CN211373412U - 一种车轮支架综合检具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种车轮支架综合检具；其特征在于：综合检具安装在底板上；综合检具包括放置车轮支架的基准台、压紧车轮支架的主定位装置、顶住车轮支架的次定位装置、检测车轮支架靠近主定位装置位置的第一检测装置、检测车轮支架靠近次定位装置位置的第二检测装置、检测车轮支架上方的第三检测装置、检测车轮支架远离次定位装置位置的第四检测装置和支撑车轮支架的支撑装置；支撑装置围绕基准台设置；第四检测装置移动安装在底板上。解决了现有方案造成的车轮支架加工孔的数量繁多检测时间长效率低、车轮支架加工孔的位置分散需要将车轮支架反复移动进行测量降低了测量精度和车轮支架测量过程中无法将车轮支架牢靠固定影响检测结果等问题。

Description

一种车轮支架综合检具

技术领域

本实用新型涉及工件检具，具体涉及一种车轮支架综合检具。

背景技术

一般的，我国作为汽车保有量的大国，我国对于汽车的需求量一直很高。为满足巨大的需求量，汽车生产厂家也在不断革新技术。高科技、高质量和高效率成为了汽车行业不断追求的目标。市场对于国产汽车的质量一直存在诟病，如何保证国产汽车的质量是国产汽车企业在一直追求的。对于零部件的检测是保证零件质量较为重要的一环。

车轮支架是汽车底盘中的关键零件之一，在汽车正常行驶过程中起主要作用用于承受外界载荷，以保证汽车安全稳定的运行。在车轮支架的生产过程中对其加工质量提出了更高的要求，特别是对于车轮支架加工孔的位置和尺寸有着较高的要求。

现有的方案，采用三坐标测量仪对车轮支架的加工孔进行检测。这样的方案存在以下问题：(1)车轮支架加工孔的数量繁多，检测时间长效率低；(2)车轮支架加工孔的位置分散，需要将车轮支架反复移动进行测量，降低了测量精度；(3)车轮支架测量过程中无法将车轮支架牢靠固定，影响检测结果。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型公开了一种车轮支架综合检具，以解决现有技术中车轮支架加工孔的数量繁多检测时间长效率低、车轮支架加工孔的位置分散需要将车轮支架反复移动进行测量降低了测量精度和车轮支架测量过程中无法将车轮支架牢靠固定影响检测结果等问题。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种车轮支架综合检具；

所述综合检具安装在底板上；所述综合检具包括放置所述车轮支架的基准台、压紧所述车轮支架的主定位装置、顶住所述车轮支架的次定位装置、检测所述车轮支架靠近所述主定位装置位置的第一检测装置、检测所述车轮支架靠近所述次定位装置位置的第二检测装置、检测所述车轮支架上方位置的第三检测装置、检测所述车轮支架远离所述次定位装置位置的第四检测装置和支撑所述车轮支架的支撑装置；所述支撑装置围绕所述基准台设置；所述第四检测装置移动安装在所述底板上。

进一步的技术方案为：所述主定位装置包括第一手柄、第一凸台、摆动连接在所述第一凸台上的第一支架和压紧所述车轮支架的定位盘；所述定位盘设置在所述第一支架靠近所述车轮支架的一端；所述第一手柄带动所述第一支架和所述定位盘沿所述第一凸台摆动。

进一步的技术方案为：所述次定位装置包括安装在所述底板上的第二凸台和顶住所述车轮支架的定位销；所述定位销螺纹连接在所述第二凸台上，所述定位销沿所述第二凸台旋进或旋出；所述定位销靠近所述车轮支架的一端嵌入所述车轮支架内。

进一步的技术方案为：所述第一检测装置包括安装在所述底板上的第三凸台和检测所述车轮支架孔位置度的第一检测销；所述第一检测销螺纹连接在所述第三凸台上，所述第一检测销沿所述第三凸台旋进或旋出；所述第一检测销靠近所述车轮支架的一端嵌入所述车轮支架内。

