CN211028837U - 起停起动机精益智能装配线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及起停起动机精益智能装配线，包括单向器总成装配线、驱动轴总成装配线、起动机总成装配线、电磁开关总成装配线及出厂性能检测线，所述单向器总成装配线上依次设有导向筒涂油上线、齿轮轴上料、齿轮自动旋压、罩盖垫圈装配、挤罩盖、罩盖整形、装宝塔弹簧、装滑环组件、压滑环组件及单向器下线工序。本实用新型提出的起停起动机精益智能装配线，全过程防错；不合格品自动隔离；装配质量与效率大幅度提升，全线人员减少80％。

Description

起停起动机精益智能装配线

技术领域

本实用新型涉及起动机总成技术领域，特别是涉及起停起动机精益智能装配线。

背景技术

起动机总成及其核心零部件(电枢总成、电磁开关总成和驱动轴总成)均采用人工配合单机作业方式实现加工和装配，存在人员利用率低，质量保证能力差的缺点。

以前起动机单向器罩盖压装、定子压装、静铁芯组件装配、空载试验测试及限位卡圈装配等等工序均采用人工上下料/装配/检测的方式进行，存在工人安全，效率低及不良品无法识别等问题缺陷。

实用新型内容

为了克服现有技术的上述不足，本实用新型提出了起停起动机精益智能装配线，解决现有人工配合单机作业方式存在的效率低、不良品无法准确识别的技术问题。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

起停起动机精益智能装配线，包括单向器总成装配线、驱动轴总成装配线、起动机总成装配线、电磁开关总成装配线及出厂性能检测线，其特征在于，

所述单向器总成装配线上依次设有导向筒涂油上线、齿轮轴上料、齿轮自动旋压、罩盖垫圈装配、挤罩盖、罩盖整形、装宝塔弹簧、装滑环组件、压滑环组件及单向器下线工序；

所述驱动轴总成装配线上依次设有驱动轴压三销压衬套、三销跳动检测及驱动轴压开口卡圈工序；

所述单向器总成装配线、驱动轴总成装配线连接到起动机总成装配线，所述起动机总成装配线上依次设有驱动轴与单向器合装、驱盖压轴承、限位圈卡圈自动装配压装、内齿圈自动装配、密封块自动装配、自动注脂、减速机构称像防错、隔板自动装配、机器人装电枢总成、定子装配、磁极检测、后盖压装装配、固定螺杆自动装配、螺钉自动装配紧固、固定螺杆紧固、驱动齿轮装配、螺母自动装配紧固及二维码自动粘贴、初试、二维码检测及自动打标工序；

所述起动机总成装配线上的定子装配工序与定子总成装配线连接，所述定子总成装配线上依次设有保持架压装及定子充磁工序；

所述电磁开关总成装配线上依次设有线圈自动装配、静铁芯组件装配、线圈与静铁芯组件自动合装、铜板自动拨正、弯点焊线、自动点焊、点焊拉脱力检测、机器人装插线片、插线片自动压铆、剪线、夹铆及点焊成像检测、开关壳上线、开关壳与线圈合装、本体自动压装、铜板拨正、开关盖上料、开关翻铆、开关超成检测、开关电性能检测及动铁芯压装工序；

所述电磁开关总成装配线及开关螺钉自动装配检测工序也连接到起动机总成装配线上，所述出厂性能检测线上依次设有起动机负载性能检测、起动机开关性能检测及起动机空载性能检测工序。

进一步的，所述单向器的挤罩盖工序上垂直设有用于锁住工件的顶升机构，所述顶升机构上的上方设有增压缸，所述增压缸的输出端连接凹模，增压缸的四周设有挡块，垂直所述增压缸方向设有第一夹爪气缸，所述第一夹爪气缸的输出端连接有第一夹爪，所述第一夹爪气缸通过第一提升气缸安装在凹模上，所述增压缸在远离第一夹爪气缸的一侧设有下料夹爪，所述下料夹爪经旋转夹爪气缸、第一旋转气缸连接到第一平移气缸，所述第一平移气缸连接第一Z轴伺服驱动器上，所述第一Z轴伺服驱动器的底部连接第一X轴伺服驱动器。

