CN211192112U - 模具轴端双向打孔设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了模具轴端双向打孔设备，包括待打孔的工件、打孔机和承托工件的托架，打孔机包括两个镜像对称的打孔工作台、设置于打孔工作台下用于支撑打孔工作台滑动的滑轨支架；托架上还开设有用于放置工件的嵌槽，嵌槽的截面图形为梯形，嵌槽有至少一个，嵌槽的结构与工件的形状相吻合。有益效果是，通过在待加工工件的两端分别设置一个打孔工作台，然后驱动两个打孔工作台同时对一个孔位进行打孔加工，能够降低孔位偏离标定位置的情况；在托架上开设有两个嵌槽，每个嵌槽上能够放置一个待加工工件，从而提高了工件批量打孔的效率；在嵌槽的内侧面上添加垫片，从而垫高工件的高度，使得不同轴径的工件均能保持在钻头所在的高度。

Description

模具轴端双向打孔设备

技术领域

本实用新型涉及模具加工设备领域，具体是模具轴端双向打孔设备。

背景技术

在模具加工的过程中往往需要对轴进行打孔，常规的通孔方式是用钻头在轴的一端对孔位进行标记，然后用一根钻头打孔，但是对于打孔距离较长的通孔，这种方式往往造成，随着孔深的增加，孔会开始偏离标定的位置，最终造成进孔和出孔存在较为明显的误差，影响模具工件后续的使用。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决模具打孔加工过程中孔位偏差的问题，设计了一种模具轴端双向打孔设备。

实现上述目的本实用新型的技术方案为，模具轴端双向打孔设备，包括待打孔的工件、打孔机和承托工件的托架，所述打孔机包括两个镜像对称的打孔工作台、设置于打孔工作台下用于支撑打孔工作台滑动的滑轨支架，其中，每个所述打孔工作台上设置有两个工位，且两个所述打孔工作台能够同步相向在所述滑轨支架上移动；所述托架上还开设有用于放置工件的嵌槽，所述嵌槽的截面图形为梯形，所述嵌槽有至少一个，且其下凹，所述嵌槽的结构与所述工件的形状相吻合，便于对工件打孔过程中的晃动进行约束。

所述托架与工件之间设置有垫片，所述垫片用于垫高所述工件的高度，便于对工件上不同高度位置的孔位进行打孔，所述垫片有多个，不同的垫片有不同的厚度。

所述打孔工作台的每个工位上均设置有一根用于钻孔的钻头，该钻头能够采用规格相同的钻头或规格不同的钻头，通过改变两钻头的规格，能够实现在工件两端面上开设不同要求的孔洞。

所述钻头通过伺服电机驱动，且同孔位的钻头转速相同，保证工件的变形应力相同。

还包括，支撑所述打孔机的底座、支撑所述托架的立柱，所述立柱固定于所述底座上。

所述打孔机与所述底座之间设置有轨道，该轨道水平设置，所述打孔机可沿该轨道相对所述底座滑动；所述托架与所述立柱之间也设置有轨道，该轨道竖直设置，所述打孔机可沿该轨道相对所述立柱滑动。

所述立柱中空，所述立柱靠近所述托架的外侧壁上设置有两条凸起，所述凸起上固定有滑轨。

所述底座上设置有枕块，所述枕块上设置有轨道，所述滑轨支架的底部设置有底板，所述底板位于所述枕块的上方。

其有益效果在于，1.通过在待加工工件的两端分别设置一个打孔工作台，然后驱动两个打孔工作台同时对一个孔位进行打孔加工，能够降低孔位偏离标定位置的情况。在工件两端同一通孔的位置标记，然后通过两根钻头由两端面进行打孔操作，能够将原本需要一根钻头完成的钻孔长度缩减为一半，减少了钻头随着钻孔深入而弯曲的可能，同时由于采用两根钻头分别从两端已标定的位置进行打孔，所以工件两端面的孔位是准确对应的，由此，就能实现工件两端面孔位高效准确的实现打孔操作。

2.在托架上开设有两个嵌槽，每个嵌槽上能够放置一个待加工工件，从而提高了工件批量打孔的效率。在托架上有嵌槽，在打孔工作台上有对应数量的工位，这样就能通过放置多个工件，然后对其同步加工，从而极大的提高了工作效率，尤其是对于需要批量加工的工件，能够根据实际需要，增减工位的数量，加快整体的加工效率。

3.在嵌槽的内侧面上添加垫片，从而垫高工件的高度，使得不同轴径的工件均能保持在钻头所在的高度。由于钻头的高度不变，对于不同轴径的工件，可以通过改变托架在立柱上的高度，即托架在立柱上滑动到合适高度，但是对于轴径区别小的工件，可以通过直接在工件所在的嵌槽中增减或替换垫片厚度的方式调整工件的高度。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型侧视正投影视图；

