CN211769060U - 一种集装箱装车用智能无人极速装车*** - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种集装箱装车用智能无人极速装车***，包括自适应平台机构、自适应载板机构、载板驱动机构、平台衔接限位机构、车厢感应机构和电控***，所述自适应平台机构包含支撑平台和两组液压支撑机构，所述自适应载板机构包含可移动安装于支撑平台中间位置上的载板本体，所述载板本体是由多个载板框架并排连接组成，相邻两个载板框架之间通过相应的活接机构实现摆动连接，所述载板驱动机构包含液压驱动马达，自适应载板机构的前端通过相应的传动机构连接到液压驱动马达上。本发明能够有效适应支撑平台与集装箱之间的高度差，且能够有效提升自适应载板机构的受力均匀程度，从而有效提升设备运行的稳定性。

Description

一种集装箱装车用智能无人极速装车***

技术领域

本发明涉及一种集装箱装车用装车***，具体是指一种集装箱装车用智能无人极速装车***。

背景技术

集装箱的传统装车方式是通过人工对货物进行搬运、或通过人工借助器械对货物进行搬运，并将所搬运货物运送至集装箱内进行装车，不仅装车效率低，而且货物的堆垛过程麻烦。目前，为了提高装车效率，集装箱的装车开始通过外置装车***(平台)实现对货物的整体装车。即预先对物料进行整垛，再通过相应的提料设备量整垛的物料送至装车平台的进料端，然后通过配置于装车平台上的上料机构有效将整垛的物料整齐送往装车平台的可移动载板上，在整垛物料整齐堆满可移动载板后，通过可移动载板的移动有效的将物料整体送入集装箱体内，从而有序高效对货物进行整体装车。

现有的集装箱装车用装车***在使用过程中存在以下几个缺陷：1)载板带动货物开始进入集装箱时，集装箱的进料端一侧便会受重而产生一定距离的“下沉”。为了适应集装箱的进料端下沉所导致的装车平台与集装箱之间所产生高度差，现有的做法是通过液压支撑机构的介入，将装车平台制作成可升降。装车平台的可升降是基于测距感应器感应到装车平台与集装箱之间产生高度差之后，而通过液压支撑机构对装车平台的高度进行调整，又需要一定的时间。从检测到高度差、再到调整完成，货物进入集装箱内的量早已增加，集装箱的下沉量会逐步增加，因此液压支撑机构的调整成了持续性的调整。调整过程中，装车平台与集装箱之间的高度差一直存在，载板在进入集装箱之后便开始处于支撑受力不均的状态，不仅货物的输送难度大、效率低，而且机械性损坏严重，导致载板的使用寿命降低。2)装车平台与集装箱之间产生高度差之后，装车平台的出料端与集装箱的进料端之间的间距会加大，导致载板经过装车平台与集装箱的衔接处时，缺乏支撑，受力完全集中于载板上，容易给载板造成不可逆的机械性损伤，且降低了设备的运行稳定性和使用性能。3)物料的进料(装车)效率低，因为物料和载板在经过装车平台与集装箱的衔接处时，不仅受力会集中于载板上，而且载板在经过装车平台与集装箱衔接处的间隔时，极易导致载板容易产生振动，甚至是摇晃。这时如果再提高进料速度的话，不仅会加重载板的振动和摇晃程度，导致载板的损伤加重，而且极易导致物料产生较大位移，致使物料卡在集装箱的外侧，无法实现进料。4)通过液压支撑机构对装车平台的高度进行调整的过程中，整个装车平台的平面难以实现同步升降，导致载板在移动过程中的受力更加不均匀，无形中也增加了载板产生振动和摇晃的概率。

因此，研发一款能够有效适应装车平台与集装箱之间因受重导致的高度差，且能够有效防止装车平台的出料端与集装箱的进料端之间的间距产生过度增加，以及有效提升载板在移动过程中的受力均匀程度，从而有效提升设备运行的稳定性和设备的使用寿命，以及有效提高集装箱装车效率的集装箱装车用智能无人极速装车***是本发明的研究目的。

发明内容

针对上述现有技术存在的技术问题，本发明在于提供一种集装箱装车用智能无人极速装车***，该集装箱装车用智能无人极速装车***能够有效解决上述现有技术存在的技术问题。

