CN211052281U - 一种自动步进模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种自动步进模具，包括上模和下模，所述上模和下模分别对应设置有多个成型部，所述下模设有送料通道，所述成型部包括用于对料带进行冲孔形成定位孔的冲孔部、用于对料带进行刺破的刺破部、用于对料带进行拉伸形成工件的拉伸部、用于对工件进行定型的定型部和用于对工件进行成型和裁切以形成产品的成型裁切部，所述冲孔部、刺破部、拉伸部、定型部和成型裁切部沿送料通道的送料方向依次间隔排列，所述下模和上模之间设有导向杆，所述导向杆的下端与下模固定连接，所述导向杆的上端通过轴承装设于上模，所述导向杆设于成型部的四周。本实用新型能实现冲压生产工艺自动化，有效提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
Description
技术领域
本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种自动步进模具。
背景技术
如图1所示的产品包括圆柱和与圆柱一体连接的板部，所述板部设有端子和凸条，这主要是靠模具冲压成型圆柱，然后再经过裁切得到板部，然后将板部和圆柱焊接起来，该生产方式的生产效率低；另外这样生产方式生产出来的产品强度较低，影响产品质量；由于该生产方式需要人工操作，人工成本高，导致生产成本高。
发明内容
本实用新型要解决的技术问题是，针对上述现有技术中的不足，提供一种自动步进模具，其能实现冲压生产工艺自动化，有效提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：
一种自动步进模具，包括上模和下模，所述上模和下模上下相对设置，所述上模和下模分别对应设置有多个成型部，所述下模设有送料通道，所述成型部包括用于对料带进行冲孔形成定位孔的冲孔部、用于对料带进行刺破的刺破部、用于对料带进行拉伸形成工件的拉伸部、用于对工件进行定型的定型部和用于对工件进行成型和裁切以形成产品的成型裁切部，所述冲孔部、刺破部、拉伸部、定型部和成型裁切部沿送料通道的送料方向依次间隔排列，所述下模和上模之间设有导向杆，所述导向杆的下端与下模固定连接，所述导向杆的上端通过轴承装设于上模，所述导向杆设于成型部的四周。
作为一种优选方案，所述刺破部包括第一刺破部和第二刺破部，所述第一刺破部和第二刺破部沿送料通道的送料方向依次间隔排列；所述拉伸部为多个，多个拉伸部的拉伸深度沿送料通道的送料方向依次增大。
作为一种优选方案，所述上模包括多个上模块，所述下模包括多个下模块，所述上模块和下模块上下相对设置，多个上模块和多个下模块分别沿送料通道的送料方向依次间隔排列形成前述的成型部。
作为一种优选方案，所述上模还包括上固定板、上模板、上压板、上安装板和驱动板，所述上固定板设于上模的最上方，所述上压板、上安装板和驱动板固定装设于上固定板和上模板之间，所述驱动板设于上安装板和上模板之间，所述上压板设于上固定板和上安装板之间，所述上模块的上端面与上压板的下端面相抵，所述上模块的下端先后穿过上安装板、上驱动板和上模板伸出于上模板的下端面，所述上安装板的下端面固定安装有驱动螺帽，所述上模块设有缺口，所述驱动螺帽的侧沿卡入缺口中，所述驱动板的上端面设有与驱动螺帽和上模块之间的连接处适配的安装槽。
作为一种优选方案，所述上模还包括上弹簧和上螺母，所述上固定板上设有第一通孔，所述上螺母装设于第一通孔中，所述上弹簧的上端面抵于上螺母的下端面，所述上弹簧的下端面穿过上压板与上安装板的上端面相抵。
作为一种优选方案，所述下模还包括下固定板、下安装板和下模板，所述下固定板设于下模的最下方，所述下安装板设于下固定板和下模板之间，所述下模块的下端面与下安装板的上端面相抵，所述下模块的上端面穿过下模板，并与下模板的上端面平齐。
