CN211453403U

CN211453403U - 软包电池外观检测装置

Info

Publication number: CN211453403U
Application number: CN201921842753.1U
Authority: CN
Inventors: 余其祥; 陈浩淞; 刘红尧
Original assignee: Dongguan Tec Rich Engineering Co Ltd
Current assignee: Dongguan Tec Rich Engineering Co Ltd
Priority date: 2019-10-30
Filing date: 2019-10-30
Publication date: 2020-09-08
Anticipated expiration: 2029-10-30

Abstract

本实用新型公开了软包电池外观检测装置，包括第一、第二拉带，两流转拉带平行且流转方向相反，第一拉带设有上料工位、尺寸检测机构和第一外观检测机构；第一拉带的末端和第二拉带的起始端之间设有翻转移栽机构，翻转移栽机构包括电池翻转机构和移栽机械手，电池翻转机构将第一拉带上的电池正反翻转，再经移栽机械手移送至第二拉带；第二拉带设有第二外观检测机构、厚度检测机构和下料工位，电池进入第二外观检测机构、厚度检测机构并最终移至下料工位。本实用新型的优点是：使用者在装置的上下料工位进行上下料作业，软包电池在外观检测装置中自动完成外观、尺寸的检测，具有占用空间小、人力成本低、操作便捷的优势。

Description

软包电池外观检测装置

技术领域

本实用新型涉及电池外观检测技术领域，特别是一种软包电池外观检测装置。

背景技术

随着电子应用装置的发展需求，锂电池行业也迎来了迅猛的发展，很多锂电池生产厂家乘风而起，迅速发展壮大。在电池生产过程中，外观检测是检验电池是否合格的一项重要检测。锂电池的很多表面缺陷与电池内外部的结构缺陷直接相关，这些缺陷会直接引起电池的安全问题及可靠性问题，通过表面缺陷的检测可以有效的排除一大部分重要安全隐患，因此表面缺陷的检测非常重要。目前，电池外观检测主要依靠人工肉眼检测，以排除电池鼓包、划痕等缺陷。当今电池制造的效率很高，相对地，若外观检测依然主要依靠人工检测，不仅大大影响电池生产的整体效率，还会造成人工成本增加；而且，人工检测的判断标准不一，存在误检、漏检的情况，还存在人员接触电池导致的电池破损等情况。因此，需要提高电池外观检测的自动化、机械化水平，是本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供了一种软包电池外观检测装置。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：软包电池外观检测装置，包括第一拉带、第二拉带、尺寸检测机构、两外观检测机构、翻转移栽机构和厚度检测机构；第一拉带与第二拉带平行设置且流转方向相反，第一拉带设有上料工位、尺寸检测机构和第一外观检测机构，电池从上料工位放入并依次进入尺寸检测机构和第一外观检测机构；第一拉带的末端和第二拉带的起始端之间设有翻转移栽机构，形成“U”型的流转方向，翻转移栽机构包括电池翻转机构和移栽机械手，电池翻转机构将第一拉带上的电池翻转180°，再经移栽机械手移送至第二拉带；第二拉带设有第二外观检测机构、厚度检测机构和下料工位，下料工位与上料工位位于同一侧，电池进入第二外观检测机构、厚度检测机构并最终移至下料工位。

技术方案中，尺寸检测机构包括尺寸检测相机、照明灯和尺寸检测台，尺寸检测相机和照明灯均设置在尺寸检测台上，尺寸检测相机和照明灯对准第一拉带的相同位置，尺寸检测相机对电池进行扫码及扫描电池的长度、宽度尺寸信息，照明灯保障电池尺寸检测的光照亮度。

技术方案中，第一外观检测机构或第二外观检测机构为一外观检测相机，外观检测相机通过一立杆安装在对应的流转拉带的上方。

技术方案中，移栽机械手包括横移导轨、升降导轨和吸盘，吸盘安装在升降导轨上且沿升降导轨上下移动，升降导轨安装在横移导轨上且沿横移导轨左右移动，横移导轨和升降导轨调整吸盘的位置，吸盘进行电池的抓取和释放。

技术方案中，厚度检测机构包括升降气缸、测厚压板、测厚探针、测厚基板和厚度检测台，第二拉带从厚度检测台底端通过，升降气缸安装在厚度检测台上，升降气缸连接厚度检测台下端的测厚压板，测厚压板固定有测厚探针，测厚探针正对测厚基板测算电池厚度数值。