图3是本实用新型的结构***图；

图4是本实用新型的垫片设置方式结构示意图；

图中，1、工件；2、打孔机；201、打孔工作台；202、滑轨支架；3、托架；301、嵌槽；4、垫片；5、钻头；6、底座；7、立柱；8、凸起；9、枕块。

具体实施方式

首先说明本实用新型的设计初衷，在进行模具加工的过程中，会经常遇到对棒料或轴的端面进行打孔的情况，在常规的打孔工艺中，是用一根长钻头5进行钻孔，但是实际打孔时会发现，随着孔深的增加，孔会逐渐偏离初始位置，尤其是对于需要在轴的两个端面上打通孔的情况，常规的打孔方式都会造成两端面的孔位存在一定的偏差。为了避免这种情况的发生，本实用新型采用双向打孔的方式，从轴的两个端面上分别标记，然后用两个钻头5从两端面上开始打孔，保证两个钻头5在同一直线上，则打孔之后就能保证两个孔位贯通成为一个通孔。而为了实现这个设想，设计了本实用新型的具体结构，该结构部分将在下面结合附图1-4进行详述。

本实用新型包括两个最重要的部分，分别是打孔机2和承托工件1的托架3，而为了使本领域技术人员清楚各机构间配合处理的方式，这里将待加工的工件1也引入到结构说明中。

打孔机2是用于对工件1进行打孔的机构，包括两个镜像对称的打孔工作台201，以及设置于打孔工作台201下用于支撑打孔工作台201滑动的滑轨支架202，其中，每个打孔工作台201上都设置有两个工位，每个工位上都有一个能够钻孔的钻头5，并且这两个打孔工作台201可以实现同步相向移动，通过打孔工作台201打孔的方式具体为：将工件1放置于两个打孔工作台201的中间位置，驱动两个打孔工作台201相向移动，同时带动两个钻头5向中间位置移动，在移动的过程中，钻头5就会在工件1的两个端面上钻出孔来，通过确定移动距离，保证两个钻头5在钻孔的过程中不会碰撞而损坏，当两根钻头5的距离极近时，为了避免其碰撞而又达到两个孔贯穿的目的，这时候改变两个打孔工作台201的移动方式，两个打孔工作台201由相向移动变为同向移动，从而将两个孔打通形成通孔。

需要说明的是，在实际工作过程中可能会遇到轴端打通孔，但是孔径孔深均不相同的情况，对于这种特殊情况，本实用新型也能够实现，其实现的方式就是改变两个打孔工作台201的钻头5规格，从而实现孔径不同，然后在钻孔的过程中控制两个钻头5的移动距离，从而实现两个孔位的孔深距离不同的要求，为了能够更好的控制钻孔的精度，这里优选伺服电机进行钻孔，对于两个钻头5规格相同的情况，应保证同孔位的钻头5转速相同，这样能够保证工件1的变形应力相同。

托架3是用于放置待打孔工件1，使工件1处于打孔工作台201中间位置的机构，托架3上还开设有用于放置工件1的嵌槽301，嵌槽301的截面形状应该与工件1的截面形状相吻合，本实用新型的嵌槽301截面为梯形，嵌槽301的数量至少为一个，且其下凹，在实际使用中，可以根据需要，增减嵌槽301的数量，这里提供一种实施方式，嵌槽301的数量为两个。

对于不同轴径的情况，可以在嵌槽301上放置垫片4，从而垫高轴身的高度，使轴身需要打孔的位置达到钻头5的所在高度，需要说明的是，这里的垫片4可以是多个不同厚度的垫片4组合使用，也可以是单个垫片4的使用，其使用方式可以是直接将垫片4放在嵌槽301内，也可以在垫片4上打孔，然后通过螺钉将垫片4固定在嵌槽301上，具体根据实际情况选用。

上述机构能够实现棒料或轴的两端打孔的目的，但是只有上述机构无法构成一个完成的设备，为此，需要在上述机构的基础上补充一个用于支撑打孔机2的底座6和支撑托架3的立柱7，其中，立柱7固定在底座6上。

在打孔机2与底座6之间设置了轨道，该轨道水平设置，打孔机2可沿该轨道相对底座6滑动，这样就能实现打孔机2向工件1所在的位置移动，实现工件1相对钻头5的x轴移动，然后在托架3与立柱7之间也设置轨道，该轨道是竖直设置的，用于实现托架3相对立柱7的竖向移动，进而实现了工件1相对钻头5的Z轴移动，再加之，上面已经说明了打孔工作台201可以沿滑轨支架202移动，所以就实现了工件1相对钻头5的y轴移动，从而其整体构成工件1与钻头5之间能够沿xyz三个方向动作的结构形式，从而满足了对于不同轴径，不同点位，不同孔深要求的加工要求。

