CN211904627U - 一种锥形机匣组件疲劳试验装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种锥形机匣组件疲劳试验装置，所述装置包括承力架4、油缸安装板5、加载油缸6、传感器7、活动连接杆8、机匣安装盘9、底座10和铁底板11，其中：承力架4为n型结构，承力架4包括上支架和两个下支架，上支架的底部设置有三个油缸安装板5，每个油缸安装板5下面设置有加载油缸6，每个加载油缸6下面设置有传感器7，每个传感器7下端与活动连接杆8的外螺纹端连接，三个活动连接杆8的另一端分别设置有关节轴承，每个活动连接杆8的设置有关节轴承端通过螺栓与锥形机匣组件凸耳9分别连接，锥形机匣组件12与机匣安装盘9连接，机匣安装盘9与底座10连接并固连在铁底板11。

Description

一种锥形机匣组件疲劳试验装置

技术领域

本实用新型涉及一种疲劳试验装置，尤其是一种锥形机匣组件疲劳试验装置。

背景技术

目前很多航空产品交付前或修理后，都需要做一系列的试验，以保证产品的使用要求。航空传动***的部件锥形机匣组件，按技术文件要求，考核锥形机匣组件疲劳寿命。锥形机匣组件(见图1)上三个不同位置有3的凸耳，规定3个凸耳同时加载，试验载荷作用力方向与锥形机匣组件中心轴线平行，且垂直于水平面，试验载荷为拉压力，试验次数几百万次，目前常无此类试验装置。

实用新型内容

本实用新型的目的是设计一台新型的锥形机匣组件疲劳试验装置，实现航空锥形机匣组件疲劳试验的技术要求，对锥形机匣组件承力架不同位置的3个凸耳同时进行逐级载荷的加载，考核锥形机匣组件的疲劳寿命。

本申请提供一种锥形机匣组件疲劳试验装置，所述装置包括承力架4、油缸安装板5、加载油缸6、传感器7、活动连接杆8、机匣安装盘9、底座10和铁底板11，其中：

承力架4为n型结构，承力架4包括上支架和两个下支架，上支架的底部设置有三个油缸安装板5，每个油缸安装板5下面设置有加载油缸6，每个加载油缸6下面设置有传感器7，每个传感器7下端与活动连接杆8的外螺纹端连接，三个活动连接杆8的另一端分别设置有关节轴承，每个活动连接杆8设置有关节轴承端通过螺栓与锥形机匣组件12凸耳分别连接，锥形机匣组件12与机匣安装盘9连接，机匣安装盘9与底座10连接并固连在铁底板11。

优选的，机匣安装盘9通过螺栓方式固定在底座10上。

优选的，底座10通过螺栓方式固定在铁底板11上。

优选的，加载油缸6、传感器7、活动连接杆8的轴线与水平面垂直。

优选的，承力架4采用积木式承力块。

优选的，传感器7与控制***连接，通过控制***对锥形机匣组件12上的三个位置同时施加同样数值的试验载荷。

综上所述，本实用新型设计并制造的锥形机匣组件高周疲劳试验装置，整个试验装置是封闭式承力架，模块化的承力块组合成的承力架、底座及铁底板组成了一个闭合的承力架，实现对锥形机匣组件承力架大载荷加载的承力要求。

锥形机匣组件固定于机匣安装盘，并安装底座上，固定于铁底板。不仅满足了机匣的固定安装要求，而且与承力架及3个油缸组合，实现了对3个不同位置凸耳的加载结构，安装便捷。

控制***对不同位置的3个凸耳实现同时加载，控制精确。

活动连接杆中设计有关节轴承，可自动调心，承受较大的试验载荷。关节轴承有较大的载荷能力和抗冲击能力，并具有抗腐蚀、耐磨损、自调心、润滑好的特点。

试验装置可以模拟锥形机匣组件的实际工作状态，考核锥形机匣组件的疲劳寿命。试验装置可靠性高、耐用性强，安装操作简单、便于维护。

附图说明

图1为锥形机匣组件凸耳位置示意图；

图2为锥形机匣组件高周疲劳试验装置示意图；

图3为三个加载油缸安装位置俯视示意图；

其中：1－1号凸耳、2－2号凸耳、3－3号凸耳、4－承力架、5－油缸安装板、6－加载油缸、7－传感器、8－活动连接杆、9－机匣安装盘、10－底座、11－铁底板12－锥形机匣组件、13－1号凸耳加载油缸、14－2号凸耳加载油缸、15－3号凸耳加载油缸。