作为一种优选方案，所述下模还包括下弹簧和下螺母，所述下固定板设有第二通孔，所述下螺母装设于第二通孔中，所述下弹簧的下端面抵于下螺母的上端面，所述下弹簧的上端面穿过下安装板抵于下模板的下端面。
作为一种优选方案，所述上模还包括与料带定位孔适配的定位针，所述定位针设于刺破部和成型裁切部上，所述定位针的上端面抵于驱动板的下端面，所述下模板设有与定位针适配的插孔，所述定位针的下端面穿过上模板***下模板的插孔中。
作为一种优选方案，所述下模还包括限位块、定位螺帽、限位弹簧、限位螺母和限位杆，所述限位块分为两排，两排限位块之间左右相对设置，所述限位块内侧壁设有与料带侧沿适配的开口，两排限位块上的开口之间围绕形成前述的送料通道，所述限位块的下端面与下安装板的上端面相抵，所述限位块的上端面穿过下模板伸出于下模板的上端面，所述下固定板设有第三通孔，所述限位螺母装设于第三通孔，所述限位弹簧的下端面与限位螺母的上端面相抵，所述限位弹簧的上端面与限位杆的下端面相抵，所述限位杆的上端面穿过下安装板与限位块的下端面相抵，所述定位螺帽固定装设于下模板的上端，并且所述定位螺帽的侧沿与限位块的外侧端面相抵，所述上模板设有与限位块上端及定位螺帽适配的凹槽。
作为一种优选方案，所述自动步进拉伸模具还包括复位弹簧和支撑杆，所述下固定板设有与支撑杆适配的第四通孔，所述上固定板设有与支撑杆适配的第五通孔，所述支撑杆分为第一支撑杆和第二支撑杆，所述第一支撑杆设于上模和下模的前后两端，所述第二支撑杆设于上模和下模的中间，所述第一支撑杆和第二支撑杆的下端面先后穿过下模板和下安装板伸入第四通孔中，所述第一支撑杆的上端面先后穿过上模板和上安装板与驱动板的下端面相抵，所述第二支撑杆的上端面先后穿过上模板、上安装板和驱动板伸入第五通孔中，所述复位弹簧分为下复位弹簧和上复位弹簧，所述下复位弹簧套设于支撑杆的下端，所述上复位弹簧套设于支撑杆的上端，所述下模板设有下安装孔，所述下复位弹簧装设于下安装孔中，所述上模板设有第一上安装孔，套设于第一支撑杆上端的所述上复位弹簧装设于第一上安装孔中，所述上安装板设有第二上安装孔，套设于第二支撑杆上端的所述上复位弹簧装设于第二上安装孔中。
本实用新型的有益效果是：所述上模和下模分别对应设置有多个成型部，所述成型部包括冲孔部、刺破部、拉伸部、定型部和成型裁切部，通过多个成型部的配合使料带在自动步进模具中自动化逐步完成各个步骤得到产品，有效提高生产效率；由于该过程无需人工操作，能有效降低人工成本，从而降低生产成本；另外，使用该自动步进模具制作出来的产品是一体成型的，有效提高产品的强度和耐用性，从而提高了产品质量；冲孔部能在料带中冲出定位孔，而上模设有定位针，下模设有插孔，这样能有效提高冲压精度，进一步提高产品质量；刺破部包括第一刺破部和第二刺破部，二次刺破能确保料带在拉伸过程中不会变形，从而能进一步提高冲压精度，提高产品质量；多个拉伸部的拉伸深度沿送料通道的送料方向依次增大，便能使料带逐步拉伸形成圆柱，这样能有效提高工件的强度和耐用性，从而提高产品质量。
附图说明
图1为产品结构图；
图2为本实用新型之实施例的组装结构图；
图3为本实用新型之上模的组装结构图；
图4为本实用新型之上模的剖视图；
图5为本实用新型之下模的组装结构图；
图6为本实用新型之下模在第二通孔处的剖视图；
图7为本实用新型之下模在第三通孔处的剖视图；
图8为本实用新型之上模和下模在第一支撑杆的剖视图；
图9为本实用新型之上模和下模在第二支撑杆的剖视图；
图10为本实用新型之上模和下模合压之后的料带图。
图中：1-产品，11-圆柱，12-板部，13-端子，14-凸条，2-上模，21-上模板，22-上固定板，23-上压板，24-上安装板，241-驱动螺帽，25-驱动板，26-上弹簧，27-上螺母，28-定位针，29-上模块，3-下模，31-下固定板，32-下安装板，33-下模板，34-下弹簧，35-下螺母，36-限位块，37-定位螺帽，38-限位弹簧，39-限位螺母，4-导向杆，5-第一支撑杆，6-第二支撑杆，7-上复位弹簧，8-下复位弹簧，9-限位杆，10-冲孔部，20-第一刺破部，30-第二刺破部，40-拉伸部，50-定型部，60-第一裁切部，70-冲压部，80-折弯部，90-第二裁切部。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的结构原理和工作原理作进一步详细说明。
