CN211307076U - 一种轮胎模具及设有该模具的轮胎硫化设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮胎模具及设有该模具的轮胎硫化设备，包括多个形成轮胎周向外形的节段；每个节段内均设有加热孔，加热孔由节段靠近轮胎模具开口端的端面沿竖直方向延伸至节段内部，加热孔内设有加热部件；加热部件可以只设置第一加热部件，也可以同时设置第一加热部件和第二加热部件；本实用新型可以减少轮胎模具的热量损失，提高热量的利用率，降低能耗；可以避免传统蒸汽传热容易锈蚀，管路复杂的弊端，有效降低生产和维修成本；可以便于调整硫化温度，有利于轮胎硫化工艺的调试优化。

Description

一种轮胎模具及设有该模具的轮胎硫化设备

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎模具及设有该模具的轮胎硫化设备，属于轮胎硫化设备技术领域。

背景技术

目前轮胎硫化主要是通过蒸汽加热实现的，在硫化机热板及模具中模套中开设蒸汽室，轮胎硫化时连续通入高温蒸汽来实现热量的传递。

比如，中国实用新型专利CN201821749083.4公开了一种新型自硫化轮胎模具，包括模具主体，模具主体包括底板与上模盖，中套四周环绕套有中套镶环，底板的表面设置有若干第一导热板，底板顶端安装有外套环，外套环的内部设置有隔热板块，外套环的顶部一端开有进气孔，外套环的顶部另一端开有出气孔，进气孔的一端连接有通气管，上模盖的顶端安装有固定螺栓，上模盖的外侧边缘设置有若干间距相等的矩形槽口。本实用新型通过若干第一导热板、第二导热板，使热量更快速的传递到橡胶轮胎的各个部位，对轮胎各个部位硫化更加均匀，减少温度差对轮胎硫化的影响，有利于轮胎硫化的同质性，同时在外套环内设置隔热板块，防止热量流失，加快对轮胎的加热硫化。

上述实用新型专利所述的轮胎模具的加热方式为传统的蒸汽加热，虽然通过在外套环内设置隔热板块来防止热量流失，但是其热量仍旧无法充分利用，热量仍旧通过管道散热流失，且循环过程中流出的水以及汽中仍旧含有大量的热量，热量的利用率低于30%，耗能量大。

并且传统的蒸汽加热方式在实际应用，对硫化温度的调整比较困难，不利于轮胎厂硫化工艺调试优化。

另外，现有轮胎模具和硫化设备，其硫化机热板及模具中的蒸汽传热管道容易锈蚀，且管道铺设结构复杂，生产和维修成本高。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对以上不足，提供一种轮胎模具及设有该模具的轮胎硫化设备，可以减少轮胎模具的热量损失，提高热量的利用率，降低能耗；可以避免传统蒸汽传热管道容易锈蚀，管路复杂的弊端，有效降低生产和维修成本；可以便于调整硫化温度，有利于轮胎硫化工艺的调试优化。

为解决以上技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种轮胎模具，包括多个形成轮胎周向外形的节段；每个节段内均设有加热孔，所述加热孔由节段靠近轮胎模具开口端的端面延伸至节段内部，所述加热孔内设有加热部件。

进一步地，所述加热部件包括多个第一加热部件；

所述第一加热部件的上端不低于上胎肩，下端不高于下胎肩。

进一步地，所述加热部件还包括多个第二加热部件；

所述第一加热部件远离轮胎模具开口端的一端高于第二加热部件远离轮胎模具开口端的一端。

进一步地，还包括测温部件，所述测温部件设置在所述节段和/或中模套上，通过测温部件对节段的温度进行实时检测并反馈至控制***。

进一步地，所述加热部件为电加热管或感应加热线圈；

所述加热孔包括第一加热孔和第二加热孔；所述第一加热部件设置在第一加热孔内，所述第二加热部件设置在第二加热孔内；

所述第一加热孔和第二加热孔均从节段靠近所述轮胎模具开口端的端面沿竖直方向延伸至节段内部。

进一步地，多个第一加热部件与多个第二加热部件均沿轮胎模具中轴线周向布置；

所述第一加热部件和第二加热部件到轮胎模具中轴线的距离相等且在周向上间隔设置；或所述第二加热部件相对第一加热部件远离所述轮胎模具中轴线。

进一步地，所述节段的下端面开设有过线槽，所述过线槽和加热孔连接，导线通过过线槽与加热部件连接。

进一步地，所述节段可滑动地连接在中模套的内壁上；所述中模套的内壁面沿轴向向上逐渐收缩或者沿轴向向上逐渐扩张；

还包括上侧板和下侧板，所述上侧板与上盖可拆卸连接或者为一体式结构，所述下侧板与底座可拆卸连接或者为一体式结构。

进一步地，所述节段包括弓形座和花纹块，所述花纹块固定连接在所述弓形座的内侧，所述加热孔位于弓形座内。

一种轮胎硫化设备，包括所述的轮胎模具；所述轮胎模具的上下两端分别设置有上热板和下热板；

所述上热板和下热板上分别设置上加热部件和下加热部件；所述上加热部件和下加热部件均为电加热管或者感应加热线圈。

本实用新型采用以上技术方案后，与现有技术相比，具有以下优点：

本实用新型可以减少轮胎模具的热量损失，提高热量的利用率，降低能耗；可以避免传统蒸汽传热管道容易锈蚀，管路复杂的弊端，有效降低生产和维修成本；可以便于调整硫化温度，有利于轮胎硫化工艺的调试优化。