进一步的，所述限位圈卡圈自动装配压装工序上设有限位圈卡环装配、卡环压装、工件平移及不合格品隔离工位，限位圈卡环装配工位上设有卡环振动盘和限位圈振动盘，所述卡环振动盘连接卡环推出气缸，所述卡环振动盘、限位圈振动盘的外部分别设有一个第四夹爪，所述第四夹爪连接到第四夹爪气缸，所述第四夹爪气缸连接伸出气缸的输出端，所述伸出气缸通过定位板安装在第六旋转气缸上，所述第六旋转气缸的底部设有第一顶升气缸，所述定位板下部设有定位气缸，与所述定位气缸输出端连接的定位芯轴贯穿定位板上的定位滑套；

卡环压装工位上设有第二压装气缸及与所述第二压装气缸连接的压头，所述压头连接导杆，所述第二压装气缸的底部对应设有工件放置位，所述工件放置位的一侧设有扶正夹爪，所述扶正夹爪连接扶正气缸，所述工件放置位的另一侧第一推动气缸，垂直扶正夹爪所在方向的工件放置位两侧分别设有一锁止块，所述锁止块连接锁止气缸，所述工件放置位的底部连接第二顶升气缸；

工件平移工位上设有三个第二提升气缸，所述第二提升气缸的输出端通过支架连接有第一吸附气缸、第五夹爪气缸，所述第一吸附气缸、第五夹爪气缸分别连接第五磁铁吸附组件、第五夹爪，所述磁铁吸附组件、第五夹爪相对垂直设置，所述第五夹爪的下方设有上料平推气缸，各所述第二提升气缸通过安装板与导轨滑动连接，所述安装板与导轨另一侧的第四平移气缸连接；

不合格品隔离工位上设有第三提升气缸，所述第三提升气缸的输出端通过第二吸附气缸连接到第二磁铁吸附组件，垂直所第二述磁铁吸附组件所在方向设有第六夹爪，所述第六夹爪底部设有第二推动气缸，第二推动气缸上的推动板上设有隔离槽，垂直所述第二推动气缸所在方向设有第五平移气缸。

进一步的，定子装配工序上设有四工位的第一转盘，四个工位上各设有一机壳定位工装，在所述机壳定位工装上设有磁极定位工装，每个所述工位的下部均设有第一顶升锁止机构，在所述第一转盘的一侧设有机壳料仓，在所述机壳料仓的一侧设有第一取料夹爪，所述第一取料夹爪通过取料夹爪气缸安装到取料上下气缸，所述取料上下气缸安装在第三X轴伺服驱动器上，所述第三X轴伺服驱动器安装在第三Y轴伺服驱动器上，所述第一转盘在靠近机壳料仓一侧设有找正定位工装，所述找正定位工装的侧边连接找正气缸，所述找正定位工装的底部连接找正伺服电机，所述第一转盘在靠近机壳料仓一侧还设有机壳上料夹爪，所述上料夹爪通过上料夹爪气缸连接到上料上下气缸上，所述上料上下气缸安装在第一转盘上；所述第一转盘的另两侧分别安装有插料气缸和第一压装气缸，所述插料气缸、第一压装气缸的输出端分别设有插料工装、保持架定位工装，所述插料气缸、第一压装气缸的侧边分别设有位移传感器一、位移传感器二。