本发明的技术方案是：

一种集装箱装车用智能无人极速装车***，包括自适应平台机构、自适应载板机构、载板驱动机构、平台衔接限位机构、车厢感应机构和电控***，所述自适应平台机构包含支撑平台和固定装置于所述支撑平台前后两端的两组液压支撑机构，两组液压支撑机构均包含有一个支撑主液压缸和一个支撑副液压缸，所述支撑主液压缸的无杆端同步并联连接到外界液压控制***，支撑主液压缸的有杆端串联连接到相应的支撑副液压缸的无杆端，所述支撑副液压缸的有杆端同步并联连接到所述外界液压控制***；所述自适应载板机构包含可移动安装于所述支撑平台上的载板本体，所述载板本体是由多个载板框架并排连接组成，相邻两个载板框架之间通过相应的活接机构实现摆动连接，载板框架的上端分别均匀转动安装有诸多相应的导向传动辊，导向传动辊的上端面位于相应载板框架的上端，载板框架的下端分别均匀转动安装有多个相应的H形滚轮座，所述H形滚轮座的两端分别转动安装有相应的支撑滚轮，所述支撑滚轮的底端面位于相应的载板框架的底端；所述载板驱动机构包含固定于所述支撑平台进料端下方的液压驱动马达，所述自适应载板机构的前端通过相应的传动机构连接到所述液压驱动马达上；所述平台衔接限位机构包含固定装置于所述支撑平台的出料端两侧两个弧形固定板，所述弧形固定板上分别铰接有相应的卡块，所述卡块的内端分别设有相应的卡齿，卡块的外端由相应的卡块驱动液压缸进行驱动；所述车厢感应机构包含一组两个对中测距感应器和一个对高测距感应器，所述两个对中测距感应器分别安装于两个弧形固定板外端部上方，所述对高测距感应器安装于所述支撑平台的出料端外侧。

还包含有上料机构，所述上料机构包含设置于支撑平台进料端处的滚动传动机构，以及可沿支撑平台的上端面进行来回移动的循环拨料机构；所述循环拨料机构包含一组平行设置于支撑平台两侧的两条传动链，所述两条传动链由相应的第一驱动机构进行同步驱动，两条传动链的进料端连接有可沿支撑平台上端面进行来回移动的拨料杆，所述滚动传动机构包含两排并排转动安装于两条传动链进料端之间的多个传动辊，两排传动辊分别由相应的第二驱动机构进行驱动，所述传动辊的上端面位于所述两条传动链的上端面的下方。

所述第一驱动机构包含第一驱动电机和传动连接到所述第一驱动电机输出轴的第一减速器，所述第一减速器的输出轴传动连接有相应的驱动轴，所述驱动轴的两端分别固接有相应的第一驱动链轮，所述第一驱动链轮分别传动连接到相应的传动链上；所述第二驱动机构均包含第二驱动电机和传动连接到所述第二驱动电机输出轴的第二减速器，所述第二减速器的输出轴传动连接有相应的第二驱动链轮，每排传动辊分别通过链传动方式传动连接到相应的第二驱动链轮上。

还包含有装车限位机构，所述装车限位机构包含装置于支撑平台出料端内侧的限位门架，所述限位门架的两侧分别转动安装有相应的限位滚辊，限位门架上可升降安装有相应的挡料机构；所述挡料机构通过链传动方式可升降安装于所述限位门架上，所述挡料机构包含挡料板，所述挡料板的两侧分别水平安装有相应的挡料液压缸，所述挡料液压缸的活塞杆可伸缩安装于所述挡料板的外侧，且挡料液压缸的活塞杆端部分别固接有相应的推板。

所述两组液压支撑机构分别固定装置于相应的横向限位支撑机构上，所述横向限位支撑机构分别包含有支撑横梁，所述支撑主液压缸和支撑副液压缸分别固接于相应的支撑横梁上，所述支撑横梁的底部分别滚动安装有多个相应的支撑滚辊，支撑横梁分别固定连接到相应的横向限位液压缸上。

相邻两个载板框架之间分别固定装置有相应的摆动缓冲机构，所述摆动缓冲机构包含挤压装置于相邻两个载板框架之间的三个缓冲橡胶板，所述缓冲橡胶板分别位于相邻两个载板框架的中间和两侧之间，缓冲橡胶板的厚度不小于mm。

