CN211251260U - 一种多层内腔挤出模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种多层内腔挤出模具，包括：模具本体，所述模具本体的一端开设有挤出槽、所述模具本体的另一端开设有进料槽，所述挤出槽与模具本体的外壁连通的一端为挤出口，所述进料槽与模具本体的外壁连通的一端为进料口，所述模具本体内设置有并排布置第一外板流道、第二外板流道及中间板流道，该多层内腔挤出模具中的第一外板流道、第二外板流道、中间板流道将所述进料口注入的胶液进行分流，多层结构墙板的两个外侧板挤出成型所需的胶料分别由所述第一外板流道、第二外板流道供应，多层结构墙板的中间层挤出成型所需的胶料由所述中间板流道供应，将流道分开设置，独立供料，提高了挤出墙板的质量。

Description

一种多层内腔挤出模具

技术领域

本实用新型涉及挤出模具技术领域，具体涉及一种多层内腔挤出模具。

背景技术

目前，塑料墙板一般采用挤出模具加工成型，当塑料墙板具有三层或三层以上结构时，通常在需要将口模内的型芯设置成两层或两层以上，例如当墙板具有三层结构时，需要将型芯设置成两层，两层型芯的相对面之间挤出的塑料板作为塑料墙板的中间层。

目前存在的问题是:挤出模具的进料口和挤出口之间的流道具有一定的长度，胶料在流道中运动时会受到流道内壁的摩擦阻力，使得流道中心的流速与流道边缘的流速差异较大，从而导致挤出的塑料墙板的每一层的胶料质量差异较大。

这里，应当指出的是，本部分中所提供的技术内容旨在有助于本领域技术人员对本实用新型的理解，而不一定构成现有技术。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述技术不足，提供一种多层内腔挤出模具，解决现有技术中挤出的塑料墙板的每一层的胶料质量差异较大的技术问题。

为达到上述技术目的，本实用新型的技术方案提供一种多层内腔挤出模具，包括：模具本体，所述模具本体的一端开设有挤出槽、所述模具本体的另一端开设有进料槽，所述挤出槽与模具本体的外壁连通的一端为挤出口，所述进料槽与模具本体的外壁连通的一端为进料口，所述模具本体内设置有并排布置第一外板流道、第二外板流道及中间板流道，所述中间板流道至少设置有一个，且所述中间板流道设置于所述第一外板流道与所述第二外板流道之间，所述第一外板流道、第二外板流道及中间板流道均一端与所述挤出槽远离所述挤出口的一端连通，所述第一外板流道、第二外板流道及中间板流道均另一端与所述进料槽远离所述进料口的一端连通。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果包括：该多层内腔挤出模具中的第一外板流道、第二外板流道、中间板流道将所述进料口注入的胶液进行分流，多层结构墙板的两个外侧板挤出成型所需的胶料分别由所述第一外板流道、第二外板流道供应，多层结构墙板的中间层挤出成型所需的胶料由所述中间板流道供应，将流道分开设置，独立供料，缩小了原有技术中的流道的管径，从而降低了流道中心的流速与流道边缘的流速差异，提高了挤出墙板的质量。

附图说明

图1是本实用新型提供的多层内腔挤出模具的一种实施方式的侧面流道结构示意图。

图2是本实用新型提供的多层内腔挤出模具的一种实施方式的挤出口端面结构示意图。

图3是本实用新型提供的多层内腔挤出模具的一种实施方式的进料口端面结构示意图。

图4是本实用新型中的型芯与第一中型板、第二中型板的连接结构示意图。

图5是图4中A处的局部放大结构示意图。

图6是本实用新型提供的多层内腔挤出模具挤出的墙板的断面结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1、图2、图3，本实施例提供了一种多层内腔挤出模具，包括：模具本体1。

所述模具本体1的一端开设有挤出槽1a、所述模具本体1的另一端开设有进料槽1b，所述挤出槽1a与模具本体1的外壁连通的一端为挤出口，所述进料槽1b与模具本体1的外壁连通的一端为进料口，所述模具本体1内设置有并排布置第一外板流道a1、第二外板流道a2及中间板流道a3，所述中间板流道a3至少设置有一个，且所述中间板流道a3设置于所述第一外板流道a1与所述第二外板流道a2之间，所述第一外板流道a1、第二外板流道a2及中间板流道a2均一端与所述挤出槽1a远离所述挤出口的一端连通，所述第一外板流道a1、第二外板流道a2及中间板流道a3均另一端与所述进料槽1b远离所述进料口的一端连通。

第一外板流道a1、第二外板流道a2、中间板流道a3将所述进料口注入的胶液进行分流，多层结构墙板的两个外侧板挤出成型所需的胶料分别由所述第一外板流道a1、第二外板流道a2供应，多层结构墙板的中间层01挤出成型所需的胶料由所述中间板流道a3供应，将流道分开设置，独立供料，缩小了原有技术中的流道的管径，从而降低了流道中心的流速与流道边缘的流速差异，提高了挤出墙板的质量。

