CN211226893U - 一种玻璃热弯设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种玻璃热弯设备。包括机体、预热工位、成型工位、退火工位和冷却工位；所述预热工位、成型工位、退火工位和冷却工位依次设置在机体上；所述预热工位包括预热一组件、预热二组件和预热三组件，且分别与成型工位入口端连接，用以依次对成型工位持续提供已预热好的模具及工件。本实用新型通过设置三个预热工位与成型工位起始端连接，三个预热工位依次不断为成型工位提供预热好的模具及工件，可减少因预热时间大于成型所需时间造成的等待时间，可使成型工位不间断工作，大大提升了生产效率。

Description

一种玻璃热弯设备

技术领域

本实用新型涉及玻璃加工技术领域，具体涉及一种玻璃热弯设备。

背景技术

玻璃应用于各种生活用品中，玻璃的形状各种各样，可增强产品的美观性，目前3D玻璃热弯设备是用预热，压型，退火、冷却流程对玻璃进行热弯。预热时间需要300s左右，产品成型时间在100s左右，因此在工作中，将预热时间设为每次工序操作时间，成型工位常处于等待状态，在厚、高玻璃热弯时需要更高的预热时间，这也意味着成型工序的等待时间将更长，造成了成型站时间和能耗上的大量浪费，是生产中急需要突破的瓶颈。

中国专利中公开了一种玻璃热弯炉和曲面玻璃热弯设备，包括基体和基体上的传送带，传送带带动玻璃板依次进行预热、成型、退火和冷却后，制得具备曲面的玻璃，该装置依次设置了三个预热工位，玻璃需依次进入三个预热工位进行加热，然后进行成型工位，该装置可使玻璃成型前预热充分，但当预热时间大于成型时间时，不能解决成型站等待时间长的问题。

综上所述，急需一种玻璃热弯设备以解决现有技术中存在的问题。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种玻璃热弯设备，以解决成型工序时间和预热工序时间不匹配，造成等待浪费，生产效率低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种玻璃热弯设备，包括机体与依次设置在所述机体上的预热工位、成型工位、退火工位和冷却工位；所述预热工位包括预热一组件、预热二组件和预热三组件，所述预热一组件、预热二组件和预热三组件的出口端分别与所述成型工位的入口端连通，以使得分别从所述预热一组件、预热二组件和预热三组件的出口端出来的模具及工件经所述入口端进入所述成型工位。

优选的，所述预热一组件包括预热投入气缸一、成型投入气缸和预热室一；

所述预热投入气缸一的伸缩端正对所述预热室一的入口端，所述预热投入气缸一的伸缩端上设有推板，用以将模具及工件送入预热室一；

所述成型投入气缸的伸缩端正对所述成型工位的入口端，所述成型投入气缸的伸缩端上设有推板，用以将预热后的模具及工件送入成型工位；

所述预热三组件的结构与预热一组件的结构相同，所述预热三组件的出口端连接至所述成型工位的入口端。

优选的，所述预热二组件包括投入电缸和预热室二；所述投入电缸的伸缩端正对预热室二的入口端，所述投入电缸的伸缩端上设有推板，用以将模具及工件送入预热室二；所述预热二组件设置于成型工位的入口端。

优选的，所述成型工位包括至少三个成型组件；三个成型组件呈线性排列，位于成型工位的起始端的成型组件的入口端分别与预热一组件、预热二组件和预热三组件连接，用以接收来自预热工位的模具及工件；位于成型工位起始端的成型组件的出口端与后续成型组件连通，用以在成型工位起始端的成型组件完成成型操作后将模具及工件流转至下一个成型组件中。

优选的，所述成型组件包括气缸一、钨钢板、压板一和导向组件一；所述气缸一安装在所述机体上，所述气缸一底部与所述压板一连接；所述导向组件一安装在所述机体上，所述导向组件一对称分布于所述气缸一的两侧，所述导向组件一底部与所述压板一连接；所述压板一内部设有加热管，用以在成型过程中对模具进行加热及保温；所述钨钢板安装于所述压板一的底部，用以对模具传递均匀的压力。

