CN211915475U - 多边模开合机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种多边模开合机构，包括底模板、与底模板固定的底模、多个边模和上模，底模板的顶部固定有边模锁紧环，上模的顶部固定有上模板，每个边模的顶部固定有连杆一，上模板上设有供连杆一上端穿过的条形孔，上模板上固定有多个导向块，连杆一上端通过连杆二铰接有连杆三，连杆三另一端铰接有开合控制板，连杆二端部转动安装有滚动轴承，导向块侧壁上设有导向槽。本实用新型大大节约模具成本。可以根据产品结构自行调整边模数量而不受机台油缸限制，结构轻巧并且尺寸更加统一，边模温度场更加均匀，边模冷却布置相对容易，同时更有助于改善边模与边模间的铸造飞边。最后此结构可以大幅度减小模具的开模高度，以节省模具的开合模时间。

Description

多边模开合机构

技术领域

本实用新型涉及一种多边模开合机构，属于机械模具技术领域。

背景技术

目前市场上的轮毂模具边模多为两开和四开模具结构，边模与铸造设备的油缸连接进行开合，以达到脱模的目的,而此种结构存在着诸多弊端，总结如下：

1、边模数量受设备上油缸数量的限制，并且需要人工连接边模与边模油缸，生产过程中需要油缸不断开合，增加能耗。

2、由于边模需要连接边模油缸以及开合结构导致边模结构复杂、笨重，而且因为边模开合机构的复杂导致了边模铸造模具温度场的不均匀，导致中心温度高周围温度低的现象， 并且最终影响产品性能甚至造成报废。

3、由于边模结构限制，导致边模冷却的布置相对困难。对应产品热结刚好位于侧模分型面上的产品无法设计很好的冷却，导致铸造困难。

4、由于边模温度场的不平衡导致模具变形，很容易出现铸件飞边。并且由于产品结构的多样性又很难预留出合理的配合间隙。导致铸造出的产品经常在边模与边模的配合部位出现飞边，需要增加去除工序，并消耗人力物力。

5、设备上下开合过程中设备必须上升到边模高度以上才能转入接料盘，并打下产品，这直接影响设备的开合高度，并最终影响模具铸造过程中的整体开合时间。

由于目前的模具开合结构存在以上的诸多缺陷，所以需要一种全新的结构。

实用新型内容

本实用新型提供一种多边模开合机构，解决目前模具边模数量受油缸数量限制，使用油缸控制边模开合造成结构复杂带来边模温度场不均匀、边模冷却布置困难和容易导致变形和飞边，增加开合高度影响开合时间的问题。

本实用新型涉及一种多边模开合机构，底模板、与底模板固定的底模、多个边模和上模，底模板的顶部固定有边模锁紧环，边模锁紧环把合模后的边模下部限位锁紧在底膜外侧和边模锁紧环之间，上模的顶部固定有上模板，每个边模的顶部固定有连杆一，上模板上设有供连杆一竖直和水平移动的通孔，连杆一上端通过连杆机构活动连接有开合控制板，连杆一转动安装有滚动轴承，上模板上设有导向槽。模具浇口套固定于底模上面，分流锥固定于上模上。模具合模后边模锁紧环可以锁紧边模的底部，实现机械锁紧功能，省去目前模具中一直利用边模油缸的油压持续锁紧的结构。

优选地，通孔为条形孔，条形孔的长度方向沿着边模的开合方向，方便连杆一在条形孔内上下和沿开合方向移动。

优选地，每个通孔的一侧设有固定在上模板上的导向块，导向槽设置在导向块的侧壁上，对于方便导向槽的加工和滚动轴承的安装。

优选地，滚动轴承随着开合控制板下压沿导向槽先向下滚动然后向外侧滚动。可通过导向槽控制开模时边模先向下运动，脱离上模，然后向外侧运动，脱离边模。

优选地，所述导向槽为L型，导向槽的竖直段与水平段之间设有圆弧形过度槽，由竖直转为水平向外滚动时更加平稳。

优选地，连杆机构包括与开合控制板活动连接的连杆三和连杆二，连杆三另一端通过连杆二与连杆一铰接，滚动轴承固定安装在连杆二的端部，连接结构简单实用，并且滚动轴承安装方便。