技术方案中，还包括流转按钮，流转按钮设于上料工位和下料工位的同一侧。

本实用新型的有益效果是：采用半自动的外观检测装置，使用者在装置的上下料工位进行上下料和装置启动作业，软包电池在外观检测装置中自动完成外观、尺寸的检测；装置具有占用空间小、人力成本底、操作便捷的优势。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型的尺寸检测机构的结构示意图。

图3是本实用新型的第一/第二外观检测机构的结构示意图。

图4是本实用新型的翻转移栽机构的结构示意图。

图5是本实用新型的厚度检测机构的结构示意图。

图中，1-第一拉带；11-上料工位；2-第二拉带；21-下料工位；3-尺寸检测机构；31-尺寸检测相机；32-照明灯；33-尺寸检测台；4-第一外观检测机构；41-外观检测相机；42-立杆；5-翻转移栽机构；51-电池翻转机构；52-移栽机械手；521-横移导轨；522-升降导轨；523-第二吸盘；6-第二外观检测机构；7-厚度检测机构；71-升降气缸；72-测厚压板；73-测厚探针；74-测厚基板；75-厚度检测台；8-流转按钮。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1所示，软包电池外观检测装置，包括第一拉带1、第二拉带2、尺寸检测机构3、第一外观检测机构4、翻转移栽机构5、第二外观检测和厚度检测机构7。第一拉带1和第二拉带2相互平行地设置且流转方向相反，第一拉带1的起始端设有上料工位11，第二拉带2的末端设有下料工位21，上料工位11和下料工位21位于装置工作平面的同一侧的端部，操作人员站在该侧端部处，在上料工位11处放入待检测的软包电池，并能同时在下料工位21处取出已检测的软包电池。

软包电池从上料工位11进入第一拉带1，第一拉带1上设有尺寸检测机构3和第一外观检测机构4。如图2所示，外观检测机构包括有尺寸检测相机31、照明灯32和尺寸检测台33，尺寸检测台33设在第一拉带1上端，尺寸检测台33上设有一开孔，尺寸检测相机31安装在开孔中，尺寸检测相机31正对下方从第一拉带1流转的电池进行信息读取。尺寸检测相机31一方面扫描读取电池上的条形码或二维码信息，以便于电池信息的读取和录入；另一方面，尺寸检测相机31用于检测软包电池的长度和宽度。照明灯32设于尺寸检测台33的侧边处，照明灯32的光线也照向尺寸检测相机31对应的第一拉带1的位置上，以保证电池尺寸检测时的光照亮度。尺寸检测相机为3D激光相机，采用基恩士LJ-V7060型的激光传感器。

如图3所示，外观检测机构主要为一外观检测相机41，外观检测相机41通过一立杆42安装在对应的流转拉带的上方，外观检测相机41用于扫描检查电池表面是否有鼓包、划痕等缺陷。优选地，外观检测相机41是3D激光相机，可采用基恩士LJ-V7200B型的激光传感器进行信息采集。

完成当前电池表面的外观检测后，需要将电池翻转以进行另一电池表面的外观检测。为此，如图4所示，在第一拉带1的末端和第二拉带2的起始端之间设有设有一个翻转移栽机构5，形成“U”型的电池流转方向。翻转移栽机构5包括电池翻转机构51和移栽机械手52，电池翻转机构51包括驱动电机和连接驱动电机的第一吸盘，第一吸盘吸住第一拉带1末端的软包电池，驱动电机驱动吸住软包电池的第一吸盘旋转180°，从而使软包电池两个大面的朝向调转；移栽机械手52包括横移导轨521、升降导轨522和第二吸盘523，第二吸盘523安装在升降导轨522上且沿升降导轨522上下移动，升降导轨522安装在横移导轨521上且沿横移导轨521左右移动，横移导轨521和升降导轨522调整第二吸盘523的位置，第二吸盘523移动到旋转后的软包电池处将软包电池吸住，第一吸盘释放软包电池，软包电池由移栽机械手52移动到第二拉带2的起始端上，第二吸盘523释放软包电池，软包电池进入第二拉带2的检测流程中。

