CN211968217U - 模具 - Google Patents

Abstract

一种模具，容易高精度地成型出包括沿轴向排列的第一圆柱齿轮和第二圆柱齿轮的复合齿轮。本实用新型的模具用于注塑成型复合齿轮，包括：模腔，该模腔具有与第一圆柱齿轮对应的第一部分和与第二圆柱齿轮对应的第二部分；以及浇口，该浇口设置于与所述第二圆柱齿轮的和所述第一圆柱齿轮相反一侧的轴向端面对应的位置，所述第一部分呈直径随着远离所述轴向端面而减小的圆锥状，所述第二部分呈直径随着远离所述轴向端面而增大的圆锥状。

Description

模具

技术领域

本实用新型涉及模具。

背景技术

为了提高制造效率、降低制造成本，在强度要求不高的情况下，常常利用树脂等原材料并通过模具来制造齿轮。

实际中，有一种如图3所示的复合齿轮10X，其包括沿轴向排列的第一圆柱齿轮11X和直径比该第一圆柱齿轮11X小的第二圆柱齿轮12X。

为了通过模具来制造上述复合齿轮，本申请的发明人尝试开发了如图 4所示的模具1X，其具有：模腔CM，该模腔CM具有与第一圆柱齿轮11X 对应的第一部分21X和与第二圆柱齿轮12X对应的第二部分22X；以及浇口 GT，该浇口GT设置于与第二圆柱齿轮12X的和第一圆柱齿轮11X相反一侧的轴向端面122X对应的位置。

不过，在利用上述模具1X制造上述复合齿轮10X时，用于成型复合齿轮10X的树脂在第一部分11X与第二部分12X的连接部处容易收缩，从而使得制造出的复合齿轮10X的尺寸精度容易受到影响。

具体而言，在制造出的复合齿轮10X中，如图3中的虚线所示，第一圆柱齿轮11X的轴向一端侧(图3中的左侧)的直径会比轴向另一端侧(图 3中的右侧)的直径大，并且，第二圆柱齿轮12X的轴向一端侧(图3中的左侧)的直径会比轴向另一端侧(图3中的右侧)的直径小。

因此，制造出的复合齿轮偏离模具1X所设定的形状，精度受到影响。因此，如何高精度地成型出上述复合齿轮10X便成了亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型正是为了鉴于上述问题而完成的，目的在于提供一种模具，容易高精度地成型出包括沿轴向排列的第一圆柱齿轮和第二圆柱齿轮的复合齿轮。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种模具，用于注塑成型复合齿轮，该复合齿轮包括沿轴向排列的第一圆柱齿轮和直径比该第一圆柱齿轮小的第二圆柱齿轮，其包括：模腔，该模腔具有与所述第一圆柱齿轮对应的第一部分和与所述第二圆柱齿轮对应的第二部分；以及浇口，该浇口设置于与所述第二圆柱齿轮的和所述第一圆柱齿轮相反一侧的轴向端面对应的位置，所述第一部分呈直径随着远离所述轴向端面而减小的圆锥状，所述第二部分呈直径随着远离所述轴向端面而增大的圆锥状。

根据本实用新型的模具，通过将第一部分设为直径随着远离轴向端面而减小的圆锥状，将第二部分设为直径随着远离轴向端面而增大的圆锥状，从而能在第一圆柱齿轮与第二圆柱齿轮的连接部处给树脂预留收缩余量。由此，与以往相比，能提高成型出的复合齿轮的精度。

此外，在本实用新型的模具中，优选所述第一部分和所述第二部分在所述轴向上相邻。

当第一圆柱齿轮与第二圆柱齿轮在轴向上相邻时，用于形成第一圆柱齿轮与第二圆柱齿轮的连接部的树脂特别容易收缩，不过，根据本实用新型的模具，容易利用第一部分和第二部分来抵消上述收缩，与以往相比，能提高成型出的复合齿轮的精度。