优选地，开合控制板的底部固定有铰链底座，铰链底座通过连接销与连杆三和连杆四铰接，使模具开合过程中更加平稳。

优选地，每个边模上均固定有两根连杆一，连杆三上方设有连杆四，连杆四另一端通过连杆五与连杆一铰接，连杆三通过连杆二铰接在连杆一上，可以控制模具开合，连杆四另一端通过连杆五与连杆一铰接，可以使模具开模过程中防止模具摇摆，不仅保证了边模的顺利开合，并且有效阻止了边模开合运动过程中的晃动，让运动更加平稳可靠。

优选地，连杆一的下端通过螺帽固定锁紧在边模板上，可以方便的拆卸。

优选地，连杆二的两端均设有C型扣环，方便限位固定连杆，并且通过C型扣环方便安装固定滚动轴承。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果。

首先此结构省去了边模背板、三角块、导滑条、上模顶杆等一大批模具零部件，大大节约模具成本。其次本开合机构完全颠覆了传统的边模模具结构，可以根据产品结构自行调整边模数量而不受机台油缸限制，不用人工连接，另外新的边模结构轻巧并且尺寸更加统一，边模温度场更加均匀，边模冷却布置相对容易，同时更有助于改善边模与边模间的铸造飞边。最后此结构可以大幅度减小模具的开模高度，以节省模具的开合模时间，模具合模后边模锁紧环可以锁紧边模的底部，实现机械锁紧功能，省去目前模具中一直利用边模油缸的油压持续锁紧的结构。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2本实用新型的立体结构示意图；

图3为脱模过程一的结构示意图；

图4为脱模过程二的结构示意图；

图5为脱模过程三的结构示意图；

图6为脱模过程四的结构示意图；

图7为脱模过程五的结构示意图；

图8为完全脱模后的结构示意图；

图9为5片边模的结构示意图；

图中：1、底模板，2、底模，3、边模锁紧环，4、铸件，5、上模，6、边模，7、螺帽，8、连杆一，9、条形孔，10、上模板，11、导向槽，12、滚动轴承，13、导向块，14、连杆二，15、C型扣环，16、连杆三，17、连接销，18、铰链底座，19、开合控制板，20、连杆四，21、连杆五。

具体实施方式

下面结合实施例和说明书附图对本实用新型作进一步说明。

如图1和2所示的包括底模板1、与底模板1固定的底模2、多个边模6和上模5，边模的数量包括2个和2个以上，底模板1的顶部固定有边模锁紧环3，上模5的顶部固定有上模板10，每个边模6的顶部固定有连杆一8，上模板10上设有供连杆一8竖直和水平移动的通孔，连杆一8上端通过连杆机构活动连接有开合控制板19，连杆一8转动安装有滚动轴承12，上模板10上设有导向槽11。模具浇口套固定于底模上面，分流锥固定于上模上。

仅仅通过模具开合控制板，带动连杆一上的滚动轴承沿着导向槽运动，完成铸件脱模以及边模开合的全部过程。更加简单方便。

通孔为条形孔9，条形孔9的长度方向沿着边模6的开合方向。

每个通孔的一侧设有固定在上模板10上的导向块13，导向槽11设置在导向块13的侧壁上。

滚动轴承12随着开合控制板19下压沿导向槽11先向下滚动然后向外侧滚动。

所述导向槽11为L型，导向槽11的竖直段与水平段之间设有圆弧形过度槽。

连杆机构包括与开合控制板19活动连接的连杆三16和连杆二14，连杆三16另一端通过连杆二14与连杆一8铰接，滚动轴承12固定安装在连杆二14的端部。

开合控制板19的底部固定有铰链底座18，铰链底座18通过连接销17与连杆三16。

每个边模6上均固定有两根连杆一8，连杆三16上方设有连杆四21，连杆四20另一端通过连杆五21与连杆一8铰接。

连杆一8的下端通过螺帽7固定锁紧在边模6板上

连杆二14的两端均设有C型扣环15。

边模上不用设置复杂的油缸和配合油缸驱动边模开合和锁紧的结构，边模结构更加简单轻巧。并且这样不需需要人工连接边模与边模油缸，减轻劳力，生产过程中不需要油缸不断开合，减少能耗。由于边模结构简单，边模冷却的布置相对容易。对应产品热结刚好位于侧模分型面上的产品可以设计很好的冷却，铸造更容易。

底模板1固定于铸造机下机台板上，上模板10固定于铸造机上机台板上。滚动轴承12通过C型扣环14固定；模具的开合控制板与模具的打下油缸相连接。模具开合过程中滚动轴承12在运动导向块的导向槽内运动。

