CN211031290U - 一种rtm工艺制样用自动工作台 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种RTM工艺制样用自动工作台，属于RTM制样设备领域，旨在提供一种能够自动调节下模板相对于上模板的距离，简化操作步骤的自动工作台，其技术方案要点如下，它包括底座，还包括上模板、下模板、安装支架、加热台、测距器以及PLC控制器，安装支架上端延伸有限位板，上模板与限位板铰接；当上模板盖合时，上模板与限位板通过固定装置固定；测距器安装于底座上，测距器的感应面朝上；PLC控制器与安装支架固定连接；加热台位于下模板的下方且与下模板固定连接；加热台固定设置，安装支架在升降装置的作用下沿靠近或远离下模板的方向作往复直线运动。本实用新型适用于RTM工艺试样的制备。

Description

一种RTM工艺制样用自动工作台

技术领域

本实用新型涉及一种工作台，特别涉及一种RTM工艺制样用自动工作台。

背景技术

RTM是先将增强织物置于模具中形成一定的形状，再将树脂注射进模具、浸渍纤维并固化的一种复合材料生产工艺。

在利用RTM工艺制样时，由于试样的厚度会有所不同，目前现有技术中通过在上模板和下模板之间垫设不同厚度的垫块，从而实现上模板和下模板之间距离的变化以适应不同厚度的试样，现有技术中的解决方法需要准备若干不同尺寸的垫块，每次制备不同厚度的试样均需人工更换垫块，操作步骤复杂，制样效率低。

本设计人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种RTM工艺制样用自动工作台，使其更具有实用性。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种RTM工艺制样用自动工作台，具有能够自动调节下模板相对于上模板的距离，简化操作步骤的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种RTM工艺制样用自动工作台，包括底座，还包括上模板、下模板、安装支架、加热台、测距器以及PLC控制器，所述安装支架上端延伸有限位板，所述上模板与所述限位板铰接；

当所述上模板盖合时，所述上模板与限位板通过固定装置固定；

所述测距器安装于所述底座上，所述测距器的感应面朝上；

所述PLC控制器与所述安装支架固定连接；

所述加热台位于所述下模板的下方且与所述下模板固定连接；

所述加热台固定设置，所述安装支架在所述升降装置的作用下沿靠近或远离所述下模板的方向作往复直线运动。

进一步的，所述升降装置包括电机、蜗轮、蜗杆和丝杆，所述电机安装于所述底座上，所述电机的输出轴与所述蜗杆传动连接，所述蜗轮与所述蜗杆啮合，所述蜗轮与所述丝杆螺纹连接，所述丝杆的上端固定连接有支撑盘，所述支撑盘与所述安装支架固定连接。

进一步的，所述固定装置包括对应设置的螺栓、通孔和螺纹孔，所述螺纹孔开设于所述限位板的四周，所述通孔开设于所述上模板的四周，所述螺栓穿过所述通孔、所述螺纹孔以固定所述上模板和所述限位板。

进一步的，所述固定装置包括转角气缸，所述转角气缸包括缸体、活塞杆和压板，所述转角气缸的缸体与所述限位板固定连接，所述转角气缸的压板用于压紧所述上模板和所述限位板。

进一步的，所述底座与所述安装支架之间设有导向结构，所述导向结构包括导向柱和导向孔，所述导向柱的下端与所述底座固定连接，所述导向孔开设于所述安装支架上，所述导向柱穿设于所述导向孔中。

进一步的，所述加热台固定设置具体为，所述加热台与所述导向柱的上端固定连接。

进一步的，所述PLC控制器与所述安装支架固定连接具体为，所述安装支架位于所述上模板和限位板铰接的一侧延伸有安装板，所述PLC控制器固定安装于所述安装板的下侧。

进一步的，所述安装板远离所述安装支架的一端向上延伸有支撑块，所述支撑块具有一与所述上模板贴合的支撑面。

进一步的，所述下模板靠近所述上模板的一侧开设有嵌入环槽，所述嵌入环槽内嵌设有密封圈。

本实用新型具有以下有益效果：

在下模板上按工艺要求铺相应规格的纤维布，按工艺要求的铺层数后，翻转上模板，与限位板重合，PLC控制器控制转角气缸压紧上模板和限位板，PLC控制器根据工艺参数和测距器的反馈控制升降装置将安装支架、限位板以及上模板自动降到所要求的高度，实现了自动调节下模板相对于上模板的距离，简化了操作步骤，提高了制样效率。