如图2～图9所示，一种自动步进模具，包括上模2和下模3，所述上模2和下模3上下相对设置，所述上模2和下模3分别对应设置有多个成型部，所述下模3设有送料通道，所述成型部包括用于对料带进行冲孔形成定位孔的冲孔部10、用于对料带进行刺破的刺破部、用于对料带进行拉伸形成工件的拉伸部40、用于对工件进行定型的定型部50和用于对工件进行成型和裁切以形成产品1的成型裁切部，所述冲孔部10、刺破部、拉伸部40、定型部50和成型裁切部沿送料通道的送料方向依次间隔排列，所述下模3和上模2之间设有导向杆4，所述导向杆4的下端与下模3固定连接，所述导向杆4的上端通过轴承装设于上模2，所述导向杆4设于成型部的四周。
作为一种优选方案，所述上模2包括多个上模块29，所述下模3包括多个下模块，所述上模块29和下模块上下相对设置，多个上模块29和多个下模块分别沿送料通道的送料方向依次间隔排列形成前述的成型部。
作为一种优选方案，所述上模2还包括上固定板22、上模板21、上压板23、上安装板24和驱动板25，所述上固定板22设于上模2的最上方，所述上压板23、上安装板24和驱动板25固定装设于上固定板22和上模板21之间，所述驱动板25设于上安装板24和上模板21之间，所述上压板23设于上固定板22和上安装板24之间，所述上模块29的上端面与上压板23的下端面相抵，所述上模块29的下端先后穿过上安装板24、上驱动板25和上模板21伸出于上模板21的下端面，所述上安装板24的下端面固定安装有驱动螺帽241，所述上模块29设有缺口，所述驱动螺帽241的侧沿卡入缺口中，所述驱动板25的上端面设有与驱动螺帽241和上模块29之间的连接处适配的安装槽。
作为一种优选方案，所述上模2还包括上弹簧26和上螺母27，所述上固定板22上设有第一通孔，所述上螺母27装设于第一通孔中，所述上弹簧26的上端面抵于上螺母27的下端面，所述上弹簧26的下端面穿过上压板23与上安装板24的上端面相抵。
作为一种优选方案，所述下模3还包括下固定板31、下安装板32和下模板33，所述下固定板31设于下模3的最下方，所述下安装板32设于下固定板31和下模板33之间，所述下模块的下端面与下安装板32的上端面相抵，所述下模块的上端面穿过下模板33，并与下模板33的上端面平齐。
作为一种优选方案，所述下模3还包括下弹簧34和下螺母35，所述下固定板31设有第二通孔，所述下螺母35装设于第二通孔中，所述下弹簧34的下端面抵于下螺母35的上端面，所述下弹簧34的上端面穿过下安装板32抵于下模板33的下端面。
作为一种优选方案，所述上模2还包括与料带定位孔适配的定位针28，所述定位针28设于刺破部和成型裁切部上，所述定位针28的上端面抵于驱动板25的下端面，所述下模板33设有与定位针28适配的插孔，所述定位针28的下端面穿过上模板21***下模板33的插孔中。
作为一种优选方案，所述下模3还包括限位块36、定位螺帽37、限位弹簧38、限位螺母39和限位杆9，所述限位块36分为两排，两排限位块36之间左右相对设置，所述限位块36内侧壁设有与料带侧沿适配的开口，两排限位块36上的开口之间围绕形成前述的送料通道，所述限位块36的下端面与下安装板32的上端面相抵，所述限位块36的上端面穿过下模板33伸出于下模板33的上端面，所述下固定板31设有第三通孔，所述限位螺母39装设于第三通孔，所述限位弹簧38的下端面与限位螺母39的上端面相抵，所述限位弹簧38的上端面与限位杆9的下端面相抵，所述限位杆9的上端面穿过下安装板32与限位块36的下端面相抵，所述定位螺帽37固定装设于下模板33的上端，并且所述定位螺帽37的侧沿与限位块36的外侧端面相抵，所述上模板21设有与限位块36上端及定位螺帽37适配的凹槽。