所述传动机构包含固定框架和转动安装于固定框架上的传动轴，所述传动轴的中心处通过驱动齿形链传动连接到所述液压驱动马达的输出轴端，所述支撑平台的出料端下方转动安装有两个相应的齿形链轮，所述传动轴的两侧与相应的齿形链轮之间分别张紧传动连接有两条相应的传动齿形链，所述支撑平台的中间设置有一相应的开口槽，所述开口槽的上方设置有一相应的驱动安装板，所述驱动安装板的下端固接于所述两条传动齿形链上，驱动安装板的上端通过相应的定位销轴有效固接到所述载板本体的前端下方。

所述支撑平台的出料端分别于相应的弧形固定板的内侧固接有相应的定位块，所述定位块上分别竖直固接有相应的限位轴。

限位门架的两侧分别设有相应的指示灯，所述指示灯包含红黄绿三种指示灯光。

所述活接机构采用杆端关节轴承，所述杆端关节轴承的轴承端和杆端分别连接到相邻的两个载板框架上。

本发明的优点：

1)本发明的自适应载板机构的载板本体在移动运行过程中，多个并排设置的载板框架在活接机构件的作用下，能够有效实时根据集装箱的下沉量而产生自适应的形变，而作为移动支撑端，支撑滚轮在H形滚轮座的摆动作用下，可有效实时支撑于载板本体与支撑平台/集装箱的底部平面之间。通过自适应载板机构的改进，有效适应了支撑平台与集装箱之间因受重所导致的高度差。

2)由于自适应载板机构的各个载板框架之间以及各个H形滚轮座(支撑滚轮)与载板框架之间会随着支撑平台与集装箱之间的高度差而产生随型摆动，导致其本身刚性不如原来的整体式载板，而且更加容易产生振动和摇晃。这样一来，就必须有效解决两个技术问题：①支撑平台的出料端与集装箱的进料端之间的间距增大问题；②通过液压支撑机构对支撑平台的高度进行调整的过程中，整个支撑平台的平面难以实现实时同步升降的问题。因为上述两个技术问题会导致自适应载板机构的受力加剧和受力不均，且会加剧载板本体进一步产生的振动、摇晃，致使各个载板框架之间的连接以及H形滚轮座(支撑滚轮) 与载板框架之间的连接极易产生损坏，或致使货物产生较大位移，使物料卡在集装箱的外侧，无法实现进料。

2.1)为此，本发明增设了平台衔接限位机构，在平台衔接限位机构的卡块驱动液压缸的驱动下，带动卡块向内摆动，使卡块上的卡齿有效卡接在集装箱出料端两侧的定位孔上；有效于支撑平台出料端与集装箱的进料端两侧之间形成限位，使支撑平台与集装箱成整体化形成衔接。在支撑平台与集装箱之间产生高度差之后，支撑平台和集装箱的衔接处会同时、同向形成一定的形变，但衔接处的距离不会过度增加，从而有效确保经过支撑平台和集装箱衔接处的载板本体能够得到足够的支撑，既有效防止了受力集中，且大幅降低了振动和摇晃的程度，从而有效使自适应载板机构能够得以顺利运用。

2.2)同时，本发明还对自适应平台机构的两组液压支撑机构进行了技术改进，每组液压支撑机构包含一个支撑主液压缸和一个支撑副液压缸，支撑主液压缸的无杆端同步并联连接到外界液压控制***，支撑主液压缸的有杆端串联连接到相应的支撑副液压缸的无杆端，支撑副液压缸的有杆端同步并联连接到所述外界液压控制***。通过同一套液压***便能够有效同步驱动两组液压支撑机构实现实时同步伸缩动作，使支撑平台的同步随动动作可靠、高效、准确，为自适应载板机构的运行提供稳定支撑，从而有效提高自适应载板机构运行过程中的受力均匀程度，进一步有效使自适应载板机构能够得以顺利运用。

3)本发明通过自适应载板机构有效适应了支撑平台与集装箱之间因受重导致的高度差，且通过平台衔接限位机构的设置，有效防止了支撑平台的出料端与集装箱的进料端之间的间距产生过度增加，并通过自适应平台机构的两组液压支撑机构的技术改进，有效提升了载板在移动过程中的受力均匀程度，从而有效提升设备的整体运行稳定性和设备的使用寿命，以及有效提高集装箱装车效率。