优选的，所述退火工位包括退火组件和退火保压组件；所述退火组件的入口端与所述成型工位的出口端连接，所述退火组件的出口端与所述退火保压组件的入口端连接。

优选的，所述退火组件包括气缸二、不锈钢板一、压板二和导向组件二；所述气缸二安装在所述机体上，所述气缸二底部与所述压板二连接；所述导向组件二安装在所述机体上，所述导向组件二对称分布于所述气缸二的两侧，所述导向组件二底部与所述压板二连接；所述压板二内部设有加热管，用以在退火过程中对模具进行温度调节；所述不锈钢板一安装于所述压板二底部，用以对模具传递均匀的压力。

所述退火保压组件包括气缸三、不锈钢板二、压板三和导向组件三；所述气缸三安装在所述机体上，所述气缸三底部与所述压板三连接；所述导向组件三安装在所述机体上，所述导向组件三对称分布于所述气缸三的两侧，所述导向组件三底部与所述压板三连接；所述压板三内部设有加热管，用以在退火过程中对模具进行温度调节；所述不锈钢板二安装于所述压板三底部，用以对模具传递均匀的压力。

优选的，所述冷却工位与退火工位的出口端连接；所述冷却工位包括至少三个冷却组件和推出气缸；

所述冷却组件包括气缸四、冷却板、压板四和导向组件四；所述气缸四安装在所述机体上，所述气缸四底部与压板四连接；所述导向组件四安装在所述机体上，所述导向组件四对称分布于所述气缸四的两侧，所述导向组件四底部与压板四连接；所述冷却板安装于压板四底部，用以对模具传递均匀的压力并传导热量。

所述推出气缸设于所述冷却工位的出口端的冷却组件底部，用以推出所述冷却工位中的模具及工件至流转通道上。

优选的，所述玻璃热弯设备还包括传输机构；所述传输机构包括推动装置、旋转马达、传输气缸和推送气缸；

所述推动装置包括直杆和推杆；所述直杆伸入所述退火工位和所述成型工位内部，位于所述退火工位和所述成型工位一侧；所述直杆上设有多个推杆，第一个所述推杆设置于所述直杆的第一端，位于所述预热二组件和所述成型工位之间；相邻所述推杆的间距设置与对应工序的操作空间宽度相匹配；

所述直杆的第二端伸出所述退火工位，与所述旋转马达连接，用以实现所述推动装置的旋转；

所述传输气缸安装于所述退火工位外侧壁上，所述传输气缸的伸缩端通过连接件与所述旋转马达连接；

所述推送气缸安装于所述退火工位的出口端的外侧壁上，所述推送气缸的伸缩端的推板穿过所述退火工位侧壁，指向所述冷却工位。

优选的，所述玻璃热弯设备还包括送料装置；所述送料装置包括抬升气缸和送料气缸；

所述抬升气缸安装在所述机体上，所述抬升气缸的抬升板与水平面平行，用以将模具及工件抬升至与所述预热工位齐平位置；

所述送料气缸安装在所述机体端面，所述送料气缸的伸缩端上装高度与预热工位齐平的推板。

应用本实用新型的技术方案，具有以下有益效果：

(1)本实用新型中，通过设置三个预热工位与成型工位起始端连接，三个预热工位依次不断为成型工位提供预热好的模具及工件，可减少因预热时间大于成型所需时间造成的等待时间，可使成型工位不间断工作，大大提升了生产效率。

(2)本实用新型中，预热室内使用高频加热线圈对模具及工件预热，可使模具及工件预热充分，在成型时不需经过多次预热，可减少模具的流转过程，提升模具使用寿命并提升生产效率。

(3)本实用新型中，在成型工位中使用钨钢板传递热量和压力，钨钢板在高温中不易变形，可保证对模具及工件传递均匀的压力，不会产生偏压情况，防止玻璃产品外观不良。

(4)本实用新型中，在成型工位和退火组件的压板中设置了与温度控制器连接的加热管，可实现对模具加热温度和施压加热时间的调节；在气缸一、气缸二、气缸三和气缸四均设有气缸气压控制器，可通过气缸气压控制器单独调节各工位中气缸的工作压力和气缸运动速度，以实现不同工序的对模具及工件的施压要求

