CN211810454U - 一种用于给带式包装机的自动装箱机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于给带式包装机的自动装箱机构，涉及食品包装的技术领域，旨在解决现有技术中的给带式包装机在包装完之后需要人员手动整理装箱的问题，其包括设于包装机的出袋口下方的传送带，所述传送带远离包装机的一端下方设有用于放置包装箱的支撑台，所述传送带靠近所述包装机一侧设有倾斜的滑道，所述滑道上垂直于其宽度方向设有推倒杆，所述传送带上设有对齐机构。本实用新型具有对包装完成的袋装产品进行整齐排列和直接装箱的有益效果。

Description

一种用于给带式包装机的自动装箱机构

技术领域

本实用新型涉及食品包装的技术领域，尤其是涉及一种用于给带式包装机的自动装箱机构。

背景技术

给袋式包装机是一种可自动输出包装袋，并将包装袋的袋口开启，注入物品，以及对袋口自动封口的包装设备，它通常包括一个可旋转的转盘，转盘的边缘均布有若干个与转盘连接的夹持爪，转盘的边缘设有可与其上的夹持爪配合的送袋机构、开袋机构、落料机构及封口机构。当转盘通过驱动件实施旋转时，其上的夹持爪可随转盘的旋转将送袋机构中的包装袋转运至开袋机构处实施开袋，然后再将经过开袋的包装袋转运至落料机构处实施填料；最后将经过填料的包装袋转运至封口机构处进行封口并通过出料传送装置送出，在食品包装领域有着广泛的应用。

公告号为CN208761049U的实用新型公开了一种给袋式包装机的自动下料装置，包括机体,机体上设置有输送带，输送带的输出端设置有自动下料机构，自动下料机构包括整体呈“U”形设置的下料槽，下料槽内且位于下料槽的中部设置有下料台，下料台和下料槽的高度与输送带的高度相同，下料台与“U”形的下料槽相对的面之间均留有下料空间，两侧下料空间分别位于输送带输出端的两侧，下料台上设置有用于将下料台上的包装袋往复推动至两侧下料空间内的推动机构，推动机构将包装袋推动依次被叠放在下料槽内，操作人员一次性收取，节省了部分人力。

但是，上述中的现有技术方案存在以下缺陷：由于包装袋从给袋式包装机落到输送带上之后并非方向一致，因此，在推送机构的推送下落到下料槽中时较为杂乱，人员如果要对包装袋装箱，就需要重新整理、手动装入，劳动强度较大。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种用于给带式包装机的自动装箱机构，其具有对包装完成的袋装产品进行整齐排列和直接装箱的有益效果。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于给带式包装机的自动装箱机构，包括设于包装机的出袋口下方的传送带，所述传送带远离包装机的一端下方设有用于放置包装箱的支撑台，所述传送带靠近所述包装机一侧设有倾斜的滑道，所述滑道上垂直于其宽度方向设有推倒杆，所述传送带上设有对齐机构。

通过采用上述技术方案，当包装袋内装好食品之后从出袋口落下，落下的过程中，包装袋靠近开口一端受推倒杆的推力而向上，包装袋的底部朝下而沿着滑道滑下，滑落到传送带上之后，包装袋以底部朝向输出端的方向输出，在输出过程中，包装袋受到对齐机构的作用而进一步调整方向，从而在包装袋从传送带上输出时能够保持同一方向，落到包装箱中之后较为整齐，人员无需重新摆放即可直接完成装箱，大大提高了包装效率。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述对齐机构包括沿所述传送带宽度方向设置的挡板、设于所述传送带两侧的立柱、和竖直固定于所述立柱上的升降气缸，所述挡板两端分别连接于所述升降气缸的活塞杆上。

通过采用上述技术方案，包装袋在传送的过程中，升降气缸带动挡板下降，挡板挡住包装袋的底部一端，使得包装袋底部向挡板对齐，随后升降气缸带动挡板上升，而对齐后的包装袋继续沿着传送带向前传送，而挡板再次下降对下一个包装袋进行对齐，从而实现各个包装袋以底部为基准的对齐，进一步保证了各个包装袋的方向一致性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述对齐机构还包括分别设于所述传送带两侧的调位导板，所述调位导板从靠近包装机一端到远离包装机一端向传送带中间倾斜设置，两个所述调位导板间距最窄处的距离不小于包装袋封口端的宽度。

通过采用上述技术方案，当包装袋被输送到两个调位导板之间时，随着调位导板之间距离的不断靠近，位置偏移的包装袋在调位导板的作用下向中间移动，当包装袋从调位导板所在段输出时，正好位于传送带的中间，保证了包装袋的输出位置的一致性，保证了各个包装袋均能够准确地落到包装箱的对应位置处。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述推倒杆下方设有高度调节机构，所述高度调节机构包括固定于滑道两侧的螺母，竖直方向螺纹连接于所述螺母内的螺杆，所述推倒杆两端分别转动套设于所述螺杆上。