为了实现上述各个方向的移动，同时考虑到实际制作工艺的要求，这里需要对其进一步的补充，立柱7采用中空结构，能够减少材料的浪费，同时便于加工处理，在立柱7靠近托架3的外侧壁上设置有两条凸起8，凸起8上固定有滑轨，该位置的滑轨即用于与托架3配合实现其竖向移动，在枕块9上设置有轨道，轨道支架的底部设置有底板，并且该底板位于枕块9的上方，设计底板的目的是便于在轨道支架的底部固定滑块。

下面将结合上面叙述的具体结构对其整体的工作原理和使用方法进行说明：

在实际使用的过程中，首先拿取待打孔的工件1，在工件1的两端面上标记要打孔的位置，然后将工件1放置于托架3上，测量工件1孔位与钻头5之间是否存在水平高度差，若存在且高度差较小，可通过转动工件1或在工件1下放置垫片4的方式进行调整，若高度差较大，可通过改变托架3在立柱7上的竖直高度进行调整，调整到工件1孔位与钻头5的水平高度相同后，手动移动或电机驱动打孔机2沿底座6移动，直至钻头5与孔位冲齐，两者的轴心处于同一直线，然后启动控制打孔工作台201的电机，电机驱动两个打孔工作台201相向移动，在移动的过程中，转动的钻头5在工件1的端面上打出孔来，等到两个钻头5即将打出通孔时(为了避免钻头5对撞)，两打孔工作台201的运动方式改为同向移动，随后将孔贯通，完成工件1端面一个通孔的打孔过程(如果同时放置多个工件1和多组钻头5，侧会同步完成多个孔位的打孔过程)。此时，两打孔工作台201反向移动，钻头5从孔位中退出，然后重复上述过程，即可进行下一个孔位的打孔工作。

上述技术方案仅体现了本实用新型技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本实用新型的原理，属于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.模具轴端双向打孔设备，包括待打孔的工件(1)、打孔机(2)和承托工件(1)的托架(3)，其特征在于，

所述打孔机(2)包括两个镜像对称的打孔工作台(201)、设置于打孔工作台(201)下用于支撑打孔工作台(201)滑动的滑轨支架(202)，其中，每个所述打孔工作台(201)上设置有两个工位，且两个所述打孔工作台(201)能够同步相向在所述滑轨支架(202)上移动；

所述托架(3)上还开设有用于放置工件(1)的嵌槽(301)，所述嵌槽(301)的截面图形为梯形，所述嵌槽(301)有至少一个，且其下凹，所述嵌槽(301)的结构与所述工件(1)的形状相吻合，便于对工件(1)打孔过程中的晃动进行约束。

2.根据权利要求1所述的模具轴端双向打孔设备，其特征在于，所述托架(3)与工件(1)之间设置有垫片(4)，所述垫片(4)用于垫高所述工件(1)的高度，便于对工件(1)上不同高度位置的孔位进行打孔，所述垫片(4)有多个，不同的垫片(4)有不同的厚度。

3.根据权利要求1所述的模具轴端双向打孔设备，其特征在于，所述打孔工作台(201)的每个工位上均设置有一根用于钻孔的钻头(5)，该钻头(5)能够采用规格相同的钻头(5)或规格不同的钻头(5)，通过改变两钻头(5)的规格，能够实现在工件(1)两端面上开设不同要求的孔洞。

4.根据权利要求3所述的模具轴端双向打孔设备，其特征在于，所述钻头(5)通过伺服电机驱动，且同孔位的钻头(5)转速相同，保证工件(1)的变形应力相同。

5.根据权利要求1所述的模具轴端双向打孔设备，其特征在于，还包括，支撑所述打孔机(2)的底座(6)、支撑所述托架(3)的立柱(7)，所述立柱(7)固定于所述底座(6)上。

6.根据权利要求5所述的模具轴端双向打孔设备，其特征在于，所述打孔机(2)与所述底座(6)之间设置有轨道，该轨道水平设置，所述打孔机(2)可沿该轨道相对所述底座(6)滑动；所述托架(3)与所述立柱(7)之间也设置有轨道，该轨道竖直设置，所述打孔机(2)可沿该轨道相对所述立柱(7)滑动。

7.根据权利要求5所述的模具轴端双向打孔设备，其特征在于，所述立柱(7)中空，所述立柱(7)靠近所述托架(3)的外侧壁上设置有两条凸起(8)，所述凸起(8)上固定有滑轨。

8.根据权利要求5所述的模具轴端双向打孔设备，其特征在于，所述底座(6)上设置有枕块(9)，所述枕块(9)上设置有轨道，所述滑轨支架(202)的底部设置有底板，所述底板位于所述枕块(9)的上方。

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