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是一种玻璃热弯设备结构示意图；

图2是一种玻璃热弯设备俯视图；

图3是一种玻璃热弯设备正视图；

图4是预热工位示意图；

图5是预热室一结构示意图；

图6是成型工位和退火工位示意图；

图7是冷却工位结构示意图；

图8是传输机构结构示意图。

其中，1、机体，2、预热工位，2.1、预热一组件，2.1.1、预热投入气缸一，2.1.2、成型投入气缸，2.1.3、预热室一，2.1.4、预热入口门，2.1.5、成型入口门，2.1.6、升门气缸，2.1.7、高频加热线圈，2.1.8、顶升气缸，2.2、预热二组件，2.2.1、投入电缸，2.2.2、预热室二，2.3、预热三组件，3、成型工位，3.1、成型组件，3.1.1、气缸一，3.1.2、钨钢板，3.1.3、压板一，3.1.4、导向组件一，4、退火工位，4.1、退火组件，4.1.1、气缸二，4.1.2、不锈钢板一，4.1.3、压板二，4.1.4、导向组件二，4.2、退火保压组件，4.2.1、气缸三，4.2.2、不锈钢板二，4.2.3、压板三，4.2.4、导向组件三，5、冷却工位，5.1、冷却组件，5.1.1、气缸四，5.1.2、冷却板，5.1.3、压板四，5.1.4、导向组件四，5.2、推出气缸，6、传输机构，6.1、推动装置，6.2、旋转马达，6.3、传输气缸，6.4、推送气缸，7、送料装置，7.1、抬升气缸，7.2、送料气缸，8、模具及工件。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参见图1至图8，一种玻璃热弯设备，本实施例应用于3D玻璃的热弯成型生产。

一种玻璃热弯设备包括机体1、预热工位2、成型工位3、退火工位4和冷却工位5；所述预热工位2、成型工位3、退火工位4和冷却工位5依次设置在机体1上，用以实现工件的预热、成型、退火及冷却，参见图1，本实施例中，成型工位3与退火工位4呈直线分布，退火工位4与冷却工位5呈L型分布，可减少设备的整体尺寸，减少设备占地面积；各工位中设有温度传感器，用以检测模具及工件8的温度并实现多各工位的温度调节；

参见图2，所述预热工位2包括预热一组件2.1、预热二组件2.2和预热三组件2.3，分别与成型工位3入口端的三面连接，用以依次对成型工位3持续提供已预热好的模具及工件8；玻璃热弯成型生产过程中，预热时间需要300s左右，产品每次成型时间在100s左右，生产效率受到限制，在成型工位3起始端设置三个预热工位2，每个预热工位2可单独完成对模具及工件8的预热并轮流为成型工位3提供已预热好的模具及工件8，可减少每次成型工序后设备的等待时间，大大提升了生产效率。

参见图4至图5，所述预热一组件2.1包括预热投入气缸一2.1.1、成型投入气缸2.1.2和预热室一2.1.3；

所述预热室一2.1.3设有预热入口门2.1.4和成型入口门2.1.5；所述预热入口门2.1.4和成型入口门2.1.5顶部设有升门气缸2.1.6，用以预热入口门2.1.4和成型入口门2.1.5的升降，实现模具及工件8在预热室一2.1.3的进出，同时为预热提供密闭空间，减少空气对模具的氧化；所述预热入口门2.1.4与机体1端面平行，即模具及工件8都是从机体1同一端被送入预热室一2.1.3；所述预热室一2.1.3内上部设有高频加热线圈2.1.7，用以对模具及工件8进行加热，使玻璃充分软化；所述高频加热线圈2.1.7通过高频机单独调节预热温度和预热时间，可满足不同工况的使用需求；所述预热室一2.1.3底部设有顶升气缸2.1.8，用以将模具及工件8顶升至高频加热线圈2.1.7内部进行预热；

参见图4，所述预热投入气缸一2.1.1设于预热室一2.1.3底板下方，预热投入气缸一2.1.1的伸缩端正对预热入口门2.1.4，预热投入气缸一2.1.1的伸缩端上设有推板，用以将模具及工件8送入预热室一2.1.3，机体上1设有凹槽，用以避免与预热投入气缸一2.1.1发生干涉；

参见图5，所述成型投入气缸2.1.2设于预热室一2.1.3底板下方，位于预热投入气缸一2.1.1上方，避免产生干涉；所述成型投入气缸2.1.2的伸缩端正对成型入口门2.1.5，所述成型投入气缸2.1.2的伸缩端上设有推板，用以将预热后的模具及工件8送入成型工位3，进行下一步的成型操作；