通过采用上述技术方案，当对不同大小的包装袋进行装袋时，可以通过拧动螺杆，使得螺杆带动推倒杆上升或者下降，从而使推倒杆正好对应于包装袋的上半段，实现对包装袋的推倒，装置的适应性更强。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑台下方设有下支座，所述支撑台与所述下支座之间设有转动机构，所述转动机构包括突出于所述下支座上的转柱和突出于所述支撑台下方的转筒，所述转筒套设于所述转柱上，所述转筒外壁上同轴连接有齿轮，所述下支座上水平连接有转动气缸，所述转动气缸的活塞杆上固定连接有与所述齿轮啮合的齿条，所述气缸在一个行程内驱动所述齿轮转动180度。

通过采用上述技术方案，当转动气缸顶出或者收回时，均能够带动齿条沿长度方向移动，齿条随即带动与之啮合的齿轮转动，齿轮的转动带动支撑台围绕转柱转动，支撑台带动包装箱转动180度，在装箱的过程中，每有一个包装袋从传动带上落入包装箱中，转动气缸便收回或者顶出一次，使得包装袋的袋口（内含食品较少）朝向包装箱中间，包装袋远离袋口一端（内含食品较多）朝向包装箱的不同方向，保证了包装箱内的包装袋放置的平整度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑台上设有箱体挡架，所述箱体挡架包括高于所述支撑台设置的四个挡杆，所述挡杆围成的形状在水平面内的投影为矩形。

通过采用上述技术方案，包装箱放置于四个档杆围成的矩形内，在支撑台转动的过程中，包装箱的位置不会发生移动，进一步保证了包装袋精准的下落到包装箱内的特定位置。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑台上表面设有四个滑槽，相邻两滑槽相垂直，所述挡杆的形状为“冂”形，挡杆的两端分别设有滑块，同一挡杆上的两个滑块分别滑移设置于互相平行的两个滑槽内，并通过定位组件固定。

通过采用上述技术方案，当包装箱的大小不同时，可以沿着滑槽滑移挡杆，从而调整挡杆围成的矩形的尺寸，保证了不同大小的包装箱均能够刚好放入到挡杆围成的矩形中。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述定位组件包括设于所述滑槽一侧或两侧的腰形槽、开设于所述滑块上的螺孔和与所述螺孔配合的螺钉，所述螺钉贯穿所述腰形槽拧紧于所述螺孔中。

通过采用上述技术方案，当需要调整挡杆的位置时，松开螺钉，将挡杆沿着滑槽滑移到适当位置，然后再拧紧螺钉，实现对挡杆的固定，使用方便。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置推倒杆，保证了包装袋输出时的方向基本一致，一定程度上保证了包装袋的整齐输出和落下；

2.通过设置对齐机构，使得包装袋地下落位置和方向保持完全一致，进一步保证了包装袋在包装箱内堆叠的整齐性，省去了人工整理的步骤；

3.通过在包装下方设置可转动的支撑台，使得包装向可在180范围内转动，进而使得包装袋可以朝相反的额方向交叠落在包装箱内，进一步保证了装箱的整齐性，省去了人工装箱的步骤，提高了包装效率。

附图说明

图1是本实用新型在第一视角下的整体结构示意图，旨在展示装箱机构与包装机的位置关系。

图2是本实用新型在第二视角下的整体结构示意图。

图3是图2中A部分的放大结构示意图。

图4是图2中B-B面的剖视结构示意图。

图中，1、滑道；2、传送带；3、推倒杆；30、高度调节机构；31、套筒；4、螺母；5、螺杆；6、对齐机构；61、挡板；62、升降气缸；63、调位导板；7、支撑台；8、下支座；9、转动机构；91、转筒；92、转柱；93、齿轮；94、齿条；95、转动气缸；10、箱体挡架；101、挡杆；102、滑块；11、滑槽；12、定位组件；121、腰形槽；122、螺钉。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1、图2，为本实用新型公开的一种用于给带式包装机的自动装箱机构，包括设于包装机的出袋口下方的传送带2，传送带2远离包装机的一端下方设有用于放置包装箱的支撑台7，传送带2靠近包装机一侧设有倾斜的滑道1，滑道1上端延伸至包装机的下料口下方、下端延伸至传送带2上表面，滑道1使得包装袋能够较为平缓的滑落到传送带2上。参照图3，滑道1靠近包装机一端垂直于其宽度方向设置有推倒杆3，推倒杆3与滑道1上表面之间的距离大于包装袋从开口端到底端距离的一半，从而使得包装袋在沿着滑道1滑落的过程中撞击到推倒杆3上而使包装袋的开口一端向靠近包装机一端倒去，包装袋的底部朝下而沿着滑道1滑下，滑落到传送带2上之后，包装袋以底部朝向输出端的方向输出，保证了包装袋的输出方向一致，从而在一定程度上保证了装箱的整齐性。