作为一种优选方案，所述自动步进拉伸模具还包括复位弹簧和支撑杆，所述下固定板31设有与支撑杆适配的第四通孔，所述上固定板22设有与支撑杆适配的第五通孔，所述支撑杆分为第一支撑杆5和第二支撑杆6，所述第一支撑杆5设于上模2和下模3的前后两端，所述第二支撑杆6设于上模2和下模3的中间，所述第一支撑杆5和第二支撑杆6的下端面先后穿过下模板33和下安装板32伸入第四通孔中，所述第一支撑杆5的上端面先后穿过上模板21和上安装板24与驱动板25的下端面相抵，所述第二支撑杆6的上端面先后穿过上模板21、上安装板24和驱动板25伸入第五通孔中，所述复位弹簧分为下复位弹簧8和上复位弹簧7，所述下复位弹簧8套设于支撑杆的下端，所述上复位弹簧7套设于支撑杆的上端，所述下模板33设有下安装孔，所述下复位弹簧8装设于下安装孔中，所述上模板21设有第一上安装孔，套设于第一支撑杆5上端的所述上复位弹簧7装设于第一上安装孔中，所述上安装板24设有第二上安装孔，套设于第二支撑杆6上端的所述上复位弹簧7装设于第二上安装孔中。
如图10所示为上模2和下模3合压之后的料带图，冲孔部10能在料带上冲出两左右对称的定位孔，定位孔的设置能使料带在冲压时定位更准确，有效提高冲压精度，提高产品质量；刺破部分包括第一刺破部20和第二刺破部30，所述第一刺破部20和第二刺破部30沿送料通道的送料方向依次间隔排列，第一刺破部20能为后面拉伸做准备，第二刺破部30能确保料带不变形，从而能进一步提高冲压精度，提高产品质量；拉伸部40为多个，多个拉伸部40的拉伸深度沿送料通道的送料方向依次增大，如此便能使料带逐步拉伸形成工件的圆柱11，这样能有效提高工件的强度和耐用性，从而提高产品质量；定型部50能对拉伸完成的圆柱11进行定型，使其外观更加好看，精度更高，更有效提高产品质量；成型裁切部包括用于对料带进行裁切以形成端子13的第一裁切部60、用于对料带进行冲压以形成凸条14的冲压部70、用于对端子13进行折弯的折弯部80和用于对料带进行裁切以使整个工件形成的第二裁切部90，这样设置便能自动逐步形成工件，能有效提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
以上所述，仅是本实用新型较佳实施方式，凡是依据本实用新型的技术方案对以上的实施方式所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种自动步进模具，其特征在于：包括上模和下模，所述上模和下模上下相对设置，所述上模和下模分别对应设置有多个成型部，所述下模设有送料通道，所述成型部包括用于对料带进行冲孔形成定位孔的冲孔部、用于对料带进行刺破的刺破部、用于对料带进行拉伸形成工件的拉伸部、用于对工件进行定型的定型部和用于对工件进行成型和裁切以形成产品的成型裁切部，所述冲孔部、刺破部、拉伸部、定型部和成型裁切部沿送料通道的送料方向依次间隔排列，所述下模和上模之间设有导向杆，所述导向杆的下端与下模固定连接，所述导向杆的上端通过轴承装设于上模，所述导向杆设于成型部的四周。
2.根据权利要求1所述的一种自动步进模具，其特征在于：所述刺破部包括第一刺破部和第二刺破部，所述第一刺破部和第二刺破部沿送料通道的送料方向依次间隔排列；所述拉伸部为多个，多个拉伸部的拉伸深度沿送料通道的送料方向依次增大。
3.根据权利要求1所述的一种自动步进模具，其特征在于：所述上模包括多个上模块，所述下模包括多个下模块，所述上模块和下模块上下相对设置，多个上模块和多个下模块分别沿送料通道的送料方向依次间隔排列形成前述的成型部。