参见图4至图5，所述预热三组件2.3与预热一组件2.1结构相同，所述预热一组件2.1和预热三组件2.3镜像设置于成型工位3的两侧。

参见图4和图6，所述预热二组件2.2包括投入电缸2.2.1和预热室二2.2.2；所述预热室二2.2.2与预热室一2.1.3结构相同；所述投入电缸2.2.1设于预热室二2.2.2底板下方，投入电缸2.2.1的伸缩端正对预热室二2.2.2的预热入口门2.1.4，投入电缸2.2.1的伸缩端上设有推板，投入电缸2.2.1可设置不同的行程，用以将模具及工件8送入预热室和成型工位3，机体1设有凹槽，用以避免与投入电缸2.2.1发生干涉；所述预热二组件2.2设置于成型工位3一端。

参见图2和图6，所述成型工位3包括至少三个成型组件3.1；本实施例中，成型工位3设有三个成型组件3.1，三个成型组件3.1呈线性排列，位于成型工位3的起始端的成型组件3.1三面分别与预热一组件2.1、预热二组件2.2和预热三组件2.3连接，第四面与后续成型组件3.1连接，用以接收来自预热工位2的模具及工件8，并在成型操作后将模具及工件8流转至下一成型组件3.1中。

参见图6，所述成型组件3.1包括气缸一3.1.1、钨钢板3.1.2、压板一3.1.3和导向组件一3.1.4；所述气缸一3.1.1安装在机体1上，用以对模具及工件8施加足够大的压力，使玻璃成型；所述导向组件一3.1.4安装在机体1上，所述导向组件一3.1.4对称分布在气缸一3.1.1的两侧，用以保证气缸一3.1.1对模具及工件8垂直施力，使模具受力均匀，成型可靠；气缸一3.1.1底部与压板一3.1.3连接，导向组件一3.1.4底部与压板一3.1.3连接；所述压板一3.1.3内部设有加热管，压板一3.1.3可根据设备中的温度传感器信号对模具的加热温度和施压时间进行调整；所述钨钢板3.1.2安装于压板一3.1.3底部，保证在高温时钨钢板3.1.2几乎不变形不氧化，对模具及工件8导热和传递压力，避免出现因压板一3.1.3变形而出现玻璃因受力不均而导致外观不良的情况发生。

参见图2和图6，所述退火工位4包括退火组件4.1和退火保压组件4.2；所述退火组件4.1的入口端与成型工位3的出口端连接，所述退火组件4.1的出口端与退火保压组件4.2的进口端连接，本实施例中，所述退火工位4包括一个退火组件4.1和两个退火保压组件4.2。

参见图6，所述退火组件4.1包括气缸二4.1.1、不锈钢板一4.1.2、压板二4.1.3和导向组件二4.1.4；所述气缸二4.1.1安装在机体1上，用以对成型后的玻璃进一步加压，确保成型充分；所述导向组件二4.1.4安装在机体1上，所述导向组件二4.1.4对称分布在气缸二4.1.1的两侧，用以保证气缸二4.1.1对模具及工件8垂直施力，使模具受力均匀；气缸二4.1.1底部与压板二4.1.3连接，导向组件二4.1.4底部与压板二4.1.3连接；所述压板二4.1.3内部设有加热管，压板二4.1.3可根据设备中的温度传感器信号对模具加热温度和施压时间进行调整，所述不锈钢板一4.1.2安装于压板二4.1.3底部，用以传递热量和压力至模具及工件8，由于退火工序温度比成型工序温度低，因此用不锈钢板一4.1.2可满足导热和传递压力的要求，且不锈钢板4.1.2相对于钨钢板3.1.2成本较低；

参见图6，所述退火保压组件4.2包括气缸三4.2.1、不锈钢板二4.2.2、压板三4.2.3和导向组件三4.2.4；由于保压压力要求小于成型压力要求，且为节约成本，气缸三4.2.1规格小于气缸一3.1.1和气缸二4.1.1；气缸三4.2.1的对模具及工件8施加的压力小于气缸一3.1.1和气缸二4.1.1对模具及工件8施加的压力；所述气缸三4.2.1安装在机体1上，用以对模具及工件8进行保压；所述导向组件三4.2.4安装在机体1上，所述导向组件三4.2.4对称分布在气缸三4.2.1两侧，用以保证气缸三4.2.1对模具及工件8垂直施力，使模具受力均匀；气缸三4.2.1底部与压板三4.2.3连接，所述导向组件三4.2.4底部与压板三4.2.3连接；所述压板三4.2.3内部设有加热管，压板三4.2.3的加热管可根据设备中的温度传感器信号对模具温度进行调整。