进一步的技术方案为：所述第二检测装置对称设置于所述车轮支架的两侧；所述第二检测装置包括安装在所述底板上的第四凸台和检测所述车轮支架孔位置度的第二检测销；所述第二检测销螺纹连接在所述第四凸台上，所述第二检测销沿所述第四凸台旋进或旋出；所述第二检测销靠近所述车轮支架的一端嵌入所述车轮支架内。

进一步的技术方案为：第三检测装置包括安装在所述底板上的第五凸台、摆动连接在所述第五凸台上的翻板、检测所述车轮支架孔位置度的第三检测销和压紧所述翻板的第二手柄；所述第三检测销螺纹连接在所述翻板上，所述第三检测销沿所述翻板旋进或旋出；所述第三检测销靠近所述车轮支架的一端嵌入所述车轮支架内；所述第二手柄安装在所述第五凸台上。

进一步的技术方案为：所述底板上设置有移动台，所述第四检测装置移动安装在所述移动台上；所述第四检测装置包括第三手柄和移动安装在所述移动台上的移动板；所述移动板上分别竖直设置有第一测量表、左右水平设置有第二测量表和前后水平设置的第三测量表；所述第三手柄带动所述移动台、所述第一测量表、所述第二测量表和所述第三测量表沿所述移动台移动。

进一步的技术方案为：所述车轮支架的加工孔内安装有弹性涨紧销；所述第一测量表、所述第二测量表和所述第三测量表检测所述弹性涨紧销的外表面。

进一步的技术方案为：所述支撑装置包括第四手柄、安装在所述底板9上的套座和支撑住所述车轮支架的顶杆；所述第四手柄带动所述顶杆沿所述套座移动。

本实用新型的有益效果如下：本实用新型设计了一种车轮支架综合检具采用主定位装置和次定位装置实现对车轮支架的固定。采用检测销实现对车轮支架加工孔的快速检测。车轮支架综合检具带来了如下效果：(1)主定位装置和次定位装置实现对车轮支架的牢靠固定，保证了测量结果的准确度；(2)通过支撑装置平稳的支撑车轮支架，避免了车轮支架的晃动；(3)通过拧动检测销就可以完成检测，采用测量表测量加工孔，缩短了检测时间提高了检测效率；(4)检测装置位于底板不同位置，可以对车轮支架上不同位置的加工孔进行测量；(5)综合检具一次装夹就可以完成所有加工孔的检测，避免了反复装夹车轮支架，提高了测量精度。

附图说明

图1为本实用新型的装夹结构示意图。

图2为本实用新型主定位装置的结构示意图。

图3为本实用新型次定位装置的结构示意图。

图4为本实用新型第一检测装置的侧视结构示意图。

图5为本实用新型第二检测销的结构示意图。

图6为本实用新型第三检测装置的结构示意图。

图7为本实用新型第四检测装置的结构示意图。

图8为本实用新型支撑装置的结构示意图。

图中：1、基准台；2、主定位装置；21、第一凸台；22、第一支架；23、定位盘；24、第一手柄；3、次定位装置；31、第二凸台；32、定位销；4、第一检测装置；41、第三凸台；42、第一检测销；5、第二检测装置；51、第四凸台；52、第二检测销；6、第三检测装置；61、第五凸台；62、翻板；63、第三检测销；64、第二手柄；7、第四检测装置；71、第三手柄；72、移动板；73、弹性涨紧销；8、支撑装置；81、套座；82、顶杆；83、第四手柄；9、底板；91、移动台。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实施例的具体实施方式。

图1为本实用新型的装夹结构示意图。图2为本实用新型主定位装置的结构示意图。图3为本实用新型次定位装置的结构示意图。图4为本实用新型第一检测装置的侧视结构示意图。图5为本实用新型第二检测销的结构示意图。图6为本实用新型第三检测装置的结构示意图。图7为本实用新型第四检测装置的结构示意图。图8为本实用新型支撑装置的结构示意图。结合图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7和图8所示，本实用新型公开了一种车轮支架综合检具。图中X的方向为本实用新型装夹结构示意图的前端，图中Y的方向为本实用新型装夹结构示意图的右端。