第二拉带2上设有第二外观检测机构6和厚度检测机构7，第二外观检测机构6的结构与第一外观检测机构4相同，第二外观检测机构6对翻转后的电池表面进行外观检查。如图5所示，厚度检测机构7包括升降气缸71、测厚压板72、测厚探针73、测厚基板74和厚度检测台75，厚度检测台75设于第二拉带2之上，厚度检测台75上设有升降气缸71，升降气缸71连接升降气缸71连接厚度检测台75下端的测厚压板72，测厚压板72固定连接测厚探针73，测厚探针73的探头设有一可压缩的弹簧结构，测厚基板74设于测厚探针73的正下方。电池进入厚度检测机构7中，升降气缸71驱动测厚压板72向下移动并贴紧软包电池，固定在测厚压板72上的测厚探针73同时往下移动，测厚探针73的探头压在测厚基板74上，根据压缩量以对应转换成软包电池的厚度信息，记录信息后，软包电池移出厚度检测机构7。软包电池从厚度检测机构7出来，流转到到下料工位21处，使用者将电池取出，即完成软包电池外观检测的全流程。

此外，不同操作人员之间存在效率的差异性，操作人员自身也会随着操作时间增加而更加熟练，软包电池外观检测装置的流转时间应适于操作人员自身的电池取放效率，否则，流转太快导致操作人员跟不上操作，或是流转太慢影响检测效率。如图1所示，本软包电池外观检测装置还设有一流转按钮8，流转按钮8设于上料工位11与下料工位21的同一侧，用于控制电池流转检测。操作人员对当前的上下料工位21的电池进行取放后，按下流转按钮8，软包电池外观检测装置将电池流转一个工位，随着操作人员的熟练度提升，外观检测的效率增加。

以上的实施例只是在于说明而不是限制本实用新型，故凡依本实用新型专利申请范围所述的方法所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。

Claims

1.软包电池外观检测装置，其特征在于：包括第一拉带、第二拉带、尺寸检测机构、两外观检测机构、翻转移栽机构和厚度检测机构；所述第一拉带与所述第二拉带平行设置且流转方向相反，第一拉带设有上料工位、尺寸检测机构和第一外观检测机构，电池从上料工位放入并依次进入尺寸检测机构和第一外观检测机构；第一拉带的末端和第二拉带的起始端之间设有翻转移栽机构，形成“U”型的流转方向，所述翻转移栽机构包括电池翻转机构和移栽机械手，电池翻转机构将第一拉带上的电池翻转180°，再经移栽机械手移送至第二拉带；第二拉带设有第二外观检测机构、厚度检测机构和下料工位，下料工位与上料工位位于同一侧，电池进入第二外观检测机构、厚度检测机构并最终移至下料工位。

2.根据权利要求1所述的软包电池外观检测装置，其特征在于：所述尺寸检测机构包括尺寸检测相机、照明灯和尺寸检测台，尺寸检测相机和照明灯均设置在尺寸检测台上，尺寸检测相机和照明灯对准第一拉带的相同位置，尺寸检测相机对电池进行扫码及扫描电池的长度、宽度尺寸信息，照明灯保障电池尺寸检测的光照亮度。

3.根据权利要求1所述的软包电池外观检测装置，其特征在于：所述第一外观检测机构或第二外观检测机构为一外观检测相机，外观检测相机通过一立杆安装在对应的流转拉带的上方。

4.根据权利要求1所述的软包电池外观检测装置，其特征在于：所述移栽机械手包括横移导轨、升降导轨和吸盘，吸盘安装在升降导轨上且沿升降导轨上下移动，升降导轨安装在横移导轨上且沿横移导轨左右移动，横移导轨和升降导轨调整吸盘的位置，吸盘进行电池的抓取和释放。

5.根据权利要求1所述的软包电池外观检测装置，其特征在于：所述厚度检测机构包括升降气缸、测厚压板、测厚探针、测厚基板和厚度检测台，第二拉带从厚度检测台底端通过，升降气缸安装在厚度检测台上，升降气缸连接厚度检测台下端的测厚压板，测厚压板固定有测厚探针，测厚探针正对测厚基板测算电池厚度数值。

6.根据权利要求1所述的软包电池外观检测装置，其特征在于：还包括流转按钮，所述流转按钮设于上料工位与下料工位的同一侧。