参见图2和图7，所述冷却工位5与退火工位4的出口端连接；所述冷却工位5包括至少三个冷却组件5.1和推出气缸5.2，本实施例中，所述冷却工位5设有三个冷却组件5.1；

所述冷却组件5.1包括气缸四5.1.1、冷却板5.1.2、压板四5.1.3和导向组件四5.1.4；所述气缸四5.1.1安装在机体1上，气缸四5.1.1底部与压板四5.1.3连接；所述导向组件四5.1.4安装在机体1上，所述导向组件四5.1.4对称分布于气缸四5.1.1两侧，导向组件四5.1.4底部与压板四5.1.3连接；所述冷却板5.1.2安装于压板四5.1.3底部，用以对模具传递均匀的压力和传导热量。

所述推出气缸5.2设于冷却工位5的出口端的冷却组件5.1底部，用以推出冷却工位5中的模具及工件8至流转通道上，参见图1和图3，流转通道具有斜度，模具及工件8可依靠自重缓慢滑下，滑出后由取料装置或者人工取出。

所述气缸一3.1.1、气缸二4.1.1、气缸三4.2.1和气缸四5.1.1均设有气缸气压控制器，可通过气缸气压控制器单独调节各工位中气缸的工作压力和气缸运动速度，以实现不同工序对模具及工件8的施压要求。

参见图2、图6和图8，所述玻璃热弯设备还包括传输机构6；所述传输机构6包括推动装置6.1、旋转马达6.2、传输气缸6.3和推送气缸6.4；

参见图6，所述推动装置6.1包括直杆6.1.1和推杆6.1.2；所述直杆6.1.1伸入退火工位4和成型工位3内部，位于退火工位4和成型工位3一侧；所述直杆6.1.1上设有多个推杆6.1.2，第一个推杆6.1.2设置于直杆6.1.1第一端，位于预热二组件2.2和成型工位3之间；相邻推杆6.1.2的间距设置与对应工序的操作空间宽度相匹配；

所述直杆6.1.1第二端伸出退火工位4，与旋转马达6.2连接，用以实现推动装置6.1的旋转；

所述传输气缸6.3安装于退火工位4外侧壁上，传输气缸6.3伸缩端通过连接件与旋转马达6.2连接，当需要成型工位3和退火工位4中的模具及工件8时，通过旋转马达6.2将推动装置6.1旋转至推杆6.1.2水平，此时传输气缸6.3伸出，推动装置6.1受传输气缸6.3作用，由推杆6.1.2带动各成型工位3和退火工位4中的模具及工件8运动至下一操作位上，然后旋转马达6.2带动推动装置6.1旋转至推杆6.1.2竖直，推动装置6.1靠近成型工位3和退火工位4一侧，传输气缸收缩，使推动装置6.1恢复原位，等待下一次传输；

所述推送气缸6.4安装于退火工位4末端外侧壁上，推送气缸6.4的伸缩端推板穿过退火工位4侧壁，指向冷却工位5，当模具及工件8在退火工位4末端完成操作后，推送气缸将模具及工件8推向冷却工位5。

参见图1和图4，所述一种玻璃热弯设备还包括送料装置7；所述送料装置7包括抬升气缸7.1和送料气缸7.2；

所述抬升气缸7.1安装在机体1上，抬升气缸7.1的抬升板与水平面平行，用以将模具及工件8抬升至与预热工位2齐平位置；

所述送料气缸7.2安装在机体1端面，送料气缸7.2上装有推板，推板高度与预热工位2齐平，每次送料以三个模具及工件8为一循环，放置模具及工件8的机体1侧面设有凸起的条状物，防止模具及工件8掉落。