4)本发明的传动机构通过传动轴、驱动齿形链、两条传动齿形链和驱动安装板的设置，有效将液压驱动马达的单端驱动变成双侧驱动，有效确保对自适应载板机构的稳定驱动，有效进一步确保自适应载板机构的运行稳定。

5)本发明的支撑平台出料端分别于相应的弧形固定板的内侧固接有相应的定位块，定位块上分别竖直固接有相应的限位轴。通过限位轴的设置有效与集装箱出料端前侧的定位孔上形成限位配合。在卡块于集装箱的进料端两侧形成限位的基础上，通过限位轴的设置有效于集装箱出料端的前侧进一步形成限位。有效进一步提高支撑平台与集装箱成整体化形成衔接，进一步防止支撑平台与集装箱之间衔接处的距离增加，从而进一步有效确保自适应载板机构的运行稳定。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为自适应平台机构的结构示意图。

图3为两组液压支撑机构的结构示意图。

图4为自适应载板机构的结构示意图。

图5为相邻两个载板框架摆动连接的结构示意图。

图6为活接机构的结构示意图。

图7为H形滚轮座转动安装有支撑滚轮的结构示意图。

图8为载板驱动机构的结构示意图。

图9为载板驱动机构的局部放大图。

图10为上料机构的结构示意图。

图11为滚动传动机构的结构示意图。

图12为装车限位机构的结构示意图。

图13为平台衔接限位机构的结构示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，现将实施例结合附图对本发明的结构作进一步详细描述：

参考图1-13，一种集装箱装车用智能无人极速装车***，包括自适应平台机构1、自适应载板机构2、载板驱动机构3、平台衔接限位机构6、车厢感应机构7和电控***8 (本实施例所采用的电控制***8为可编程PLC编码器)，所述自适应平台机构1包含支撑平台101和固定装置于所述支撑平台101前后两端的两组液压支撑机构102，两组液压支撑机构102均包含有一个支撑主液压缸1021和一个支撑副液压缸1022，所述支撑主液压缸1021的无杆端同步并联连接到外界液压控制***103，支撑主液压缸1021的有杆端串联连接到相应的支撑副液压缸1022的无杆端，所述支撑副液压缸1022的有杆端同步并联连接到所述外界液压控制***103；所述自适应载板机构2包含可移动安装于所述支撑平台101上的载板本体201，所述载板本体201是由多个载板框架并排连接组成，相邻两个载板框架之间通过相应的活接机构10实现摆动连接，载板框架的上端分别均匀转动安装有诸多相应的导向传动辊202，导向传动辊202的上端面位于相应载板框架的上端，载板框架的下端分别均匀转动安装有多个相应的H形滚轮座11，所述H形滚轮座11的两端分别转动安装有相应的支撑滚轮203，所述支撑滚轮203的底端面位于相应的载板框架的底端；所述载板驱动机构3包含固定于所述支撑平台101进料端下方的液压驱动马达301，所述自适应载板机构2的前端通过相应的传动机构302连接到所述液压驱动马达301上；所述平台衔接限位机构6包含固定装置于所述支撑平台101的出料端两侧两个弧形固定板 601，所述弧形固定板601上分别铰接有相应的卡块602，所述卡块602的内端分别设有相应的卡齿13，卡块602的外端由相应的卡块驱动液压缸603进行驱动；所述车厢感应机构7包含一组两个对中测距感应器701和一个对高测距感应器702，所述两个对中测距感应器701分别安装于两个弧形固定板601外端部上方，所述对高测距感应器702安装于所述支撑平台101的出料端外侧。

还包含有上料机构4，所述上料机构4包含设置于支撑平台101进料端处的滚动传动机构401，以及可沿支撑平台101的上端面进行来回移动的循环拨料机构402；所述循环拨料机构402包含一组平行设置于支撑平台101两侧的两条传动链4021，所述两条传动链4021由相应的第一驱动机构19进行同步驱动，两条传动链4021的进料端连接有可沿支撑平台上端面进行来回移动的拨料杆4022，所述滚动传动机构401包含两排并排转动安装于两条传动链4021进料端之间的多个传动辊，两排传动辊分别由相应的第二驱动机构20进行驱动，所述传动辊的上端面位于所述两条传动链4021的上端面的下方。