附图说明

图1至图5是实施例1中用于体现自动工作台工作流程示意图；

图6是图4中A处用于体现密封圈的结构放大图。

图中，1、底座；11、导向柱；2、上模板；3、下模板；31、嵌入环槽；311、密封圈；4、安装支架；41、限位板；411、安装座；42、导向孔；43、安装板；431、支撑块；4311、支撑面；5、加热台；6、测距器；7、PLC控制器；81、电机；82、蜗轮；83、蜗杆；84、丝杆；841、支撑盘；9、转角气缸。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例1：一种RTM工艺制样用自动工作台，如图1至图5所示，包括底座1，还包括上模板2、下模板3、安装支架4、加热台5、测距器6以及PLC控制器7，安装支架4上端延伸有限位板41，上模板2与限位板41铰接；这里，上模板2上预留有注胶口；

当上模板2盖合时，上模板2与限位板41通过固定装置固定；

测距器6安装于底座1上，测距器6的感应面朝上，本实施例中测距器6采用光栅尺，光栅尺为市售产品，光栅尺具有较高的测量精度，保证测距数据的精准度；

PLC控制器7与安装支架4固定连接；

加热台5位于下模板3的下方且与下模板3固定连接，用于在试样注胶时的加热；

加热台5固定设置，安装支架4在升降装置的作用下沿靠近或远离下模板3的方向作往复直线运动。

这里，PLC控制器7用于采集测距器6感应面到安装支架4底面的距离，同时控制升降装置和固定装置的动作。

在下模板3上按工艺要求铺相应规格的纤维布，按工艺要求的铺层数后，翻转上模板2，与限位板41重合，PLC控制器7控制转角气缸9压紧上模板2和限位板41，PLC控制器7根据工艺参数和测距器6的反馈控制升降装置将安装支架4、限位板41以及上模板2自动降到所要求的高度，实现了自动调节下模板3相对于上模板2的距离，简化了操作步骤，提高了制样效率。

如图1所示，升降装置包括电机81、蜗轮82、蜗杆83和丝杆84，电机81安装于底座1上，本实施例中电机81为伺服电机，电机81的输出轴与蜗杆83传动连接，这里可以通过减速箱进行传动，蜗轮82与蜗杆83啮合，蜗轮82与丝杆84螺纹连接，丝杆84的上端固定连接有支撑盘841，支撑盘841与安装支架4固定连接。这里，蜗轮82和蜗杆83由于有壳体的约束，因此蜗轮82和蜗杆83只发生转动，而不发生其他方向上的位移。通过丝杆84升降结构的设置，实现安装支座的升降，从而带动上模板2的升降，实现上模板2和下模板3之间的位置调节。

如图1所示，固定装置包括转角气缸9，转角气缸9包括缸体、活塞杆和压板，转角气缸9的缸体与限位板41通过安装座411固定连接，转角气缸9的压板用于压紧上模板2和限位板41。当上模板2盖合于限位板41上时，转角气缸9在PLC控制器7的控制下对上模板2与限位板41进行压紧，转角气缸9的运动过程为现有技术，这里，PLC的信号反馈可以通过压力传感器进行反馈，即反馈上模板2与限位板41接触时压力的变化。本实施例中，转角气缸9设有4个，其中两个位于上模板2和限位板41铰接的另一侧，另外两个分别位于限位板41其余相对的两侧，上模板2和限位板41的多点压合，保证下模板3与上模板2压合时作用力分布均匀，在使用过程中上模板2不易发生变形。

如图2所示，底座1与安装支架4之间设有导向结构，导向结构包括导向柱11和导向孔42，导向柱11的下端与底座1固定连接，导向孔42开设于安装支架4上，导向柱11穿设于导向孔42中。导向柱11和导向孔42的配合设计，保证了安装支架4移动路径的准确性，从而保证上模板2与下模板3相对位置的准确性。

如图1所示，加热台5固定设置具体为，加热台5与导向柱11的上端固定连接。

如图1所示，PLC控制器7与安装支架4固定连接具体为，安装支架4位于上模板2和限位板41铰接的一侧延伸有安装板43，PLC控制器7固定安装于安装板43的下侧。安装板43远离安装支架4的一端向上延伸有支撑块431，支撑块431具有一与上模板2贴合的支撑面4311。安装板43用于PLC控制器7的安装，将安装板43设置在上模板2和限位板41铰接的一侧，可以通过设置支撑块431对打开时的上模板2进行支撑，减轻上模板2和限位板41的铰接点的受力。

如图6所示，下模板3靠近所述上模板2的一侧开设有嵌入环槽31，嵌入环槽31内嵌设有密封圈311。嵌入环槽31为浅圆弧槽，方便密封圈311定位同时方便清洁模具表面，不同厚度规格范围的试样所需密封圈311的直径需要更换。密封圈311的设置，保证了上模板2和下模板3之间形成一个密闭的空腔，而纤维布位于该空腔内，在制样过程中，向上模板2的注胶口向空腔中注入胶水时不会发生泄漏。