进一步的，静铁芯组件装配工序上设有八工位的第二转盘，八个工位上各设有一静铁芯组件定位工装，各所述静铁芯组件定位工装在靠近第二转盘内侧设有压紧机构，八个所述工位的底部设有压紧气缸和第二顶升锁止机构，第一工位在第二转盘外侧设有上下相对设置的第一弹簧振动盘、推杆振动盘，第一工位所对应的第二转盘位置设有第二旋转气缸，所述第二旋转气缸的下部设有第一上下气缸，所述第二旋转气缸的顶部通过直角支架安装有第一弹簧夹爪气缸和推杆夹爪气缸，所述第一弹簧夹爪气缸和推杆夹爪气缸的输出端分别连接有第一弹簧夹爪、推杆夹爪，所述推杆夹爪的下部设有推杆翻转气缸；

第二工位在第二转盘外侧设有静铁芯料塔，所述静铁芯料塔所对应的第二转盘上设有第二取料夹爪，所述第二取料夹爪安装在第二夹爪气缸的输出端，所述第二夹爪气缸的上方设有上下短行程气缸，所述上下短行程气缸上部安装有上下长行程气缸，所述上下长行程气缸固定在与其垂直的第二平移气缸上，所述第二平移气缸通过支架固定在第二转盘上；

第三工位在第二转盘外侧设有上下相对设置的第二弹簧振动盘、衬套振动盘，第三工位所对应的第二转盘位置设有第三旋转气缸，所述第三旋转气缸的下部设有第二上下气缸，所述第三旋转气缸的顶部通过直角支架安装有第二弹簧夹爪气缸和衬套夹爪气缸，所述第二弹簧夹爪气缸和衬套夹爪气缸的输出端分别连接有第二弹簧夹爪、衬套夹爪；

第四工位在第二转盘外侧设有铜板料仓，第四工位所对应的第二转盘位置设有铜板取料吸头，所述铜板取料吸头固定在第三上下气缸的输出端，所述第三上下气缸固定在水平设置的第三平移气缸上，所述第三平移气缸通过支架安装在第二转盘上；

第五工位在第二转盘外侧设有左右相对设置的铁垫片振动盘、绝缘垫片振动盘，第五工位所对应的第二转盘位置设有第四旋转气缸，所述第四旋转气缸的下部设有第四上下气缸，所述第四旋转气缸的顶部通过直角支架安装有铁垫片取料吸头和绝缘垫片取料吸头；

第六工位上设有旋铆电机，所述旋铆电机与第六工位上的静铁芯组件定位工装对应设置，所述旋铆电机的输出端设有旋铆头，所述旋铆电机通过支架固定在上下伺服电机上，所述上下伺服电机的下部设有位移传感器三；

第七工位上设有高清视觉检测装置，第八工位成品下线。

进一步的，起动机空载性能检测工序上设有起动机定位工装及设于所述起动机定位工装对侧的电极，所述起动机定位工装上设有转速传感器和激光位移传感器四，所述起动机定位工装固定在支架上，所述起动机定位工装的上部设有拖动气缸，所述拖动气缸的输出端连接电极，所述起动机定位工装顶部的支架上还设有振动传感器、噪音测试仪，垂直所述起动机定位工装的方向设有第三夹爪，所述第三夹爪经第三夹爪气缸连接到第五旋转气缸，所述第五旋转气缸固定在第二Z轴伺服驱动器上，所述第二Z轴伺服驱动器安装在第二Y轴伺服驱动器上，所述第二Y轴伺服驱动器安装在第二X轴伺服驱动器上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型提出的起停起动机精益智能装配线，全过程防错；不合格品自动隔离；装配质量与效率大幅度提升，全线人员减少；

单向器罩盖压装采用增压缸挤压，工件自动上下料的方式进行加工，减少了操作人员，增压缸代替传统液压***成本降低，且效率提升；

定子压装实现了实现了机壳、磁极的自动装配，降低了质量风险；

静铁芯组件装配实现所有零件自动上料、自动加工，使用视觉***、位移传感器、压力传感器等多处防错，完全杜绝了零件漏装、错装、旋铆不合格等质量风险，同时减少了操作员工；