由于中间板流道a3正对所述进料口，若不限制其流速，中间板流道a3内的胶料的流速会大于所述第一外板流道a1/第二外板流道a2内的胶料的流速，本实施例中，所述中间板流道a3内设置有限流块a31，所述限流块a31与所述中间板流道a3固定连接，所述限流块a31用于降低所述中间板流道a3内胶料的流速，工人可对所述限流块a31进行打磨，从而改变所述限流块a3的厚度，从而对所述中间板流道a3内胶料的流速进行调整。

本实施例中，所述的多层内腔挤出模具还包括型芯2，所述型芯2包括安装块21，所述安装块21内置于所述挤出槽1a远离所述挤出口的一端，且所述安装块21与所述模具本体1固定连接，所述安装块21的中部开设有至少一个芯体流道b3，所述芯体流道b3的一端与所述中间板流道a3连通、所述芯体流道b3的另一端相对所述挤出口布置；所述安装块21相背的两个外壁一一对应与所述挤出槽1a的两个相对面之间合围形成第一芯体外流道b1、第二芯体外流道b2，所述第一芯体外流道b1的一端与所述第一外板流道a1连通、所述第一芯体外流道b1的另一端延伸至所述安装块21靠近所述挤出口的一端，所述第二芯体外流道b2的一端与所述第二外板流道a2连通、所述第二芯体外流道b2的另一端延伸至所述安装块21靠近所述挤出口的一端。

所述第一外板流道a1的中间区域的厚度小于其两侧区域的厚度，所述第二外板流道a2的中间区域的厚度小于其两侧区域的厚度，所述芯体流道b3的中间区域的厚度小于其两侧区域的厚度，从而提高了远离进料槽1b位置的供料量，避免中间区域的胶料流量远大于两侧区域的胶料流量，使得第一外板流道a1、第二外板流道a2及芯体流道内各个位置胶料流动更加均匀。

所述型芯2还包括分流板22，所述分流板22设置有至少两个，相邻的两个所述分流板22的相对面之间均间隔形成一个中间层挤出间隙c3，所述中间层挤出间隙c2的一端与所述芯体流道b3相对所述挤出口的一端连通、所述中间层挤出间隙c3的另一端延伸至所述挤出槽a1靠近所述挤出口的一端；间距最远的两个所述分流板22分别一一对应与所述挤出槽a1的两个相对面之间形成第一外板挤出间隙c1、第二外板挤出间隙c2，所述第一外板挤出间隙c1的一端与所述第一芯体外流道b1靠近所述挤出口的一端连通、所述第一外板挤出间隙c1的另一端延伸至所述挤出槽1a靠近所述挤出口的一端；所述第二外板挤出间隙c2的一端与所述第二芯体外流道b2靠近所述挤出口的一端连通、所述第二外板挤出间隙c2的另一端延伸至所述挤出槽1a靠近所述挤出口的一端。

所述分流板22由靠近所述挤出口的一端向远离所述挤出口一端的厚度逐渐小，从而提高了分流板22的强度，避免分流板22的尖端过长、过薄而容易弯折。

所述中间板流道a3、芯体流道b3、中间层挤出间隙c3的个数相同，且多个所述芯体流道b3的一端一一对应与多个所述中间板流道a3连通、多个所述芯体流道b3的另一端一一对应与多个所述中间层挤出间隙c3连通，从而实现对每层墙板的单独供料，每个供料流道均能单独修整调节流量,提高了塑料墙板的生产质量。

请参阅图4、图5、每个所述分流板22均包括多个并排布置的梳齿片221，每两个相邻的所述梳齿片221之间均间隔形成一筋体挤出间隙22a，多层结构墙板内的筋体由所述筋体挤出间隙22a挤出成型。

请参阅图1、图6，本实施例还提供了一种具体的实施方式，本实施例提高的多层内腔挤出模具生产出来的墙板具有一个中间层01，所述中间板流道a3、芯体流道b3、中间层挤出间隙c3均设置有一个，胶料依次经过所述中间板流道a3、芯体流道b3、中间层挤出间隙c3,最终从所述中间层挤出间隙c3挤出所述墙板的中间层，所述模具本体1包括第一口模板11、第二口模板12及型模13，所述第一口模板11、第二口模板12及型模13沿水平方向依次层叠固定，所述型模13包括沿竖直方向由上至下依次层叠固定的上型板131、第一中型板132、第二中型板133、下型板134，所述上型板131的下侧面铣削成型所述第一外板流道a1及第一芯体外流道b1的上侧部分，所述第一中型板132的上侧面铣削成型所述第一外板流道a1及第一芯体外流道b1的下侧部分,所述第一中型板132的下侧面铣削成型所述中间板流道a3及芯体流道b3的下侧部分,所述第二中型板133的上侧面铣削成型所述中间板流道a3及芯体流道b3的上侧部分,所述第二中型板133的下侧面铣削成型所述第二外板流道a2及第二芯体外流道b2的上侧部分，所述下型板134的上侧面铣削成型所述第二外板流道a2及第二芯体外流道b2的下侧部分，四层模板整体加工，精度和结构强度明显提高，所述上型板131、第一中型板132、第二中型板133、下型板134、第一口模板11、第二口模板12均采用螺丝可拆卸固定连接，方便后期修整与替换。