此外，在本实用新型的模具中，优选包括：第一模，该第一模具有所述第一部分，且用于成型所述第一圆柱齿轮的齿底和齿顶；第二模，该第二模具有所述第二部分，且用于成型所述第二圆柱齿轮的齿底和齿顶，且与所述第一模抵接；第三模，该第三模用于成型所述第一圆柱齿轮的和所述第二圆柱齿轮相反一侧的相反侧轴向端面，且与所述第一模抵接；以及第四模，该第四模用于成型所述第二圆柱齿轮的和所述第一圆柱齿轮相反一侧的轴向端面，且与所述第二模抵接。

根据本实用新型的模具，通过将模具设为包括第一模、第二模、第三模以及第四模的模具，能将第一模、第二模、第三模及第四模彼此间的细微间隙用作排气通路，从而避免或减少残留在成型出的复合齿轮中的气泡。

此外，在本实用新型的模具中，优选具有供冷却介质流通的通路。

根据本实用新型的模具，通过形成供冷却介质流通的通路，能利用冷却介质提高冷却效率，从而提高制造效率。

此外，在本实用新型的模具中，优选所述通路沿所述轴向贯穿所述第一部分和所述第二部分。

根据本实用新型的模具，通过使通路沿轴向贯穿第一部分和第二部分，能快速对成型出的整个复合齿轮进行冷却，从而进一步提高制造效率。

此外，在本实用新型的模具中，优选所述浇口是环形浇口。

根据本实用新型的模具，通过将浇口设为环形浇口，能增大浇口与成型腔之间的接触面积，确保熔融树脂在周向上的压力分布均匀。由此，能高精度地形成复合齿轮。

此外，在本实用新型的模具中，优选所述第一圆柱齿轮和所述第二圆柱齿轮分别是斜齿轮。

根据本实用新型的模具，通过将第一圆柱齿轮和第二圆柱齿轮设为斜齿轮，能充分地发挥模具的作用。

此外，在本实用新型的模具中，优选所述第一圆柱齿轮和所述第二圆柱齿轮彼此在轴向上相邻，所述第一圆柱齿轮和所述第二圆柱齿轮间的交界部位于复合齿轮的轴向的中央部。

在第一圆柱齿轮与第二圆柱齿轮在轴向上相邻且第一圆柱齿轮和第二圆柱齿轮间的交界部位于复合齿轮的轴向的中央部时，用于形成第一圆柱齿轮与第二圆柱齿轮的连接部的树脂特别容易收缩，不过，根据本实用新型的模具，容易利用第一部分和第二部分来抵消上述收缩，与以往相比，能提高成型出的复合齿轮的精度。

(实用新型效果)

根据本实用新型，通过将第一部分设为直径随着远离轴向端面而减小的圆锥状，将第二部分设为直径随着远离轴向端面而增大的圆锥状，从而能在第一圆柱齿轮与第二圆柱齿轮的连接部处给树脂预留收缩余量。由此，与以往相比，能提高成型出的复合齿轮的精度。

附图说明

图1是示意表示本实用新型实施方式的模具的局部侧剖视图。

图2是将本实用新型实施方式的模具的一部分放大表示的侧剖视图。

图3是示意表示现有齿轮的一例的侧剖视图。

图4是示意表示用于形成图3所示的现有齿轮的模具的侧剖视图。

(符号说明)

1 模具；

1A 第一模；

1B 第二模；

1C 第三模；

1D 第四模；

C 模腔；

21 第一部分；

22 第二部分；

23 第三部分；

24 第四部分；

10 复合齿轮；

11 第一圆柱齿轮；

12 第二圆柱齿轮；

G 浇口；

S1 轴向端面；

S2 相反侧轴向端面；

H 通路。

具体实施方式

下面，参照图1和图2对本实用新型实施方式的模具进行说明，其中，图1是示意表示本实用新型实施方式的模具的局部侧剖视图，图2是将本实用新型实施方式的模具的一部分放大表示的侧剖视图。