车轮支架综合检具安装在底板9上；车轮支架综合检具包括放置车轮支架的基准台1、压紧车轮支架的主定位装置2、顶住车轮支架的次定位装置3、检测车轮支架靠近主定位装置2位置的第一检测装置4、检测车轮支架靠近次定位装置3位置的第二检测装置5、检测车轮支架上方位置的第三检测装置6、检测车轮支架远离次定位装置3位置的第四检测装置7和支撑车轮支架的支撑装置8。支撑装置8围绕基准台1设置。第四检测装置7移动安装在底板9上。

优选的，底板9为长方形。优选的，底板9为直板。车轮支架综合检安装在底板9的上端。

优选的，基准台1为长方形。优选的，基准台1为直板。基准台1安装在底板9上端的中间位置。基准台1的下表面贴合底板9的上表面。

将车轮支架放置在基准台1上，基准台1贴合车轮支架的下表面。通过基准台1使得车轮支架可以水平放置。

支撑装置8包括第四手柄83、安装在底板9上的套座81和支撑住车轮支架的顶杆82。第四手柄83带动顶杆82沿套座81移动。

优选的，支撑装置8为多个。支撑装置8设置在底板9的上端。套座81固定安装在底板9的上端，套座81的下端连接底板9的上端。顶杆82移动设置在套座81内。第四手柄83穿过套座81，第四手柄83连接顶杆82的外表面。第四手柄83带动顶杆82沿套座81内上下移动。

安装车轮支架时，第四手柄83带动顶杆82沿套座81内向上移动，顶杆82靠近车轮支架，顶杆82支撑住车轮支架的下端。拆卸车轮支架时，第四手柄83带动顶杆82沿套座81内向下移动，顶杆82远离车轮支架，顶杆82不再支撑住车轮支架的下端。

通过支撑装置8可以平稳的支撑住车轮支架的下端，支撑装置8保证了车轮支架可以平稳的放置。

主定位装置2包括第一手柄24、第一凸台21、摆动连接在第一凸台21上的第一支架22和压紧车轮支架的定位盘23。定位盘23设置在第一支架22靠近车轮支架的一端。第一手柄24带动第一支架22和定位盘23沿第一凸台21摆动。

第一凸台21设置在底板9的上端。第一凸台21固定安装在底板9的上端，第一凸台21的下端连接底板9的上端。第一支架22的后端连接第一凸台21的上端。第一支架22的前端连接定位盘23的上端。第一手柄24设置于第一凸台21的上端。

安装车轮支架时，第一手柄24带动第一支架22和定位盘23沿第一凸台21的上端向前摆动。定位盘23靠近车轮支架，定位盘23压紧车轮支架的上端。拆卸车轮支架时，第一手柄24带动第一支架22和定位盘23沿第一凸台21的上端向后摆动。定位盘23远离车轮支架，定位盘23不再压紧车轮支架的上端。通过主定位装置2压紧车轮支架的上端，使得车轮支架的下表面完全贴合基准台1的上表面。

次定位装置3包括安装在底板9上的第二凸台31和顶住车轮支架的定位销32。定位销32螺纹连接在第二凸台31上，定位销32沿第二凸台31旋进或旋出。定位销32靠近车轮支架的一端嵌入车轮支架内。

优选的，定位销32为两个。次定位装置3设置于底板9的左端。第二凸台31固定安装在底板9上端的左侧。第二凸台31的下端连接底板9的上端。定位销32沿第二凸台31左右移动。定位销32的右端嵌入车轮支架的左端。

安装车轮支架时，顺时针拧动定位销32，将定位销32旋进。定位销32沿第二凸台31向右移动，定位销32嵌入车轮支架内。拆卸车轮支架时，逆时针拧动定位销32，将定位销32旋出。定位销32沿第二凸台31向左移动，定位销32不再嵌入车轮支架内。

通过两个定位销32顶住车轮支架的左端，保证了车轮支架左端的稳定。定位销32螺纹连接在第二凸台31，可以快速的旋动定位销32。采用螺纹连接，使得定位销32可以稳定的移动。

通过支撑装置8将车轮支架平稳的支撑，车轮支架检测时不会产生晃动。主定位装置2和次定位装置3可以将车轮支架牢靠的固定，保证了检测的准确度。

第二检测装置5对称设置于车轮支架的两侧。第二检测装置5包括安装在底板9上的第四凸台51和检测车轮支架孔位置度的第二检测销52。第二检测销52螺纹连接在第四凸台51上，第二检测销52沿第四凸台51旋进或旋出。第二检测销52靠近车轮支架的一端嵌入车轮支架内。