工作原理：该多层内腔挤出模具中的第一外板流道a1、第二外板流道a2、中间板流道a3将所述进料口注入的胶液进行分流，多层结构墙板的两个外侧板挤出成型所需的胶料分别由所述第一外板流道a1、第二外板流道a2供应，多层结构墙板的中间层01挤出成型所需的胶料由所述中间板流道a3供应，将流道分开设置，中间板独立供料，三层独立供料流道，每个都能单独修整调节流量(工人使用打磨机对流道进行打磨或者使用焊机对流道进行补焊)，提高了挤出墙板的质量，墙板最终从所述挤出口挤出成型。

以上所述本实用新型的具体实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何根据本实用新型的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种多层内腔挤出模具，其特征在于，包括：模具本体，所述模具本体的一端开设有挤出槽、所述模具本体的另一端开设有进料槽，所述挤出槽与模具本体的外壁连通的一端为挤出口，所述进料槽与模具本体的外壁连通的一端为进料口，所述模具本体内设置有并排布置第一外板流道、第二外板流道及中间板流道，所述中间板流道至少设置有一个，且所述中间板流道设置于所述第一外板流道与所述第二外板流道之间，所述第一外板流道、第二外板流道及中间板流道均一端与所述挤出槽远离所述挤出口的一端连通，所述第一外板流道、第二外板流道及中间板流道均另一端与所述进料槽远离所述进料口的一端连通。

2.根据权利要求1所述的多层内腔挤出模具，其特征在于，所述中间板流道内设置有限流块。

3.根据权利要求1所述的多层内腔挤出模具，其特征在于，所述的多层内腔挤出模具还包括型芯，所述型芯包括安装块，所述安装块内置于所述挤出槽远离所述挤出口的一端，且所述安装块与所述模具本体固定连接，所述安装块的中部开设有至少一个芯体流道，所述芯体流道的一端与所述中间板流道连通、所述芯体流道的另一端相对所述挤出口布置；所述安装块相背的两个外壁一一对应与所述挤出槽的两个相对面之间合围形成第一芯体外流道、第二芯体外流道，所述第一芯体外流道的一端与所述第一外板流道连通、所述第一芯体外流道的另一端延伸至所述安装块靠近所述挤出口的一端，所述第二芯体外流道的一端与所述第二外板流道连通、所述第二芯体外流道的另一端延伸至所述安装块靠近所述挤出口的一端。

4.根据权利要求3所述的多层内腔挤出模具，其特征在于，所述第一芯体外流道的中间区域的厚度小于其两侧区域的厚度。

5.根据权利要求3所述的多层内腔挤出模具，其特征在于，所述第二芯体外流道的中间区域的厚度小于其两侧区域的厚度。

6.根据权利要求3所述的多层内腔挤出模具，其特征在于，所述芯体流道的中间区域的厚度小于其两侧区域的厚度。

7.根据权利要求3所述的多层内腔挤出模具，其特征在于，所述型芯还包括分流板，所述分流板设置有至少两个，相邻的两个所述分流板的相对面之间均间隔形成一个中间层挤出间隙，所述中间层挤出间隙的一端与所述芯体流道相对所述挤出口的一端连通、所述中间层挤出间隙的另一端延伸至所述挤出槽靠近所述挤出口的一端；间距最远的两个所述分流板分别一一对应与所述挤出槽的两个相对面之间形成第一外板挤出间隙、第二外板挤出间隙，所述第一外板挤出间隙的一端与所述第一芯体外流道靠近所述挤出口的一端连通、所述第一外板挤出间隙的另一端延伸至所述挤出槽靠近所述挤出口的一端；所述第二外板挤出间隙的一端与所述第二芯体外流道靠近所述挤出口的一端连通、所述第二外板挤出间隙的另一端延伸至所述挤出槽靠近所述挤出口的一端。

8.根据权利要求7所述的多层内腔挤出模具，其特征在于，所述分流板由靠近所述挤出口的一端向远离所述挤出口一端的厚度逐渐小。

9.根据权利要求7所述的多层内腔挤出模具，其特征在于，所述中间板流道、芯体流道、中间层挤出间隙的个数相同，且多个所述芯体流道的一端一一对应与多个所述中间板流道连通、多个所述芯体流道的另一端一一对应与多个所述中间层挤出间隙连通。

10.根据权利要求7所述的多层内腔挤出模具，其特征在于，每个所述分流板均包括多个并排布置的梳齿片，每两个相邻的所述梳齿片之间均间隔形成一筋体挤出间隙。

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