参照图3，为了使推倒杆3能够适应不同大小的包装袋，推倒杆3下方设置有高度调节机构30，高度调节机构30包括固定于滑道1两侧的螺母4，竖直方向螺纹连接于螺母4内的螺杆5，推倒杆3两端分别一体设置有套筒31，套筒31分别转动套设于螺杆5上且与螺杆5之间为周向转动轴向固定的连接方式。当对不同大小的包装袋进行装袋时，可以通过拧动螺杆5，使得螺杆5带动推倒杆3上升或者下降，从而使推倒杆3正好对应于包装袋的上半段，实现对包装袋的推倒，推倒杆3的适应性更强。

参照图1、图2，传送带2上设置有对齐机构6，对齐机构6包括沿传送带2宽度方向设置的挡板61、设于传送带2两侧的立柱和竖直固定于立柱上的升降气缸62，挡板61两端分别连接于升降气缸62的活塞杆上；同时，对齐机构6还包括分别设于传送带2两侧的调位导板63，调位导板63从靠近包装机一端到远离包装机一端向传送带2中间倾斜设置，两个调位导板63间距最窄处的距离不小于包装袋封口端的宽度，较为优选的，本实用新型中的挡板61设置于调位导板63与传送带2的输出端之间，且两个调位导板63之间的最窄宽度大于包装袋自然展平状态下的宽度1-3cm。

当包装袋沿着传送带2被输送到两个调位导板63之间时，随着调位导板63之间距离的不断靠近，位置偏移的包装袋在调位导板63的作用下向中间移动，当包装袋从调位导板63所在段输出时，正好位于传送带2的中间，保证了包装袋的输出位置的一致性，但包装袋在经过调位导板63之后，方向可能有所偏移，此时升降气缸62带动挡板61下降，挡板61挡住包装袋的底部一端，使得包装袋底部向挡板61对齐，随后升降气缸62带动挡板61上升，而对齐后的包装袋继续沿着传送带2向前传送，而挡板61再次下降对下一个包装袋进行对齐，从而实现各个包装袋以底部为基准的对齐，进一步保证了各个包装袋的方向一致性，使得各个包装袋均能够准确地落到包装箱的对应位置处。

参照图4，由于一般包装袋内装好食品之后，包装袋的底部食品较多而鼓起来，而开口一端的食品较少而干瘪，因此，如果包装袋始终以同样的方向落入到包装箱中，则包装箱中容易出现不平整和凌乱现象，为了保证包装箱内的包装袋能够放置的更加整齐，包装箱能够尽可能多的容纳包装袋，本实施例中的支撑台7下方设置有下支座8，支撑台7与下支座8之间设置有转动机构9，转动机构9包括突出于下支座8上方中间的转柱92和突出于支撑台7下方中间的转筒91，转筒91套设于转柱92上，转筒91外壁上同轴连接有齿轮93，下支座8上水平连接有转动气缸95，转动气缸95的活塞杆上固定连接有与齿轮93啮合的齿条94，气缸在一个行程内驱动齿轮93转动180度。

当转动气缸95顶出或者收回时，均能够带动齿条94沿长度方向移动，齿条94随即带动与之啮合的齿轮93转动，齿轮93的转动带动支撑台7围绕转柱92转动，支撑台7带动包装箱转动180度，在装箱的过程中，每有一个包装袋从传动带上落入包装箱中，转动气缸95便收回或者顶出一次，使得包装袋的袋口（内含食品较少）朝向包装箱中间，包装袋远离袋口一端（内含食品较多）朝向包装箱的不同方向，保证了包装箱内的包装袋放置的平整度。

参照图4，由于在支撑台7转动的过程中，可能会使包装箱在离心力的作用下发生滑移，为解决该问题，支撑台7上设置有箱体挡架10，箱体挡架10包括高于支撑台7设置的四个挡杆101，挡杆101围成的形状在水平面内的投影为矩形。支撑台7上表面设置有四个滑槽11，相邻两滑槽11相垂直，相对的两个滑槽11相平行，挡杆101的形状为“冂”形，挡杆101的两端分别设置有滑块102，同一挡杆101上的两个滑块102分别滑移设置于互相平行的两个滑槽11内，并通过定位组件12固定。定位组件12包括设置于滑槽11一侧的腰形槽121、开设于滑块102上的螺孔和与螺孔配合的螺钉122，螺钉122贯穿腰形槽121拧紧于螺孔中。