优选的，第二检测装置5为两个。第二检测装置5分别对称设置于车轮支架的前后两侧。第二检测装置5设置于底板9的左端。第四凸台51固定安装在底板9上端的左侧。第四凸台51的下端连接底板9的上端。第二检测销52沿第四凸台51靠近或远离车轮支架。第二检测销52的内端嵌入车轮支架内。

检测车轮支架时，顺时针拧动第二检测销52，将第二检测销52旋进。第二检测销52沿第四凸台51向内移动，第二检测销52嵌入车轮支架内。车轮支架检测完成后，逆时针拧动第二检测销52，将第二检测销52旋出。第二检测销52沿第四凸台51向外移动，第二检测销52不再嵌入车轮支架内。

车轮支架左端的前后两侧开设有加工孔，通过第二检测销52可以准确检测车轮支架孔位置度。通过拧动第二检测销52可以实现快速测量，节约了测量时间，提升了测量效率。

第一检测装置4包括安装在底板9上的第三凸台41和检测车轮支架孔位置度的第一检测销42。第一检测销42螺纹连接在第三凸台41上，第一检测销42沿第三凸台41旋进或旋出。第一检测销42靠近车轮支架的一端嵌入车轮支架内。

优选的，第一检测销42为两个。第一检测装置4设置于底板9的前端。第三凸台41固定安装在底板9上表面的前端。第三凸台41的下端连接底板9的上端。第一检测销42沿第三凸台41靠近或远离车轮支架。第一检测销42的后端嵌入车轮支架内。第一检测销42并列设置在第三凸台41上。

检测车轮支架时，顺时针拧动第一检测销42，将第一检测销42旋进。第一检测销42沿第三凸台41向后移动，第一检测销42嵌入车轮支架内。车轮支架检测完成后，逆时针拧动第一检测销42，将第一检测销42旋出。第一检测销42沿第三凸台41向前移动，第一检测销42不再嵌入车轮支架内。

车轮支架的前端开设有两个加工孔。通过第一检测销42可以准确检测车轮支架孔位置度。通过拧动第一检测销42可以实现快速测量，节约了测量时间，提升了测量效率。

第三检测装置6包括安装在底板9上的第五凸台61、摆动连接在第五凸台61上的翻板62、检测车轮支架孔位置度的第三检测销63和压紧翻板62的第二手柄64。第三检测销63螺纹连接在翻板62上，第三检测销63沿翻板62旋进或旋出。第三检测销63靠近车轮支架的一端嵌入车轮支架内。第二手柄64安装在第五凸台61上。

优选的，第三检测销63为两个。第三检测装置6设置于底板9上，第三检测装置6位于第一检测装置4与第二检测装置5之间。第五凸台61固定安装在底板9的上表面。第五凸台61的下端连接底板9的上端。翻板62的前端摆动连接在第五凸台61的上端。第三检测销63螺纹连接在翻板62的后端。第二手柄64安装在第五凸台61的上端，第二手柄64下压翻板62的前端。

检测车轮支架时，第三检测销63和翻板62沿第五凸台61向后摆动，第二手柄64下压翻板62。顺时针拧动第三检测销63，将第三检测销63旋进。第三检测销63沿翻板62向下移动，第三检测销63嵌入车轮支架内。车轮支架检测完成后，逆时针拧动第三检测销63，将第三检测销63旋出。第三检测销63沿翻板62向上移动，第三检测销63不再嵌入车轮支架内。

车轮支架的上表面开设有两个加工孔。通过第三检测销63可以准确检测车轮支架孔位置度。通过拧动第三检测销63可以实现快速测量，节约了测量时间。通过摆动连接的翻板62可以将第三检测销63快速靠近车轮支架的加工孔，提升了测量效率。