此处，为方便说明，将相互正交的两个方向设为X方向和Y方向，且将X方向的一侧设为X1，将X方向的另一侧设为X2，将Y方向的一侧设为Y1，将Y方向的另一侧设为Y2，并且，X方向与复合齿轮的轴向一致。

本实施方式的模具1用于成型复合齿轮10，该复合齿轮10沿轴向从 X2侧向X1侧依次包括第一圆柱齿轮11和第二圆柱齿轮12，上述第二圆柱齿轮12的直径比上述第一圆柱齿轮11的直径小。而且，上述第一圆柱齿轮11和上述第二圆柱齿轮12均为斜齿轮，上述第一圆柱齿轮11和上述第二圆柱齿轮12在轴向上相邻，上述第一圆柱齿轮11和上述第二圆柱齿轮12间的交界部位于复合齿轮10的轴向的中央部。

如图1、图2所示，模具1沿着X方向从X2侧向X1侧依次包括：第三模1C，该第三模1C用于成型第一圆柱齿轮11的与第二圆柱齿轮12相反一侧的相反侧轴向端面S2；第一模1A，该第一模1A用于成型第一圆柱齿轮11的齿底和齿顶，且与第三模1C抵接；第二模1B，该第二模1B用于成型第二圆柱齿轮12的齿底和齿顶，且与第一模1A抵接；以及第四模1D，该第四模1D用于成型第二圆柱齿轮12的和第一圆柱齿轮11相反一侧的轴向端面S1，且与第二模1B抵接。

根据如上所述构成的模具1，通过利用第一模1A和第二模1B分别形成第一圆柱齿轮11和第二圆柱齿轮12的齿底和齿顶，与利用不同的模具来形成第一圆柱齿轮11的齿底和齿顶、利用不同的模具来形成第二圆柱齿轮12的齿底和齿顶的情况相比，能避免在需要确保精度的第一圆柱齿轮11 和第二圆柱齿轮12的齿底和齿顶上产生合模线。

具体而言，如图1所示，第一模1A的中空部设为第一部分21、第二模1B的中空部设为第二部分22，第三模1C的中空部设为第三部分23、第四模1D的中空部设为第四部分24，第一部分21、第二部分22、第三部分 23和第四部分24共同构成模具1的模腔C。

而且，第一部分21、第二部分22、第三部分23和第四部分24在X方向(即轴向)上从X2侧向X1侧依次相邻配置。第一部分21呈直径随着远离轴向端面S1而减小的圆锥状，第二部分22呈直径随着远离轴向端面S1 而增大的圆锥状。

根据如上所述构成的模具1，通过将模具1设为具有包括第一部分21、第二部分22、第三部分23和第四部分24的模腔C，并且将第一部分21形成为直径随着远离轴向端面S1而减小的圆锥状，将第二部分22形成为直径随着远离轴向端面S1而增大的圆锥状，能给用于成型第一圆柱齿轮11 和第二圆柱齿轮12的树脂在两者的连接部处在冷却时提供收缩余量。

具体而言，在注塑成型复合齿轮10时，即使用于成型第一圆柱齿轮 11和第二圆柱齿轮12的树脂在两者的连接部处在冷却时收缩，也能保证第一圆柱齿轮11的X1侧的端部处的直径不小于第一圆柱齿轮11的X2侧的端部处的直径，并保证第二圆柱齿轮12的X2侧的端部处的直径不小于第二圆柱齿轮12的X1侧的端部处的直径。由此，与以往相比，能提高复合齿轮10的成型精度。

此外，如图1所示，在模具1中，供冷却介质流通的通路H呈管状，在垂直于轴向的平面内位于环形浇口G的径向内侧，并从第四部分24沿轴向(即X方向)贯穿模腔C的内部，直至第三部分23。

根据如上所述构成的模具1，通过将供冷却介质流通的通路H形成为沿轴向延伸的管状，并使该通路H贯穿模腔C的内部，能遍及环形浇口G 的大致整个周向对高温的熔融树脂进行冷却，由此，能充分地实现冷却效果。

(本实用新型的主要效果)