上述一种玻璃热弯设备的工作流程为：将模具及工件8放置在送料装置7上，通过送料气缸7.2将模具及工件8推送至机体1与预热工位齐平的工作面上；两个预热投入气缸一2.1.1和投入电缸2.2.1将模具和工件8送入预热室一2.1.3和预热室二2.2.2内进行高频预热，然后分时将在预热室一2.1.3中和预热室二2.2.2中完成预热的的模具及工件送入成型工位3中；模具及工件8通过传输机构6在成型工位3、退火工位4和冷却工位5中流转，完成玻璃热弯成型制作。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种玻璃热弯设备，其特征在于，包括机体(1)与依次设置在所述机体(1)上的预热工位(2)、成型工位(3)、退火工位(4)和冷却工位(5)；所述预热工位(2)包括预热一组件(2.1)、预热二组件(2.2)和预热三组件(2.3)，所述预热一组件(2.1)、预热二组件(2.2)和预热三组件(2.3)的出口端分别与所述成型工位(3)的入口端连通，以使得分别从所述预热一组件(2.1)、预热二组件(2.2)和预热三组件(2.3)的出口端出来的模具及工件经所述入口端进入所述成型工位(3)。

2.根据权利要求1所述的一种玻璃热弯设备，其特征在于，所述预热一组件(2.1)包括预热投入气缸一(2.1.1)、成型投入气缸(2.1.2)和预热室一(2.1.3)；

所述预热投入气缸一(2.1.1)的伸缩端正对所述预热室一(2.1.3)的入口端，所述预热投入气缸一(2.1.1)的伸缩端上设有推板，用以将模具及工件送入预热室一(2.1.3)；

所述成型投入气缸(2.1.2)的伸缩端正对所述成型工位(3)的入口端，所述成型投入气缸(2.1.2)的伸缩端上设有推板，用以将预热后的模具及工件送入成型工位(3)；

所述预热三组件(2.3)的结构与所述预热一组件(2.1)的结构相同，所述预热三组件(2.3)的出口端连接至所述成型工位(3)的入口端。

3.根据权利要求1所述的一种玻璃热弯设备，其特征在于，所述预热二组件(2.2)包括投入电缸(2.2.1)和预热室二(2.2.2)；所述投入电缸(2.2.1)的伸缩端正对预热室二(2.2.2)的入口端，所述投入电缸(2.2.1)的伸缩端上设有推板，用以将模具及工件送入预热室二(2.2.2)；所述预热二组件(2.2)设置于成型工位(3)的入口端。

4.根据权利要求1所述的一种玻璃热弯设备，其特征在于，所述成型工位(3)包括至少三个成型组件(3.1)；三个所述成型组件(3.1)呈线性排列，位于所述成型工位(3)的起始端的成型组件(3.1)的入口端分别与所述预热一组件(2.1)、预热二组件(2.2)和预热三组件(2.3)连接，用以接收来自预热工位(2)的模具及工件；位于所述成型工位(3)起始端的成型组件(3.1)的出口端与后续成型组件(3.1)连通，用以在成型工位(3)起始端的成型组件(3.1)完成成型操作后将模具及工件流转至下一个成型组件(3.1)中。

5.根据权利要求4所述的一种玻璃热弯设备，其特征在于，所述成型组件(3.1)包括气缸一(3.1.1)、钨钢板(3.1.2)、压板一(3.1.3)和导向组件一(3.1.4)；所述气缸一(3.1.1)安装在所述机体(1)上，所述气缸一(3.1.1)底部与所述压板一(3.1.3)连接；所述导向组件一(3.1.4)安装在所述机体(1)上，所述导向组件一(3.1.4)对称分布于所述气缸一(3.1.1)两侧，所述导向组件一(3.1.4)底部与所述压板一(3.1.3)连接；所述压板一(3.1.3)内部设有加热管，用以在成型过程中对模具进行加热及保温；所述钨钢板(3.1.2)安装于所述压板一(3.1.3)的底部，用以对模具传递均匀的压力。

6.根据权利要求1所述的一种玻璃热弯设备，其特征在于，所述退火工位(4)包括退火组件(4.1)和退火保压组件(4.2)；所述退火组件(4.1)的入口端与所述成型工位(3)的出口端连接，所述退火组件(4.1)的出口端与所述退火保压组件(4.2)的入口端连接。