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的结构示意图；

图2是实施例1中加热部件的布置示意图；

图3是图2的左视图；

图4是实施例2中加热部件的布置示意图；

图5是图4的左视图；

图6是实施例2中加热部件的另一布置示意图；

图7是图6的左视图；

图8是本实用新型实施例3的结构示意图；

图中，

1-中模套，2-上盖，3-底座，4-节段，41-弓形座，42-花纹块，5-第一加热孔，6-第一加热部件，7-过线槽，8-上侧板，9-下侧板，10-上热板，11-下热板，12-第二加热孔，13-第二加热部件，14-上加热部件，15-下加热部件，16-测温部件。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

实施例1

如图1-3所示，本实施例提供一种轮胎模具，包括模壳组件及设置于模壳组件内的型腔组件，模壳组件包括中模套1、上盖2及底座3；型腔组件包括围成轮胎周向外形的多个节段4，所述中模套1的内壁面沿轴向向上逐渐收缩或者沿轴向向上逐渐扩张；所述中模套1的内壁面沿轴向向上逐渐收缩时，轮胎模具为上开式模具，轮胎模具的开口端位于下部；所述中模套1的内壁面沿轴向向下逐渐扩张时，轮胎模具为下开式结构，轮胎模具开口端位于上部。

所述节段4的下端面开设多个第一加热孔5，多个第一加热孔周向均匀间隔设置；所述第一加热孔5的数量优选2-6个。

所述第一加热孔5从节段4的下端面向上延伸至靠近节段4的上端面一段距离处；所述第一加热孔5内设置有第一加热部件6，所述第一加热部件6包括电加热管或感应加热线圈；所述第一加热部件6对节段4进行加热，提高了能源利用率，减少了环境污染。

所述第一加热部件6的上端不低于上胎肩，下端不高于下胎肩，提高节段4升温的均匀性，避免节段4局部过热，而局部温度过低，提高轮胎硫化质量。

所述第一加热部件6与控制***连接，通过控制***控制调节第一加热部件的功率，实现轮胎硫化过程硫化温度的控制。

所述节段4可滑动地连接在中模套1的内壁上；具体地，所述中模套1的内壁面设置有导向条，并在所述节段4与中模套1相配合的侧面上开设有与导向条相配合的导向槽；设置在中模套1上的导向条两侧设置有耐磨板；或者在中模套1内壁面上开设导向槽，并在所述节段4与中模套1相配合的侧面上设置与导向槽相配合的导向条；设置在中模套1上的导向槽的两侧设有耐磨板。

所述型腔组件还包括上侧板8和下侧板9，所述上侧板8可拆卸连接在上盖2上，所述下侧板可拆卸连接在底座3上， 具体地，所述上侧板8通过螺钉固定安装在上盖2的内侧；所述下侧板9通过螺钉固定安装在底座3的内侧；

所述节段4可以为分体式结构，包括弓形座41和花纹块42，所述花纹块42通过螺钉固定安装在弓形座41内侧；所述第一加热孔5开设在弓形座41上；所述弓形座41的下端面开设有过线槽7，所述过线槽7和第一加热孔5连接，导线通过过线槽7与第一加热部件6连接，避免了模具开合模过程中导线干涉问题。

所述节段4也可以为一体式结构，所述上盖2与上侧板8也可以为一体式结构，所述下侧板9与底座3也可以为一体式结构。

所述节段4和/或中模套1上安装有测温部件16，通过测温部件16对节段的温度进行实时检测并反馈至控制***，进而控制***能够实时调节第一加热部件6的功率，实现轮胎硫化过程硫化温度的闭环反馈控制。

模具合模时，上盖2带动上侧板8逐渐靠近下侧板9，中模套1驱动多个节段4一同径向模具中心运动，直至多个节段4上下两端分别抵接在上侧板8及下侧板9的外侧，型腔组件合拢完成形成轮胎硫化腔室，合模完成后，通过控制***控制第一加热部件6通电加热，并通过测温部件16对节段4的温度进行实时检测并反馈至控制***，进而控制***能够实时调节第一加热部件6的功率，实现轮胎硫化过程硫化温度的闭环反馈控制。

模具开模时，中模套1驱动多个节段4一同径向向外移动，上盖2带动上侧板远8逐渐离开下侧板9，进而取出硫化好的轮胎。

实施例2

如图4-7所示，本实施例与实施例取得不同在于：所述节段4上还开设有多个第二加热孔12，所述第二加热孔12内设置有第二加热部件13。

所述第二加热孔12从节段4的下端面竖直向上延伸至节段4内部；所述第一加热孔5的高度高于第二加热孔12的高度，从而使第一加热部件6远离轮胎模具开口端的一端高于第二加热部件13远离轮胎模具开口端的一端。