底板9上设置有移动台91，第四检测装置7移动安装在移动台91上。第四检测装置7包括第三手柄71和移动安装在移动台91上的移动板72。移动板72上分别竖直设置有第一测量表、左右水平设置有第二测量表和前后水平设置的第三测量表。第三手柄71带动移动台91、第一测量表、第二测量表和第三测量表沿移动台91移动。

移动台91设置于底板9上表面的右端。优选的，移动台91为三个。第四检测装置7移动安装在移动台91的上端。第四检测装置7沿移动台91左右移动。当第四检测装置7沿移动台91向左移动时，第四检测装置7靠近车轮支架。当第四检测装置7沿移动台91向右移动时，第四检测装置7远离车轮支架。

优选的，第四检测装置7为三个。优选的，第一测量表为百分表。优选的，第二测量表为百分表。优选的，第三测量表为百分表。移动板72移动安装在移动台91的上端。第三手柄71连接移动板72的右端。

第一测量表为百分表，百分表型号的选择属于公知常识。本领域的技术人员可以根据装置的工作情况选择，例如可以选型号为2046SB-10的百分表。

第二测量表为百分表，百分表型号的选择属于公知常识。本领域的技术人员可以根据装置的工作情况选择，例如可以选型号为2046SB-10的百分表。

第三测量表为百分表，百分表型号的选择属于公知常识。本领域的技术人员可以根据装置的工作情况选择，例如可以选型号为2046SB-10的百分表。

车轮支架的右端开设有三个加工孔。第四检测装置7无法直接测量车轮支架右端加工孔的数值。在第四检测装置7测量之前，需要将弹性涨紧销73安装在车轮支架右端加工孔内。

车轮支架的加工孔内安装有弹性涨紧销73。第一测量表、第二测量表和第三测量表检测弹性涨紧销73的外表面。

弹性涨紧销73的左端嵌入端车轮支架内。弹性涨紧销73的右端为弹性涨紧销73的测量端。第一测量表、第二测量表和第三测量表检测弹性涨紧销73右端的外表面。

第一测量表检测弹性涨紧销73上下方向的尺寸，通过弹性涨紧销73上下方向的尺寸得知车轮支架右端加工孔上下方向的尺寸。第三测量表检测弹性涨紧销73前后方向的尺寸，通过弹性涨紧销73前后方向的尺寸得知车轮支架右端加工孔前后方向的尺寸。第二测量表检测弹性涨紧销73右端的端面，通过弹性涨紧销73端面的尺寸得知车轮支架右端加工孔的位置尺寸。

检测车轮支架时，第三手柄71带动移动台91、第一测量表、第二测量表和第三测量表沿移动台91向左移动。第一测量表、第二测量表和第三测量表对弹性涨紧销73的右端进行检测。车轮支架检测完成后，第三手柄71带动移动台91、第一测量表、第二测量表和第三测量表沿移动台91向右移动。第一测量表、第二测量表和第三测量表不再对弹性涨紧销73的右端进行检测。

通过弹性涨紧销73可以对车轮支架右端加工孔进行准确的检测。通过第三手柄71实现第一测量表、第二测量表和第三测量表的快速移动，提升了测量效率。

本实施例中，所描述的底板9为直板，但不限定于此，可以是能够发挥其功能的范围内的其他底板。

本实施例中，所描述的基准台1为直板，但不限定于此，可以是能够发挥其功能的范围内的其他基准台。

本实施例中，所描述的第一测量表为百分表，但不限定于此，可以是能够发挥其功能的范围内的其他测量表。

本实施例中，所描述的第二测量表为百分表，但不限定于此，可以是能够发挥其功能的范围内的其他测量表。

本实施例中，所描述的第三测量表为百分表，但不限定于此，可以是能够发挥其功能的范围内的其他测量表。

此外，本说明书中，使用了“长方形”等词语，它们并不是精确的“长方形”，可以是能够发挥其功能的范围内的“大致长方形”的状态。

此外，本说明书中，使用了“多个”、“两个”和“三个”等数量，但不限定于此，可以是能够发挥其功能的范围内的其他数量。

在本实用新型实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。

Claims (9)

