CN211814283U - 炼厂污油及浮渣减压脱水装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于石油废油渣处理技术领域，具体涉及一种炼厂污油及浮渣减压脱水装置。所述的炼厂污油及浮渣减压脱水装置，包括污油中间罐，所述污油中间罐经换热器与减压塔连接，所述减压塔塔顶经水环真空泵与分离器连接，所述换热器经冷凝器与分离器连接，所述减压塔塔底与常减压装置连接。本实用新型生产连续性强，处理量大，可满足大量炼厂连续处理需求，且分离后的油含水可降至0.3‑1％，水中油含量＜100ppm，分离后的油可直接进入常减压装置进行回炼，可利旧小型常减压装置减压设备进行加工，投资小，可与炼厂其他装置进行热联合，能耗较低，仅产生电能耗，同时兼顾处理污水处理产生的浮渣，回收浮渣中的污油。

Description

炼厂污油及浮渣减压脱水装置

技术领域

本实用新型属于石油废油渣处理技术领域，具体涉及一种炼厂污油及浮渣减压脱水装置。

背景技术

炼油厂的污油一般来自各装置开停工及反冲洗污油、焦化放空污油、常减压原油脱盐脱水单元、污水处理场隔油池单元。原油罐或成品油罐清扫、设备或管线检维修中也产生少量污油。污油来源不同，组成复杂，性质不稳定，其主要成分由油、泥砂、有机污泥、表面活性物质和大量的水组成。这些从不同单元汇集在一起的污油，因为含有胶质、沥青质和其它一些杂质等，具有乳化能力强，老化程度严重、杂质含量高、乳状液结构稳定、含水率高的特点，在常温下一般是以水包油或油包水乳化形态存在，也存在部分游离态水。油相的密度与水相相近，微小水珠难以集结，因此脱水困难，是炼厂各装置加工的难点。如何提高重污油的回炼量，降低炼厂原油加工损失、提高经济效益是石化企业共同面对的一个难题。

目前，国内常用的污油脱水方法主要两种类型，工艺脱水技术和设备脱水技术。工艺脱水技术主要是热重力沉降法。设备脱水技术有超声波法、离心法、电场脱水法等。

1、设备脱水法

设备脱水法是目前各大炼油厂处理污油的最有效方法，尤其是罐底污油和浮渣。目前先进的设备脱水法采用了多级循环处理工艺，包括预处理装置、一级分离装置、二级分离装置。污油从各单元汇集到污油中间罐，经过换热升温后，加入破乳剂、絮凝剂进入污油储罐沉降，然后送至一级分离装置进行固液分离，固渣外排，油水进入到二级分离装置。二级分离装置进行油水分离，油输送至缓冲罐最终送至原油或者渣油储罐进行回炼。水输送到污水处理装置进行处理。

2、热重力脱水法

热重力脱水法，是目前各大炼油厂处理污油的传统方法。污油从各单元汇集到污油中间罐，经过换热升温后，加入破乳剂进入污油储罐沉降，污油罐底部会沉降出部分水，定期将脱出水切除，余下的即是脱水污油。该方法缺点是：由于污油来源不同，成分复杂，大量的乳化污油不能有效脱水，挤占着有限的储罐。污油经重力沉降初步脱水后含水量依然较高，通常大于10％。炼油厂对污油回用方法是；对污油进行脱水处理后，再将污油以一定比例进常减压车间同原油一起掺炼，对乳化严重含泥沙较多的进焦化塔掺炼。

3、两种方案比较

设备脱水技术即利用油-水-固三相离心机进行分离，其优点是可以实现油、泥、水彻底分离。分离后的油含水可降至0.3-2％，固体含量可降至0.1-2％，水中油含量仅为5-300ppm。分离后的油可直接进入常减压装置进行回炼。缺点是：一、投资大，需要专设岗位进行连续操作，设备连续处理能力有限，一般5-10t/h；二、处理费用高，目前第三方进行处理市场价约1000元/吨。

热重力沉降法优点是油、水可进行初步分离，达到掺炼条件，污油处理费用低。缺点是回收油中盐含量仍较高，且含有较多的有机污泥，不能成为常减压的优质原料。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术存在的不足，提供一种炼厂污油及浮渣减压脱水装置，不用添加药剂即可实现油、水分离，生产连续性强，处理量大，结构简单，投资小，耗能低。