起动机空载性能检测采用机械手自动上下料，增加噪声检测仪、振动检测仪、激光位移检测等检测手段，减少人员，不良品检测率达到100％；

限位圈卡圈自动装配压装采用机械手自动装配设备自动压装，增加了压装深度检测、卡环漏装检测、不合格品自动隔离等防错，同时减少了操作员工。

附图说明

图1为本实用新型实施例所述的起停起动机精益智能装配线的流程图；

图2为本实用新型实施例所述挤罩盖的立体图；

图3为图2的后视图；

图4为本实用新型实施例所述的限位圈卡圈自动装配压装工序的立体结构示意图；

图5为图4的俯视图；

图6为本实用新型实施例所述的定子装配工序的立体图；

图7为图6的俯视图；

图8为本实用新型实施例所述的静铁芯组件装配工序的立体图；

图9为图8的俯视图；

图10为图8的左视图；

图11为图8的仰视图；

图12为本实用新型实施例所述的起动机空载性能检测工序的立体结构示意图一；

图13为本实用新型实施例所述的起动机空载性能检测工序的立体结构示意图二。

图中：

1、导向筒涂油上线；2、齿轮轴上料；3、齿轮自动旋压；4、罩盖垫圈装配；5、挤罩盖；501、顶升机构；502、增压缸；503、凹模；504、挡块；505、第一夹爪气缸；506、第一夹爪；507、第一提升气缸；508、下料夹爪；509、旋转夹爪气缸；510、第一旋转气缸；511、第一平移气缸；512、第一Z轴伺服驱动器；513、第一X轴伺服驱动器；6、罩盖整形；7、装宝塔弹簧；8、装滑环组件；9、压滑环组件；10、单向器下线；11、驱动轴压三销压衬套；12、三销跳动检测；13、驱动轴压开口卡圈；14、驱动轴与单向器合装；15、驱盖压轴承；16、限位圈卡圈自动装配压装；1601、限位圈卡环装配；1602、卡环压装；1603、工件平移；1604、不合格品隔离；1605、卡环振动盘；1606；限位圈振动盘；1607、卡环推出气缸；1608、第四夹爪；1609、第四夹爪气缸；1610、伸出气缸；1611、第六旋转气缸；1612、第一顶升气缸；1613、定位气缸；1614、定位芯轴；1615、定位滑套；1616、第二压装气缸；1617、压头；1618、第一推动气缸；1619、锁止气缸；1620、第二顶升气缸；1621、第二提升气缸；1622、第一吸附气缸；1623、上料平推气缸；1624、导轨；1625、第四平移气缸；1626、第三提升气缸；1627、第二推动气缸；1628、隔离槽；17、内齿圈自动装配；18、密封块自动装配；19、自动注脂；20、减速机构称像防错；21、隔板自动装配；22、机器人装电枢总成；23、保持架压装；24、定子充磁；25、定子装配；2501、第一转盘；2502、机壳定位工装；2503、磁极定位工装；2504、第一顶升锁止机构；2505、机壳料仓；2506、第一取料夹爪；2507、取料夹爪气缸；2508、取料上下气缸；2509、第三X轴伺服驱动器；2510、第三Y轴伺服驱动器；2511、找正定位工装；2512、找正气缸；2513、找正伺服电机；2514、上料夹爪；2515、上料夹爪气缸；2516、上料上下气缸；2517、插料气缸；2518、第一压装气缸；2519、插料工装；2520、保持架定位工装；2521、位移传感器一；2522、位移传感器二；26、磁极检测；27、后盖压装装配；28、固定螺杆自动装配；29、螺钉自动装配紧固；30、固定螺杆紧固；31、驱动齿轮装配；32、线圈自动装配；33、静铁芯组件装配；3301、第二转盘；3302、静铁芯组件定位工装；3303、压紧机构；3304、压紧气缸；3305、第二顶升锁止机构；3306、第一弹簧振动盘；3307、推杆振动盘；3308、第二旋转气缸；3309、第一上下气缸；3310、第一弹簧夹爪气缸；3311、推杆夹爪气缸；3312、第一弹簧夹爪；3313、推杆夹爪；3314、推杆翻转气缸；3315、静铁芯料塔；3316、第二取料夹爪；3317、第二夹爪气缸；3318、上下短行程气缸；3319、上下长行程气缸；3320、第二平移气缸；3321、第二弹簧振动盘；3322、衬套振动盘；3323、第三旋转气缸；3324、第二上下气缸；3325、第二弹簧夹爪气缸；3326、衬套夹爪气缸；3327、第二弹簧夹爪；3328、衬套夹爪；3329、铜板料仓；3330、铜板取料吸头；3331、第三上下气缸；3332、第三平移气缸；3333、铁垫片振动盘；3334、绝缘垫片振动盘；3335、第四旋转气缸；3336、第四上下气缸；3337、铁垫片取料吸头；3338、绝缘垫片取料吸头；3339、旋铆电机；3340、旋铆头；3341、上下伺服电机；3342、位移传感器三；3343、高清视觉检测装置；34、线圈与静铁芯组件自动合装；35、铜板自动拨正；36、弯点焊线；37、自动点焊；38、点焊拉脱力检测；39、机器人装插线片；40、插线片自动压铆；41、剪线；42、夹铆及点焊成像检测；43、开关壳上线；44、开关壳与线圈合装；45、本体自动压装；46、铜板拨正；47、开关盖上料；48、开关翻铆；49、开关超成检测；50、开关电性能检测；51、动铁芯压装；52、开关螺钉自动装配检测；53、螺母自动装配紧固及二维码自动粘贴；54、初试；55、二维码检测及自动打标；56、起动机负载性能检测；57、起动机开关性能检测；58、起动机空载性能检测；5801、起动机定位工装；5802、电极；5803、转速传感器；5804、激光位移传感器四；5805、拖动气缸；5806、振动传感器；5807、噪音测试仪；5808、第三夹爪；5809、第三夹爪气缸；5810、第五旋转气缸；5811、第二Z轴伺服驱动器；5812、第二Y轴伺服驱动器；5813、第二X轴伺服驱动器；59、单向器总成装配线；60、驱动轴总成装配线；61、起动机总成装配线；62、电磁开关总成装配线；63、出厂性能检测线。