具体实施过程：先将纤维布按工艺要求铺设于下模板3上，铺设好后，翻转上模板2与限位板41重合，转角气缸9将上模板2和限位板41压紧，根据工艺参数和测距器6的反馈，PLC控制器7控制电机81转动，电机81正转带动蜗杆83转动，蜗杆83转动带动蜗轮82转动，蜗轮82转动带动丝杆84进行下降，将安装支架4、限位板41以及上模板2自动降到所要求的高度，使上模板2和下模板3压合，密封圈311对上模板2和下模板3进行挤压密封，然后通过上模板2上的注胶口进行注胶。制样完成后，电机81反转将安装支架4、限位板41以及上模板2上升到设定的高度，转角气缸9打开，180度翻转上模，取出试样，并清洁上下模板3表面。

实施例2：一种RTM工艺制样用自动工作台，与实施例1的不同之处仅为固定装置的结构不同，固定装置包括对应设置的螺栓（图中未示出）、通孔（图中未示出）和螺纹孔（图中未示出），螺纹孔开设于限位板41的四周，通孔开设于上模板2的四周，螺栓穿过通孔、螺纹孔以固定上模板2和限位板41。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种RTM工艺制样用自动工作台，包括底座(1)，其特征在于，还包括上模板(2)、下模板(3)、安装支架(4)、加热台(5)、测距器(6)以及PLC控制器(7)，所述安装支架(4)上端延伸有限位板(41)，所述上模板(2)与所述限位板(41)铰接；

当所述上模板(2)盖合时，所述上模板(2)与限位板(41)通过固定装置固定；

所述测距器(6)安装于所述底座(1)上，所述测距器(6)的感应面朝上；

所述PLC控制器(7)与所述安装支架(4)固定连接；

所述加热台(5)位于所述下模板(3)的下方且与所述下模板(3)固定连接；

所述加热台(5)固定设置，所述安装支架(4)在升降装置的作用下沿靠近或远离所述下模板(3)的方向作往复直线运动。

2.根据权利要求1所述的一种RTM工艺制样用自动工作台，其特征在于，所述升降装置包括电机(81)、蜗轮(82)、蜗杆(83)和丝杆(84)，所述电机(81)安装于所述底座(1)上，所述电机(81)的输出轴与所述蜗杆(83)传动连接，所述蜗轮(82)与所述蜗杆(83)啮合，所述蜗轮(82)与所述丝杆(84)螺纹连接，所述丝杆(84)的上端固定连接有支撑盘(841)，所述支撑盘(841)与所述安装支架(4)固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种RTM工艺制样用自动工作台，其特征在于，所述固定装置包括对应设置的螺栓、通孔和螺纹孔，所述螺纹孔开设于所述限位板(41)的四周，所述通孔开设于所述上模板(2)的四周，所述螺栓穿过所述通孔、所述螺纹孔以固定所述上模板(2)和所述限位板(41)。

4.根据权利要求1所述的一种RTM工艺制样用自动工作台，其特征在于，所述固定装置包括转角气缸(9)，所述转角气缸(9)包括缸体、活塞杆和压板，所述转角气缸(9)的缸体与所述限位板(41)固定连接，所述转角气缸(9)的压板用于压紧所述上模板(2)和所述限位板(41)。

5.根据权利要求1所述的一种RTM工艺制样用自动工作台，其特征在于，所述底座(1)与所述安装支架(4)之间设有导向结构，所述导向结构包括导向柱(11)和导向孔(42)，所述导向柱(11)的下端与所述底座(1)固定连接，所述导向孔(42)开设于所述安装支架(4)上，所述导向柱(11)穿设于所述导向孔(42)中。

6.根据权利要求5所述的一种RTM工艺制样用自动工作台，其特征在于，所述加热台(5)固定设置具体为，所述加热台(5)与所述导向柱(11)的上端固定连接。

7.根据权利要求1所述的一种RTM工艺制样用自动工作台，其特征在于，所述PLC控制器(7)与所述安装支架(4)固定连接具体为，所述安装支架(4)位于所述上模板(2)和限位板(41)铰接的一侧延伸有安装板(43)，所述PLC控制器(7)固定安装于所述安装板(43)的下侧。

8.根据权利要求7所述的一种RTM工艺制样用自动工作台，其特征在于，所述安装板(43)远离所述安装支架(4)的一端向上延伸有支撑块(431)，所述支撑块(431)具有一与所述上模板(2)贴合的支撑面(4311)。

9.根据权利要求1所述的一种RTM工艺制样用自动工作台，其特征在于，所述下模板(3)靠近所述上模板(2)的一侧开设有嵌入环槽(31)，所述嵌入环槽(31)内嵌设有密封圈(311)。

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