1.一种车轮支架综合检具，其特征在于：所述综合检具安装在底板(9)上；所述综合检具包括放置所述车轮支架的基准台(1)、压紧所述车轮支架的主定位装置(2)、顶住所述车轮支架的次定位装置(3)、检测所述车轮支架靠近所述主定位装置(2)位置的第一检测装置(4)、检测所述车轮支架靠近所述次定位装置(3)位置的第二检测装置(5)、检测所述车轮支架上方位置的第三检测装置(6)、检测所述车轮支架远离所述次定位装置(3)位置的第四检测装置(7)和支撑所述车轮支架的支撑装置(8)；所述支撑装置(8)围绕所述基准台(1)设置；所述第四检测装置(7)移动安装在所述底板(9)上。

2.根据权利要求1所述的车轮支架综合检具，其特征在于：所述主定位装置(2)包括第一手柄(24)、第一凸台(21)、摆动连接在所述第一凸台(21)上的第一支架(22)和压紧所述车轮支架的定位盘(23)；所述定位盘(23)设置在所述第一支架(22)靠近所述车轮支架的一端；所述第一手柄(24)带动所述第一支架(22)和所述定位盘(23)沿所述第一凸台(21)摆动。

3.根据权利要求1所述的车轮支架综合检具，其特征在于：所述次定位装置(3)包括安装在所述底板(9)上的第二凸台(31)和顶住所述车轮支架的定位销(32)；所述定位销(32)螺纹连接在所述第二凸台(31)上，所述定位销(32)沿所述第二凸台(31)旋进或旋出；所述定位销(32)靠近所述车轮支架的一端嵌入所述车轮支架内。

4.根据权利要求1所述的车轮支架综合检具，其特征在于：所述第一检测装置(4)包括安装在所述底板(9)上的第三凸台(41)和检测所述车轮支架孔位置度的第一检测销(42)；所述第一检测销(42)螺纹连接在所述第三凸台(41)上，所述第一检测销(42)沿所述第三凸台(41)旋进或旋出；所述第一检测销(42)靠近所述车轮支架的一端嵌入所述车轮支架内。

5.根据权利要求1所述的车轮支架综合检具，其特征在于：所述第二检测装置(5)对称设置于所述车轮支架的两侧；所述第二检测装置(5)包括安装在所述底板(9)上的第四凸台(51)和检测所述车轮支架孔位置度的第二检测销(52)；所述第二检测销(52)螺纹连接在所述第四凸台(51)上，所述第二检测销(52)沿所述第四凸台(51)旋进或旋出；所述第二检测销(52)靠近所述车轮支架的一端嵌入所述车轮支架内。

6.根据权利要求1所述的车轮支架综合检具，其特征在于：第三检测装置(6)包括安装在所述底板(9)上的第五凸台(61)、摆动连接在所述第五凸台(61)上的翻板(62)、检测所述车轮支架孔位置度的第三检测销(63)和压紧所述翻板(62)的第二手柄(64)；所述第三检测销(63)螺纹连接在所述翻板(62)上，所述第三检测销(63)沿所述翻板(62)旋进或旋出；所述第三检测销(63)靠近所述车轮支架的一端嵌入所述车轮支架内；所述第二手柄(64)安装在所述第五凸台(61)上。

7.根据权利要求1所述的车轮支架综合检具，其特征在于：所述底板(9)上设置有移动台(91)，所述第四检测装置(7)移动安装在所述移动台(91)上；所述第四检测装置(7)包括第三手柄(71)和移动安装在所述移动台(91)上的移动板(72)；所述移动板(72)上分别竖直设置有第一测量表、左右水平设置有第二测量表和前后水平设置的第三测量表；所述第三手柄(71)带动所述移动台(91)、所述第一测量表、所述第二测量表和所述第三测量表沿所述移动台(91)移动。

8.根据权利要求7所述的车轮支架综合检具，其特征在于：所述车轮支架的加工孔内安装有弹性涨紧销(73)；所述第一测量表、所述第二测量表和所述第三测量表检测所述弹性涨紧销(73)的外表面。

9.根据权利要求1所述的车轮支架综合检具，其特征在于：所述支撑装置(8)包括第四手柄(83)、安装在所述底板（9）上的套座(81)和支撑住所述车轮支架的顶杆(82)；所述第四手柄(83)带动所述顶杆(82)沿所述套座(81)移动。

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