具体实施方式

展示一下实例来具体说明本实用新型的某些实施例，且不应解释为限制本实用新型的范围。对本实用新型公开的内容可以同时从材料、方法和反应条件进行改进，所有这些改进，均应落入本实用新型的的精神和范围之内。

如图1所示，起停起动机精益智能装配线，包括单向器总成装配线59、驱动轴总成装配线60、起动机总成装配线61、电磁开关总成装配线62及出厂性能检测线63，其特征在于，

所述单向器总成装配线59上依次设有导向筒涂油上线1、齿轮轴上料2、齿轮自动旋压3、罩盖垫圈装配4、挤罩盖5、罩盖整形6、装宝塔弹簧7、装滑环组件8、压滑环组件9及单向器下线10工序；

所述驱动轴总成装配线60上依次设有驱动轴压三销压衬套11、三销跳动检测12及驱动轴压开口卡圈13工序；

所述单向器总成装配线59、驱动轴总成装配线60连接到起动机总成装配线61，所述起动机总成装配线61上依次设有驱动轴与单向器合装14、驱盖压轴承15、限位圈卡圈自动装配压装16、内齿圈自动装配17、密封块自动装配18、自动注脂19、减速机构称像防错20、隔板自动装配21、机器人装电枢总成22、定子装配25、磁极检测26、后盖压装装配27、固定螺杆自动装配28、螺钉自动装配紧固29、固定螺杆紧固30、驱动齿轮装配31、螺母自动装配紧固及二维码自动粘贴53、初试54、二维码检测及自动打标55工序；