模具开合运动过程如下：为了便于描述我们将底模板1、底模2、边模锁紧环3一起称之为下模组件，上模5、上模板10、导向块13合称之为上模组件，边模6、螺帽9、连杆一8、滚动轴承12、连杆二15、C型扣环14、连杆三16、连接销17、较链底座18合称之边模组件。

模具上机台板向上运动同时带动固定于上机台板的上模组件，边模组件以及铸件4，铸件5脱离下模，如图3所示。

铸造机打下油缸施加向下的力带动模具的开合控制板19向下运动，同时开合运动板19带动边模组件及铸件4向下运动，此时铸件脱离上模。如图4和图5所示。

开合控制板继续向下运动，连接在边模组件上的滚动轴承开始延运动导向块的圆弧形过度槽运动，并带动边模组件延此弧线运动，如图6所示。

开合控制板继续向下运动滚动轴承开始向外侧滚动，同时带动边模组件向外移动，直到导向块槽末端，然后铸件完全脱离边模，向下落入接料盘，完成整个脱模过程。如图7和图8所示。

设备打下油缸向上运动，滚动轴承带动边模组件延开模过程的反方向运动直至边模闭合完毕，然后上机台板带动上模组件及边模组件一起向下运动，直至模具整体闭合完毕。整个运动过程结束。

仅仅通过模具开合控制板完成铸件脱模以及边模开合的全部过程。更加简单方便。

本专利结构完全根据产品需求调节边模的数量而不受设备边模油缸的限制。本案例结构即根据产品为五跟轮辐而设计了五片边模。如图9所示。

综上所述，本实用新型省去了边模背板、三角块、导滑条、上模顶杆等一大批模具零部件，大大节约模具成本。其次本开合机构完全颠覆了传统的边模模具结构，可以根据产品结构自行调整边模数量而不受机台油缸限制，不用人工连接，另外新的边模结构轻巧并且尺寸更加统一，边模温度场更加均匀，边模冷却布置相对容易，同时更有助于改善边模与边模间的铸造飞边。最后此结构可以大幅度减小模具的开模高度，以节省模具的开合模时间，模具合模后边模锁紧环可以锁紧边模的底部，实现机械锁紧功能，省去目前模具中一直利用边模油缸的油压持续锁紧的结构。

在本实用新型的描述中，术语“内”、“外”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种多边模开合机构，包括底模板（1）、与底模板（1）固定的底模（2）、多个边模（6）和上模（5），其特征在于：底模板（1）的顶部固定有边模锁紧环（3），上模（5）的顶部固定有上模板（10），每个边模（6）的顶部固定有连杆一（8），上模板（10）上设有供连杆一（8）竖直和水平移动的通孔，连杆一（8）上端通过连杆机构活动连接有开合控制板（19），连杆一（8）转动安装有滚动轴承（12），上模板（10）上设有导向槽（11）。

2.根据权利要求1所述的多边模开合机构，其特征在于：通孔为条形孔（9），条形孔（9）的长度方向沿着边模（6）的开合方向。

3.根据权利要求1或2所述的多边模开合机构，其特征在于：每个通孔的一侧设有固定在上模板（10）上的导向块（13），导向槽（11）设置在导向块（13）的侧壁上。

4.根据权利要求3所述的多边模开合机构，其特征在于：滚动轴承（12）随着开合控制板（19）下压沿导向槽（11）先向下滚动然后向外侧滚动。

5.根据权利要求1或4所述的多边模开合机构，其特征在于：所述导向槽（11）为L型，导向槽（11）的竖直段与水平段之间设有圆弧形过度槽。

6.根据权利要求1所述的多边模开合机构，其特征在于：连杆机构包括与开合控制板（19）活动连接的连杆三（16）和连杆二(14)，连杆三（16）另一端通过连杆二(14)与连杆一（8）铰接，滚动轴承（12）固定安装在连杆二(14)的端部。

7.根据权利要求6所述的多边模开合机构，其特征在于：开合控制板（19）的底部固定有铰链底座（18），铰链底座（18）通过连接销（17）与连杆三（16）铰接。

8.根据权利要求6所述的多边模开合机构，其特征在于：每个边模（6）上均固定有两根连杆一（8），连杆三（16）上方设有连杆四（20），连杆四（20）另一端通过连杆五(21)与连杆一（8）铰接。

9.根据权利要求1所述的多边模开合机构，其特征在于：连杆一（8）的下端通过螺帽（7）固定锁紧在边模（6）板上。

10.根据权利要求8所述的多边模开合机构，其特征在于：连杆二（14）的两端均设有C型扣环（15）。

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