7.根据权利要求6所述的一种玻璃热弯设备，其特征在于，所述退火组件(4.1)包括气缸二(4.1.1)、不锈钢板一(4.1.2)、压板二(4.1.3)和导向组件二(4.1.4)；所述气缸二(4.1.1)安装在所述机体(1)上，所述气缸二(4.1.1)底部与所述压板二(4.1.3)连接；所述导向组件二(4.1.4)安装在所述机体(1)上，所述导向组件二(4.1.4)对称分布于所述气缸二(4.1.1)两侧，所述导向组件二(4.1.4)底部与所述压板二(4.1.3)连接；所述压板二(4.1.3)内部设有加热管，用以在退火过程中对模具进行温度调节；所述不锈钢板一(4.1.2)安装于所述压板二(4.1.3)底部，用以对模具传递均匀的压力；

所述退火保压组件(4.2)包括气缸三(4.2.1)、不锈钢板二(4.2.2)、压板三(4.2.3)和导向组件三(4.2.4)；所述气缸三(4.2.1)安装在所述机体(1)上，所述气缸三(4.2.1)底部与所述压板三(4.2.3)连接；所述导向组件三(4.2.4)安装在所述机体(1)上，所述导向组件三(4.2.4)对称分布于所述气缸三(4.2.1)两侧，所述导向组件三(4.2.4)底部与所述压板三(4.2.3)连接；所述压板三(4.2.3)内部设有加热管，用以在退火过程中对模具进行温度调节；所述不锈钢板二(4.2.2)安装于所述压板三(4.2.3)底部，用以对模具传递均匀的压力。

8.根据权利要求1所述的一种玻璃热弯设备，其特征在于，所述冷却工位(5)与所述退火工位(4)的出口端连接；所述冷却工位(5)包括至少三个冷却组件(5.1)和推出气缸(5.2)；

所述冷却组件(5.1)包括气缸四(5.1.1)、冷却板(5.1.2)、压板四(5.1.3)和导向组件四(5.1.4)；所述气缸四(5.1.1)安装在所述机体(1)上，所述气缸四(5.1.1)底部与压板四(5.1.3)连接；所述导向组件四(5.1.4)安装在所述机体(1)上，所述导向组件四(5.1.4)对称分布于所述气缸四(5.1.1)两侧，所述导向组件四(5.1.4)底部与所述压板四(5.1.3)连接；所述冷却板(5.1.2)安装于压板四(5.1.3)底部，用以对模具传递均匀的压力并传导热量；

所述推出气缸(5.2)设于所述冷却工位(5)的出口端的冷却组件(5.1)底部，用以推出所述冷却工位(5)中的模具及工件至流转通道上。

9.根据权利要求1所述的一种玻璃热弯设备，其特征在于，所述玻璃热弯设备还包括传输机构(6)；所述传输机构(6)包括推动装置(6.1)、旋转马达(6.2)、传输气缸(6.3)和推送气缸(6.4)；

所述推动装置(6.1)包括直杆(6.1.1)和推杆(6.1.2)；所述直杆(6.1.1)伸入所述退火工位(4)和所述成型工位(3)内部，位于所述退火工位(4)和所述成型工位(3)一侧；所述直杆(6.1.1)上设有多个推杆(6.1.2)，第一个所述推杆(6.1.2)设置于所述直杆(6.1.1)的第一端，位于所述预热二组件(2.2)和所述成型工位(3)之间；相邻所述推杆(6.1.2)的间距设置与对应工序的操作空间宽度相匹配；

所述直杆(6.1.1)的第二端伸出所述退火工位(4)，与所述旋转马达(6.2)连接，用以实现所述推动装置(6.1)的旋转；

所述传输气缸(6.3)安装于所述退火工位(4)外侧壁上，所述传输气缸(6.3)的伸缩端通过连接件与所述旋转马达(6.2)连接；

所述推送气缸(6.4)安装于所述退火工位(4)的出口端的外侧壁上，所述推送气缸(6.4)的伸缩端的推板穿过所述退火工位(4)侧壁，指向所述冷却工位(5)。

10.根据权利要求1所述的一种玻璃热弯设备，其特征在于，所述玻璃热弯设备还包括送料装置(7)；所述送料装置(7)包括抬升气缸(7.1)和送料气缸(7.2)；

所述抬升气缸(7.1)安装在所述机体(1)上，所述抬升气缸(7.1)的抬升板与水平面平行，用以将模具及工件抬升至与所述预热工位(2)齐平位置；

所述送料气缸(7.2)安装在所述机体(1)的端面，所述送料气缸(7.2)的伸缩端上装高度与预热工位(2)齐平的推板。

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