所述第一驱动机构19包含第一驱动电机1901和传动连接到所述第一驱动电机1901 输出轴的第一减速器1902，所述第一减速器1902的输出轴传动连接有相应的驱动轴1903，所述驱动轴1903的两端分别固接有相应的第一驱动链轮，所述第一驱动链轮分别传动连接到相应的传动链4021上；所述第二驱动机构20均包含第二驱动电机2001和传动连接到所述第二驱动电机2001输出轴的第二减速器2002，所述第二减速器2002的输出轴传动连接有相应的第二驱动链轮，每排传动辊分别通过链传动方式传动连接到相应的第二驱动链轮上。

还包含有装车限位机构5，所述装车限位机构5包含装置于支撑平台101出料端内侧的限位门架501，所述限位门架501的两侧分别转动安装有相应的限位滚辊502，限位门架501上可升降安装有相应的挡料机构12；所述挡料机构12通过链传动方式可升降安装于所述限位门架501上，所述挡料机构12包含挡料板1201，所述挡料板1201的两侧分别水平安装有相应的挡料液压缸1202，所述挡料液压缸1202的活塞杆可伸缩安装于所述挡料板1201的外侧，且挡料液压缸1202的活塞杆端部分别固接有相应的推板21。

所述两组液压支撑机构102分别固定装置于相应的横向限位支撑机构9上，所述横向限位支撑机构9分别包含有支撑横梁901，所述支撑主液压缸1021和支撑副液压缸1022分别固接于相应的支撑横梁901上，所述支撑横梁901的底部分别滚动安装有多个相应的支撑滚辊，支撑横梁901分别固定连接到相应的横向限位液压缸902上。

相邻两个载板框架之间分别固定装置有相应的摆动缓冲机构14，所述摆动缓冲机构 14包含挤压装置于相邻两个载板框架之间的三个缓冲橡胶板，所述缓冲橡胶板分别位于相邻两个载板框架的中间和两侧之间，缓冲橡胶板的厚度为10mm。

所述传动机构302包含固定框架3021和转动安装于固定框架3021上的传动轴3022，所述传动轴3022的中心处通过驱动齿形链3023传动连接到所述液压驱动马达301的输出轴端，所述支撑平台101的出料端下方转动安装有两个相应的齿形链轮15，所述传动轴3022的两侧与相应的齿形链轮15之间分别张紧传动连接有两条相应的传动齿形链3024，所述支撑平台101的中间设置有一相应的开口槽16，所述开口槽16的上方设置有一相应的驱动安装板17，所述驱动安装板17的下端固接于所述两条传动齿形链3024上，驱动安装板17的上端通过相应的定位销轴18有效固接到所述载板本体201的前端下方。

所述支撑平台101的出料端分别于相应的弧形固定板601的内侧固接有相应的定位块 22，所述定位块22上分别竖直固接有相应的限位轴23。

限位门架501的两侧分别设有相应的指示灯24，所述指示灯24包含红黄绿三种指示灯光。

所述活接机构10采用杆端关节轴承，所述杆端关节轴承的轴承端和杆端分别连接到相邻的两个载板框架上。

本发明进行集装箱货物装车的具体作业流程如下：

1)集装箱车倒车至自适应平台的出料端；

2)当集装箱移动至两个对中测距感应器701之间时，指示灯24亮红灯，车厢停止移动。通过两个对中测距感应器701分别检测自身至车厢侧边的距离，如果两个对中测距感应器701与车厢侧边的距离不相等时，则通过横向限位支撑机构9的横向限位液压缸902 动作，有效推动支撑横梁901，即有效推动支撑主液压缸1021和支撑副液压缸1022带动支撑平台101产生横向移动，直至两个对中测距感应器701与车厢侧边的距离相等，横向限位液压缸902停运，实现对中校正；

3)在对中校正的同时，对高测距感应器702检测自身与车厢尾端的距离，支撑平台101的起始高度低于集装箱高度，在集装箱停止移动后，两组液压支撑机构102同步启动，带动支撑平台101上升，当对高测距感应器702检测到自身与车厢尾端的距离小于对中测距感应器701到支撑平台101出料端的距离时，两组液压支撑机构102同步停运，实现对高校正；

4)在横向限位液压缸902和两组液压支撑机构102均停运后，指示灯24亮绿灯，集装箱继续后移，当对高测距感应器702检测到自身与车厢尾端的距离达到限定值时，指示灯24亮红灯，集装箱停止后移，此时集装箱出料端前侧的定位孔有效卡接于定位块22 的限位轴23上；