4.根据权利要求3所述的一种自动步进模具，其特征在于：所述上模还包括上固定板、上模板、上压板、上安装板和驱动板，所述上固定板设于上模的最上方，所述上压板、上安装板和驱动板固定装设于上固定板和上模板之间，所述驱动板设于上安装板和上模板之间，所述上压板设于上固定板和上安装板之间，所述上模块的上端面与上压板的下端面相抵，所述上模块的下端先后穿过上安装板、上驱动板和上模板伸出于上模板的下端面，所述上安装板的下端面固定安装有驱动螺帽，所述上模块设有缺口，所述驱动螺帽的侧沿卡入缺口中，所述驱动板的上端面设有与驱动螺帽和上模块之间的连接处适配的安装槽。
5.根据权利要求4所述的一种自动步进模具，其特征在于：所述上模还包括上弹簧和上螺母，所述上固定板上设有第一通孔，所述上螺母装设于第一通孔中，所述上弹簧的上端面抵于上螺母的下端面，所述上弹簧的下端面穿过上压板与上安装板的上端面相抵。
6.根据权利要求5所述的一种自动步进模具，其特征在于：所述下模还包括下固定板、下安装板和下模板，所述下固定板设于下模的最下方，所述下安装板设于下固定板和下模板之间，所述下模块的下端面与下安装板的上端面相抵，所述下模块的上端面穿过下模板，并与下模板的上端面平齐。
7.根据权利要求6所述的一种自动步进模具，其特征在于：所述下模还包括下弹簧和下螺母，所述下固定板设有第二通孔，所述下螺母装设于第二通孔中，所述下弹簧的下端面抵于下螺母的上端面，所述下弹簧的上端面穿过下安装板抵于下模板的下端面。
8.根据权利要求7所述的一种自动步进模具，其特征在于：所述上模还包括与料带定位孔适配的定位针，所述定位针设于刺破部和成型裁切部上，所述定位针的上端面抵于驱动板的下端面，所述下模板设有与定位针适配的插孔，所述定位针的下端面穿过上模板***下模板的插孔中。
9.根据权利要求7所述的一种自动步进模具，其特征在于：所述下模还包括限位块、定位螺帽、限位弹簧、限位螺母和限位杆，所述限位块分为两排，两排限位块之间左右相对设置，所述限位块内侧壁设有与料带侧沿适配的开口，两排限位块上的开口之间围绕形成前述的送料通道，所述限位块的下端面与下安装板的上端面相抵，所述限位块的上端面穿过下模板伸出于下模板的上端面，所述下固定板设有第三通孔，所述限位螺母装设于第三通孔，所述限位弹簧的下端面与限位螺母的上端面相抵，所述限位弹簧的上端面与限位杆的下端面相抵，所述限位杆的上端面穿过下安装板与限位块的下端面相抵，所述定位螺帽固定装设于下模板的上端，并且所述定位螺帽的侧沿与限位块的外侧端面相抵，所述上模板设有与限位块上端及定位螺帽适配的凹槽。
10.根据权利要求7所述的一种自动步进模具，其特征在于：还包括复位弹簧和支撑杆，所述下固定板设有与支撑杆适配的第四通孔，所述上固定板设有与支撑杆适配的第五通孔，所述支撑杆分为第一支撑杆和第二支撑杆，所述第一支撑杆设于上模和下模的前后两端，所述第二支撑杆设于上模和下模的中间，所述第一支撑杆和第二支撑杆的下端面先后穿过下模板和下安装板伸入第四通孔中，所述第一支撑杆的上端面先后穿过上模板和上安装板与驱动板的下端面相抵，所述第二支撑杆的上端面先后穿过上模板、上安装板和驱动板伸入第五通孔中，所述复位弹簧分为下复位弹簧和上复位弹簧，所述下复位弹簧套设于支撑杆的下端，所述上复位弹簧套设于支撑杆的上端，所述下模板设有下安装孔，所述下复位弹簧装设于下安装孔中，所述上模板设有第一上安装孔，套设于第一支撑杆上端的所述上复位弹簧装设于第一上安装孔中，所述上安装板设有第二上安装孔，套设于第二支撑杆上端的所述上复位弹簧装设于第二上安装孔中。
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| CN112317613A (zh) * | 2020-08-24 | 2021-02-05 | 浙江泰欣电器有限公司 | 一种多工位冲压模具 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20200721 |
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