所述第二加热孔12同样与开设在节段4下端面的过线槽7连接。

多个第一加热部件6与多个第二加热部件13均沿轮胎模具中轴线周向布置。

如图4-5所示，所述第一加热部件和第二加热部件到轮胎模具中轴线的距离相等且在周向上间隔设置；

如图6-7所示，所述第二加热部件13相对第一加热部件6远离所述轮胎模具中轴线；所述第二加热部件13与第一加热部件6交错设置，以便于加热孔的加工，第二加热部件13对节段4靠近轮胎模具开口端的较厚部位进行补充加热，提高节段升温的均匀性，提高轮胎硫化质量。

实施例3

如图8所示，本实施例提供一种轮胎硫化设备，包括实施例1和实施例2所述的轮胎模具、上热板10以及下热板11，所述轮胎模具设置在上热板10和下热板11之间。

所述上热板10和下热板11上分别设置上加热部件14和下加热部件15；所述上加热部件14和下加热部件15均为电加热管或者感应加热线圈；所述上加热部件14和下加热部件15均与控制***连接。

本实施例所述的轮胎硫化装备，通过上热板10及下热板11从轮胎模具的上下两侧对模具进行加热，轮胎模具、上热板与下热板的加热部件相互独立，能够根据硫化工艺，通过控制***独立控制中模套1、上热板与下热板的加热部件的功率，提高轮胎硫化质量。

综上实施例1-3，本实用新型可以减少轮胎模具的热量损失，提高热量的利用率，降低能耗；可以避免传统蒸汽传热容易锈蚀，管路复杂的弊端，有效降低生产和维修成本；可以便于调整硫化温度，有利于轮胎硫化工艺的调试优化。

以上所述为本实用新型最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本实用新型的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本实用新型的技术启示而进行的等效变换，也在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种轮胎模具，包括多个形成轮胎周向外形的节段（4）；其特征在于：每个节段（4）内均设有加热孔，所述加热孔由节段（4）靠近轮胎模具开口端的端面延伸至节段（4）内部，所述加热孔内设有加热部件。

2.如权利要求1所述的一种轮胎模具，其特征在于：所述加热部件包括多个第一加热部件（6）；

所述第一加热部件（6）的上端不低于上胎肩，下端不高于下胎肩。

3.如权利要求2所述的一种轮胎模具，其特征在于：所述加热部件还包括多个第二加热部件（13）；

所述第一加热部件（6）远离轮胎模具开口端的一端高于第二加热部件（13）远离轮胎模具开口端的一端。

4.如权利要求1所述的一种轮胎模具，其特征在于：还包括测温部件（16），所述测温部件（16）设置在所述节段（4）和/或中模套（1）上，通过测温部件（16）对节段的温度进行实时检测并反馈至控制***。

5.如权利要求3所述的一种轮胎模具，其特征在于：所述加热部件为电加热管或感应加热线圈；

所述加热孔包括第一加热孔（5）和第二加热孔（12）；所述第一加热部件（6）设置在第一加热孔（5）内，所述第二加热部件（13）设置在第二加热孔（12）内；

所述第一加热孔（5）和第二加热孔（12）均从节段（4）靠近所述轮胎模具开口端的端面沿竖直方向延伸至节段（4）内部。

6.如权利要求3所述的一种轮胎模具，其特征在于：多个第一加热部件（6）与多个第二加热部件（13）均沿轮胎模具中轴线周向布置；

所述第一加热部件（6）和第二加热部件（13）到轮胎模具中轴线的距离相等且在周向上间隔设置；或所述第二加热部件（13）相对第一加热部件（6）远离所述轮胎模具中轴线。

7.如权利要求1所述的一种轮胎模具，其特征在于：所述节段（4）的下端面开设有过线槽（7），所述过线槽（7）和加热孔连接，导线通过过线槽（7）与加热部件连接。

8.如权利要求4所述的一种轮胎模具，其特征在于：所述节段（4）可滑动地连接在中模套（1）的内壁上；所述中模套（1）的内壁面沿轴向向上逐渐收缩或者沿轴向向上逐渐扩张；

还包括上侧板（8）和下侧板（9），所述上侧板（8）与上盖（2）可拆卸连接或者为一体式结构，所述下侧板（9）与底座（3）可拆卸连接或者为一体式结构。

9.如权利要求1所述的一种轮胎模具，其特征在于：所述节段（4）包括弓形座（41）和花纹块（42），所述花纹块（42）固定连接在所述弓形座（41）的内侧，所述加热孔位于弓形座（41）内。

10.一种轮胎硫化设备，其特征在于：包括1-9任一项权利要求所述的轮胎模具；所述轮胎模具的上下两端分别设置有上热板（10）和下热板（11）；

所述上热板（10）和下热板（11）上分别设置上加热部件（14）和下加热部件（15）；所述上加热部件（14）和下加热部件（15）均为电加热管或者感应加热线圈。

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