5)在集装箱停止后，即对高测距感应器702检测到自身与车厢尾端的距离不再变化之后，平台衔接限位机构6的卡块驱动液压缸603启动，带动卡块602向内摆动，使卡块602上的卡齿13有效卡接在集装箱出料端两侧的定位孔上；

6)开始上料，通过相应的送料传送平台或叉车等设置有效将整垛的物料送入设置于支撑平台101进料端处的滚动传动机构401，然后通过可沿支撑平台101的上端面进行来回移动的循环拨料机构402有效将整垛的物料逐一送入自适应载板机构2上，直至货物整齐堆满自适应载板机构2；

7)在货物整齐堆满自适应载板机构2之后，载板驱动机构3的液压驱动马达301启动正转，通过传动机构302有效驱动自适应载板机构2沿着自适应平台机构1移入集装箱内；

8)在自适应载板机构2将所承载的货物完全带入集装箱内后，可升降装置于装车限位机构5上的挡料机构12下降至支撑平台101上端面，挡料机构12的挡料液压缸1202 的活塞杆伸出，使固接于活塞杆端部的推板21抵靠在货物上，然后载板驱动机构3的液压驱动马达301启动反正，通过传动机构302有效驱动自适应载板机构2复位即可完成装车。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种集装箱装车用智能无人极速装车***，包括自适应平台机构(1)、自适应载板机构(2)、载板驱动机构(3)、平台衔接限位机构(6)、车厢感应机构(7)和电控***(8)，其特征在于：

所述自适应平台机构(1)包含支撑平台(101)和固定装置于所述支撑平台(101)前后两端的两组液压支撑机构(102)，两组液压支撑机构(102)均包含有一个支撑主液压缸(1021)和一个支撑副液压缸(1022)，所述支撑主液压缸(1021)的无杆端同步并联连接到外界液压控制***(103)，支撑主液压缸(1021)的有杆端串联连接到相应的支撑副液压缸(1022)的无杆端，所述支撑副液压缸(1022)的有杆端同步并联连接到所述外界液压控制***(103)；

所述自适应载板机构(2)包含可移动安装于所述支撑平台(101)上的载板本体(201)，所述载板本体(201)是由多个载板框架并排连接组成，相邻两个载板框架之间通过相应的活接机构(10)实现摆动连接，载板框架的上端分别均匀转动安装有诸多相应的导向传动辊(202)，导向传动辊(202)的上端面位于相应载板框架的上端，载板框架的下端分别均匀转动安装有多个相应的H形滚轮座(11)，所述H形滚轮座(11)的两端分别转动安装有相应的支撑滚轮(203)，所述支撑滚轮(203)的底端面位于相应的载板框架的底端；

所述载板驱动机构(3)包含固定于所述支撑平台(101)进料端下方的液压驱动马达(301)，所述自适应载板机构(2)的前端通过相应的传动机构(302)连接到所述液压驱动马达(301)上；

所述平台衔接限位机构(6)包含固定装置于所述支撑平台(101)的出料端两侧两个弧形固定板(601)，所述弧形固定板(601)上分别铰接有相应的卡块(602)，所述卡块(602)的内端分别设有相应的卡齿(13)，卡块(602)的外端由相应的卡块驱动液压缸(603)进行驱动；

所述车厢感应机构(7)包含一组两个对中测距感应器(701)和一个对高测距感应器(702)，所述两个对中测距感应器(701)分别安装于两个弧形固定板(601)外端部上方，所述对高测距感应器(702)安装于所述支撑平台(101)的出料端外侧。

2.根据权利要求1所述的一种集装箱装车用智能无人极速装车***，其特征在于：还包含有上料机构(4)，所述上料机构(4)包含设置于支撑平台(101)进料端处的滚动传动机构(401)，以及可沿支撑平台(101)的上端面进行来回移动的循环拨料机构(402)；所述循环拨料机构(402)包含一组平行设置于支撑平台(101)两侧的两条传动链(4021)，所述两条传动链(4021)由相应的第一驱动机构(19)进行同步驱动，两条传动链(4021)的进料端连接有可沿支撑平台上端面进行来回移动的拨料杆(4022)，所述滚动传动机构(401)包含两排并排转动安装于两条传动链(4021)进料端之间的多个传动辊，两排传动辊分别由相应的第二驱动机构(20)进行驱动，所述传动辊的上端面位于所述两条传动链(4021)的上端面的下方。