在装箱之前，首先根据包装箱的大小调整挡杆101的位置，调整过程为：松开螺钉122，沿着滑槽11滑移各个挡杆101到适当位置，从而调整挡杆101围成的矩形的尺寸，然后再拧紧螺钉122，实现对挡杆101的固定，调整后的挡位置使得包装箱能够刚好放入到挡杆101围成的矩形中，在支撑台7转动的过程中，包装箱的位置不会发生移动，进一步保证了包装袋精准的下落到包装箱内的特定位置。

本实用新型的实施原理为：当包装袋内装好食品之后从出袋口落下，落下的过程中，包装袋靠近开口一端受推倒杆3的推力而向上；包装袋随后掉落在传送带2上，在沿着传送带2输出过程中，包装袋首先受到调位导板63的作用而调整位置，均从传送带2中间运过，然后受到挡板61的作用而使包装袋底部以挡板61为基准对齐，进一步调整方向，最终，在包装袋从传送带2上输出时能够保持同一方向、同一位置，相邻两个包装袋下落之间，转动气缸95驱动支撑台7带动包装箱转动180度，使得相邻两个包装袋相对放置，从而使得包装袋鼓起的部分和干瘪的部分错开，装箱之后较为整齐，人员无需重新摆放即可直接完成装箱，大大提高了包装效率。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于给带式包装机的自动装箱机构，包括设于包装机的出袋口下方的传送带(2)，其特征在于：所述传送带(2)远离包装机的一端下方设有用于放置包装箱的支撑台(7)，所述传送带(2)靠近所述包装机一侧设有倾斜的滑道(1)，所述滑道(1)上垂直于其宽度方向设有推倒杆(3)，所述传送带(2)上设有对齐机构(6)。

2.根据权利要求1所述的用于给带式包装机的自动装箱机构，其特征在于：所述对齐机构(6)包括沿所述传送带(2)宽度方向设置的挡板(61)、设于所述传送带(2)两侧的立柱、和竖直固定于所述立柱上的升降气缸(62)，所述挡板(61)两端分别连接于所述升降气缸(62)的活塞杆上。

3.根据权利要求2所述的用于给带式包装机的自动装箱机构，其特征在于：所述对齐机构(6)还包括分别设于所述传送带(2)两侧的调位导板(63)，所述调位导板(63)从靠近包装机一端到远离包装机一端向传送带(2)中间倾斜设置，两个所述调位导板(63)间距最窄处的距离不小于包装袋封口端的宽度。

4.根据权利要求1所述的用于给带式包装机的自动装箱机构，其特征在于：所述推倒杆(3)下方设有高度调节机构(30)，所述高度调节机构(30)包括固定于滑道(1)两侧的螺母(4)，竖直方向螺纹连接于所述螺母(4)内的螺杆(5)，所述推倒杆(3)两端分别转动套设于所述螺杆(5)上。

5.根据权利要求1所述的用于给带式包装机的自动装箱机构，其特征在于：所述支撑台(7)下方设有下支座(8)，所述支撑台(7)与所述下支座(8)之间设有转动机构(9)，所述转动机构(9)包括突出于所述下支座(8)上的转柱(92)和突出于所述支撑台(7)下方的转筒(91)，所述转筒(91)套设于所述转柱(92)上，所述转筒(91)外壁上同轴连接有齿轮(93)，所述下支座(8)上水平连接有转动气缸(95)，所述转动气缸(95)的活塞杆上固定连接有与所述齿轮(93)啮合的齿条(94)，所述气缸在一个行程内驱动所述齿轮(93)转动180度。

6.根据权利要求5所述的用于给带式包装机的自动装箱机构，其特征在于：所述支撑台(7)上设有箱体挡架(10)，所述箱体挡架(10)包括高于所述支撑台(7)设置的四个挡杆(101)，所述挡杆(101)围成的形状在水平面内的投影为矩形。

7.根据权利要求6所述的用于给带式包装机的自动装箱机构，其特征在于：所述支撑台(7)上表面设有四个滑槽(11)，相邻两滑槽(11)相垂直，所述挡杆(101)的形状为“冂”形，挡杆(101)的两端分别设有滑块(102)，同一挡杆(101)上的两个滑块(102)分别滑移设置于互相平行的两个滑槽(11)内，并通过定位组件(12)固定。

8.根据权利要求7所述的用于给带式包装机的自动装箱机构，其特征在于：所述定位组件(12)包括设于所述滑槽(11)一侧或两侧的腰形槽(121)、开设于所述滑块(102)上的螺孔和与所述螺孔配合的螺钉(122)，所述螺钉(122)贯穿所述腰形槽(121)拧紧于所述螺孔中。

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