具体实施方式

本实用新型的技术方案是，如图2所示，锥形机匣组件高周疲劳试验装置包括承力架4、油缸安装板5、加载油缸6、传感器7、活动连接杆8、机匣安装盘9、底座10和铁底板11。锥形机匣组件通过机匣安装盘安装在底座上，油缸安装在承力架的横梁上(见图3)，油缸下部依次安装传感器、活动连接杆，三个活动连接杆的关节轴承的一端通过螺栓分别安装在锥形机匣组件的3个凸耳上，所述的油缸、传感器、活动连接杆的轴线与水平面垂直；承力架采用积木式承力块，这种承力块的可自由组合，也可拆卸。承力块搭成门形架，锥形机匣组件安装在机匣安装盘上固定与底座，且固定在铁底板上，形成一个封闭的承力架。控制***可对不同位置的3个凸耳同时加载。

本实用新型在使用时，如图2、图3所示，锥形机匣组件圆盘端用螺栓紧固在机匣安装盘上，机匣安装盘与底座固联在铁底板上，承力块搭成门形架，按照3个凸耳的位置安装油缸和油缸安装板，并固定与承力架上，连接传感器、活动连接杆，用螺栓通过活动连接杆的关节轴承固联与凸耳；连接传感器线，伺服阀线，子站线。电机带动油泵，将高压油通过高压油管传递到液压分配装置，通过3个油缸及3个活动连接杆，将3个相同载荷同时施加给锥形机匣组件的1号凸耳、2号凸耳、3凸耳，此时与锥形机匣组件安装在一起的3个力传感器将3个受力信号同时反馈给控制***，通过控制***对3个相同载荷进行3个闭环控制。控制***对锥形机匣组件的3个凸耳逐级施加载荷，直至锥形机匣组件出现断裂。

综上所述，本实用新型设计并制造的锥形机匣组件高周疲劳试验装置，整个试验装置是封闭式承力架，模块化的承力块组合成的承力架、底座及铁底板组成了一个闭合的承力架，实现对锥形机匣组件承力架大载荷加载的承力要求。锥形机匣组件固定于机匣安装盘，并安装底座上，固定于铁底板。不仅满足了机匣的固定安装要求，而且与承力架及3个油缸组合，实现了对3个不同位置凸耳的加载结构，安装便捷。控制***对不同位置的3个凸耳实现同时加载，控制精确。活动连接杆中设计有关节轴承，可自动调心，承受较大的试验载荷。关节轴承有较大的载荷能力和抗冲击能力，并具有抗腐蚀、耐磨损、自调心、润滑好的特点。试验装置可以模拟锥形机匣组件的实际工作状态，考核锥形机匣组件的疲劳寿命。试验装置可靠性高、耐用性强，安装操作简单、便于维护。

如图2、图3所示，锥形机匣组件高周疲劳试验在锥形机匣组件高周疲劳试验装置上进行，锥形机匣组件固定于机匣安装盘，并安装底座上，固定于铁底板，组装封闭式承力支架，按照3个凸耳的位置安装油缸和油缸安装板，并固定与承力架上，连接传感器、活动连接杆，用螺栓通过活动连接杆的关节轴承固联与凸耳；连接传感器线，伺服阀线，子站线。检查控制***中力传感器反馈值使其为零。

电机带动油泵，将高压油通过高压油管传递到液压分配装置，通过3个油缸及3个活动连接杆，将载荷同时传递给锥形机匣组件的1号凸耳、2号凸耳、3凸耳，此时与锥形机匣组件安装在一起的3个力传感器将3个受力信号同时反馈给控制***，通过控制***对3个载荷进行3个闭环控制。控制***对锥形机匣组件的3个凸耳逐级施加载荷，直至锥形机匣组件出现断裂。

Claims (6)

1.一种锥形机匣组件疲劳试验装置，其特征在于，所述装置包括承力架(4)、油缸安装板(5)、加载油缸(6)、传感器(7)、活动连接杆(8)、机匣安装盘(9)、底座(10)和铁底板(11)，其中：

承力架(4)为n型结构，承力架(4)包括上支架和两个下支架，上支架的底部设置有三个油缸安装板(5)，每个油缸安装板(5)下面设置有加载油缸(6)，每个加载油缸(6)下面设置有传感器(7)，每个传感器(7)下端与活动连接杆(8)的外螺纹端连接，三个活动连接杆(8)的另一端分别设置有关节轴承，每个活动连接杆(8)设置有关节轴承端通过螺栓与锥形机匣组件(12)凸耳分别连接，锥形机匣组件(12)与机匣安装盘(9)连接，机匣安装盘(9)与底座(10)连接并固连在铁底板(11)。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，机匣安装盘(9)通过螺栓方式固定在底座(10)上。

3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，底座(10)通过螺栓方式固定在铁底板(11)上。

4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，加载油缸(6)、传感器(7)、活动连接杆(8)的轴线与水平面垂直。

5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，承力架(4)采用积木式承力块。

6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，传感器(7)与控制***连接，通过控制***对锥形机匣组件(12)上的三个不同位置的凸耳同时施加同样数值的试验载荷。

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