根据本实用新型的模具，通过预先将模具1的模腔C中的第一部分21 形成为直径随着远离轴向端面S1而减小的形状，同时将第二部分22形成为直径随着远离轴向端面S1而增大的形状，即使在注塑成型复合齿轮10 时第一圆柱齿轮11与第二圆柱齿轮12的连接部处发生树脂收缩，也能避免复合齿轮10整体的精度下降。由此，与以往相比，能提高成型出的复合齿轮10的精度。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型的具体实现并不受上述实施方式的限制。

例如，在上述实施方式中，浇口形成为环状浇口，但并不局限于此，只要能供熔融树脂通过，则可以为任意形状。

此外，在上述实施方式中，通路从第四部分经由第二部分、第一部分延伸至第三部分，但并不局限于此，只要能满足预期的冷却要求，则可以延伸至模腔内的任意位置。

此外，在上述实施方式中，模具用于成型由两个斜齿轮构成的复合齿轮，但并不局限于此，也可以用于成型由两个正齿轮构成的复合齿轮等元件。

此外，在上述实施方式中，由模具成型的复合齿轮包括的第一圆柱齿轮和第二圆柱齿轮在轴向上相邻，但并不局限于此，由模具成型的复合齿轮包括的第一圆柱齿轮和第二圆柱齿轮在轴向上分离。

应当理解，本实用新型在其范围内，能将实施方式中的各个部分自由组合，或是将实施方式中的各个部分适当变形、省略。

Claims (8)

1.一种模具(1)，用于注塑成型复合齿轮(10)，该复合齿轮(10)包括沿轴向排列的第一圆柱齿轮(11)和直径比该第一圆柱齿轮(11)小的第二圆柱齿轮(12)，其特征在于，包括：

模腔(C)，该模腔(C)具有与所述第一圆柱齿轮(11)对应的第一部分(21)和与所述第二圆柱齿轮(12)对应的第二部分(22)；以及

浇口(G)，该浇口(G)设置于与所述第二圆柱齿轮(12)的和所述第一圆柱齿轮(11)相反一侧的轴向端面(S1)对应的位置，

所述第一部分(21)呈直径随着远离所述轴向端面(S1)而减小的圆锥状，

所述第二部分(22)呈直径随着远离所述轴向端面(S1)而增大的圆锥状。

2.如权利要求1所述的模具(1)，其特征在于，

所述第一部分(21)和所述第二部分(22)在所述轴向上相邻。

3.如权利要求2所述的模具(1)，其特征在于，包括：

第一模(1A)，该第一模具有所述第一部分(21)，且用于成型所述第一圆柱齿轮(11)的齿底和齿顶；

第二模(1B)，该第二模具有所述第二部分(22)，且用于成型所述第二圆柱齿轮(12)的齿底和齿顶，且与所述第一模(1A)抵接；

第三模(1C)，该第三模用于成型所述第一圆柱齿轮的和所述第二圆柱齿轮相反一侧的相反侧轴向端面(S2)，且与所述第一模抵接；

第四模(1D)，该第四模用于成型所述第二圆柱齿轮的和所述第一圆柱齿轮相反一侧的轴向端面(S1)，且与所述第二模抵接。

4.如权利要求1所述的模具，其特征在于，

具有供冷却介质流通的通路(H)。

5.如权利要求4所述的模具，其特征在于，

所述通路(H)沿所述轴向贯穿所述第一部分(21)和所述第二部分(22)。

6.如权利要求1所述的模具，其特征在于，

所述浇口(G)是环形浇口。

7.如权利要求1所述的模具，其特征在于，

所述第一圆柱齿轮(11)和所述第二圆柱齿轮(12)分别是斜齿轮。

8.如权利要求1所述的模具，其特征在于，

所述第一圆柱齿轮(11)和所述第二圆柱齿轮(12)彼此在轴向上相邻，

所述第一圆柱齿轮(11)和所述第二圆柱齿轮(12)间的交界部位于复合齿轮(10)的轴向的中央部。

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