本实用新型是采用以下技术方案实现的：

所述的炼厂污油及浮渣减压脱水装置，包括污油中间罐，所述污油中间罐经换热器与减压塔连接，所述减压塔塔顶经水环真空泵与分离器连接，所述换热器经冷凝器与分离器连接，所述减压塔塔底与常减压装置连接。

所述的分离器顶部不凝气出口与火炬***连接。

所述的分离器底部轻污油出口与原油罐连接。

所述的分离器底部污水出口与污水处理装置连接。

工作原理及过程：

污油和浮渣从装置各单元汇集到污油中间罐，然后自污油中间罐经换热器先进行换热升温，热源与其他装置热联合，从而降低蒸汽消耗，升温至140-160℃，污油经换热器加热后会产生气体，气体可自换热器经冷凝器冷凝后直接进入分离器，加热后的污油进入减压塔(真空度：-80～-95kPa)进行油、水、气分离，减压塔塔顶经水环真空泵抽真空冷却后进入分离器，分离器中少量不凝气进入火炬***，分离出的轻污油可定期送至原油罐，分离出的污水送至污水处理装置进行处理。减压塔塔底脱水污油可直接送至常减压装置或焦化装置进行回炼。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型可不用添加药剂即可实现油、水彻底分离，且分离后的油含水可降至0.3-1％，水中油含量＜100ppm，分离后的油可直接进入常减压装置进行回炼。

2、本实用新型生产连续性强，处理量大，可满足大量炼厂连续处理需求。

3、本实用新型可利旧小型常减压装置减压设备进行加工，投资小，可与炼厂其他装置进行热联合，能耗较低，仅产生电能耗。

4、本实用新型可同时兼顾处理污水处理产生的浮渣，回收浮渣中的污油。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图中：1、污油中间罐；2、换热器；3、减压塔；4、水环真空泵；5、冷凝器；6、分离器；7、火炬***；8、原油罐；9、污水处理装置；10、常减压装置。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图1所示，所述的炼厂污油及浮渣减压脱水装置，包括污油中间罐1，所述污油中间罐1经换热器2与减压塔3连接，所述减压塔3塔顶经水环真空泵4与分离器6连接，所述换热器2经冷凝器5与分离器6连接，所述减压塔3塔底与常减压装置10连接。

所述的分离器6顶部不凝气出口与火炬***7连接。

所述的分离器6底部轻污油出口与原油罐8连接。

所述的分离器6底部污水出口与污水处理装置9连接。

工作时，污油和浮渣从装置各单元汇集到污油中间罐1，然后自污油中间罐1经换热器2先进行换热升温，热源与其他装置热联合，从而降低蒸汽消耗，升温至140-160℃，污油经换热器2加热后会产生气体，气体可自换热器2经冷凝器5冷凝后直接进入分离器6，加热后的污油进入减压塔3(真空度：-80～-95kPa)进行油、水、气分离，减压塔3塔顶经水环真空泵4抽真空冷却后进入分离器6，分离器6中少量不凝气进入火炬***7，分离器6分离出的轻污油自分离器6底部轻污油出口可定期送至原油罐8，分离器6分离出的污水自分离器6底部污水出口送至污水处理装置9进行处理。减压塔3塔底脱水污油可直接送至常减压装置10进行回炼。

当然，上述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定对本实用新型的实施例范围。本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的均等变化与改进等，均应归属于本实用新型的专利涵盖范围内。

Claims (4)

1.一种炼厂污油及浮渣减压脱水装置，包括污油中间罐(1)，其特征在于：所述污油中间罐(1)经换热器(2)与减压塔(3)连接，所述减压塔(3)塔顶经水环真空泵(4)与分离器(6)连接，所述换热器(2)经冷凝器(5)与分离器(6)连接，所述减压塔(3)塔底与常减压装置(10)连接。

2.根据权利要求1所述的炼厂污油及浮渣减压脱水装置，其特征在于：所述的分离器(6)顶部不凝气出口与火炬***(7)连接。

3.根据权利要求1所述的炼厂污油及浮渣减压脱水装置，其特征在于：所述的分离器(6)底部轻污油出口与原油罐(8)连接。

4.根据权利要求1所述的炼厂污油及浮渣减压脱水装置，其特征在于：所述的分离器(6)底部污水出口与污水处理装置(9)连接。

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