3.根据权利要求2所述的一种集装箱装车用智能无人极速装车***，其特征在于：所述第一驱动机构(19)包含第一驱动电机(1901)和传动连接到所述第一驱动电机(1901)输出轴的第一减速器(1902)，所述第一减速器(1902)的输出轴传动连接有相应的驱动轴(1903)，所述驱动轴(1903)的两端分别固接有相应的第一驱动链轮，所述第一驱动链轮分别传动连接到相应的传动链(4021)上；所述第二驱动机构(20)均包含第二驱动电机(2001)和传动连接到所述第二驱动电机(2001)输出轴的第二减速器(2002)，所述第二减速器(2002)的输出轴传动连接有相应的第二驱动链轮，每排传动辊分别通过链传动方式传动连接到相应的第二驱动链轮上。

4.根据权利要求1所述的一种集装箱装车用智能无人极速装车***，其特征在于：还包含有装车限位机构(5)，所述装车限位机构(5)包含装置于支撑平台(101)出料端内侧的限位门架(501)，所述限位门架(501)的两侧分别转动安装有相应的限位滚辊(502)，限位门架(501)上可升降安装有相应的挡料机构(12)；所述挡料机构(12)通过链传动方式可升降安装于所述限位门架(501)上，所述挡料机构(12)包含挡料板(1201)，所述挡料板(1201)的两侧分别水平安装有相应的挡料液压缸(1202)，所述挡料液压缸(1202)的活塞杆可伸缩安装于所述挡料板(1201)的外侧，且挡料液压缸(1202)的活塞杆端部分别固接有相应的推板(21)。

5.根据权利要求1所述的一种集装箱装车用智能无人极速装车***，其特征在于：所述两组液压支撑机构(102)分别固定装置于相应的横向限位支撑机构(9)上，所述横向限位支撑机构(9)分别包含有支撑横梁(901)，所述支撑主液压缸(1021)和支撑副液压缸(1022)分别固接于相应的支撑横梁(901)上，所述支撑横梁(901)的底部分别滚动安装有多个相应的支撑滚辊，支撑横梁(901)分别固定连接到相应的横向限位液压缸(902)上。

6.根据权利要求1所述的一种集装箱装车用智能无人极速装车***，其特征在于：相邻两个载板框架之间分别固定装置有相应的摆动缓冲机构(14)，所述摆动缓冲机构(14) 包含挤压装置于相邻两个载板框架之间的三个缓冲橡胶板，所述缓冲橡胶板分别位于相邻两个载板框架的中间和两侧之间，缓冲橡胶板的厚度不小于10mm。

7.根据权利要求1所述的一种集装箱装车用智能无人极速装车***，其特征在于：所述传动机构(302)包含固定框架(3021)和转动安装于固定框架(3021)上的传动轴(3022)，所述传动轴(3022)的中心处通过驱动齿形链(3023)传动连接到所述液压驱动马达(301)的输出轴端，所述支撑平台(101)的出料端下方转动安装有两个相应的齿形链轮(15)，所述传动轴(3022)的两侧与相应的齿形链轮(15)之间分别张紧传动连接有两条相应的传动齿形链(3024)，所述支撑平台(101)的中间设置有一相应的开口槽(16)，所述开口槽(16)的上方设置有一相应的驱动安装板(17)，所述驱动安装板(17)的下端固接于所述两条传动齿形链(3024)上，驱动安装板(17)的上端通过相应的定位销轴(18)有效固接到所述载板本体(201)的前端下方。

8.根据权利要求1所述的一种集装箱装车用智能无人极速装车***，其特征在于：所述支撑平台(101)的出料端分别于相应的弧形固定板(601)的内侧固接有相应的定位块(22)，所述定位块(22)上分别竖直固接有相应的限位轴(23)。

9.根据权利要求1所述的一种集装箱装车用智能无人极速装车***，其特征在于：限位门架(501)的两侧分别设有相应的指示灯(24)，所述指示灯(24)包含红黄绿三种指示灯光。

10.根据权利要求1所述的一种集装箱装车用智能无人极速装车***，其特征在于：所述活接机构(10)采用杆端关节轴承，所述杆端关节轴承的轴承端和杆端分别连接到相邻的两个载板框架上。

Images