所述起动机总成装配线61上的定子装配25工序与定子总成装配线连接，所述定子总成装配线上依次设有保持架压装23及定子充磁24工序；

所述电磁开关总成装配线62上依次设有线圈自动装配32、静铁芯组件装配33、线圈与静铁芯组件自动合装34、铜板自动拨正35、弯点焊线36、自动点焊37、点焊拉脱力检测38、机器人装插线片39、插线片自动压铆40、剪线41、夹铆及点焊成像检测42、开关壳上线43、开关壳与线圈合装44、本体自动压装45、铜板拨正46、开关盖上料47、开关翻铆48、开关超成检测49、开关电性能检测50及动铁芯压装51工序；

所述电磁开关总成装配线62及开关螺钉自动装配检测52工序也连接到起动机总成装配线61上，所述出厂性能检测线63上依次设有起动机负载性能检测56、起动机开关性能检测57及起动机空载性能检测58工序。

如图2-3所示，单向器的挤罩盖5工序上垂直设有用于锁住工件的顶升机构501，所述顶升机构501上的上方设有增压缸502，所述增压缸502的输出端连接凹模503，增压缸502的四周设有挡块504，垂直所述增压缸502方向设有第一夹爪气缸505，所述第一夹爪气缸505的输出端连接有第一夹爪506，所述第一夹爪气缸505通过第一提升气缸507安装在凹模503上，所述增压缸502在远离第一夹爪气缸505的一侧设有下料夹爪508，所述下料夹爪508经旋转夹爪气缸509气缸、第一旋转气缸510连接到第一平移气缸511，所述第一平移气缸511连接第一Z轴伺服驱动器512上，所述第一Z轴伺服驱动器512的底部连接第一X轴伺服驱动器513。

具体的工作过程：S1：工件随工装板到达该工位，顶升机构501顶升锁止；S2：增压缸502下压，工件穿过凹模503形成挤压，设备自动提取挤压最大力进行防错，增压缸502到达挡块504位置，第一夹爪气缸505工作夹紧工件，增压缸502及第一提升气缸507同时上升，到达原位；S3：第一X轴伺服驱动器513移动到达工件夹紧点，工件夹取完成，第一X轴伺服驱动器513退回，第一旋转气缸510、第一平移气缸511同时动作，工件到达放料位置，第一Z轴伺服驱动器512动作完成放料。

相较于以前的起动机单向器罩盖压装采用人工上料，液压***进行挤压，人工下料的方式进行，本申请的单向器的挤罩盖工序采用增压缸挤压，工件自动上下料的方式进行加工，减少了操作人员1人，增压缸代替液压***成本降低，且效率提升20％。

如图4-5所示，限位圈卡圈自动装配压装16工序上设有限位圈卡环装配1601、卡环压装1602、工件平移1603及不合格品隔离1604工位，限位圈卡环装配1601工位上设有卡环振动盘1605和限位圈振动盘1606，所述卡环振动盘1605连接卡环推出气缸1607，所述卡环振动盘1605、限位圈振动盘1606的外部分别设有一个第四夹爪1608，所述第四夹爪1608连接到第四夹爪气缸1609，所述第四夹爪气缸1609连接伸出气缸1610的输出端，所述伸出气缸1610通过定位板安装在第六旋转气缸1611上，所述第六旋转气缸1611的底部设有第一顶升气缸1612，所述定位板下部设有定位气缸1613，与所述定位气缸1613输出端连接的定位芯轴1614贯穿定位板上的定位滑套1615；

卡环压装1602工位上设有第二压装气缸1616及与所述第二压装气缸1616连接的压头1617，所述压头1617连接导杆，所述第二压装气缸1616的底部对应设有工件放置位，所述工件放置位的一侧设有扶正夹爪，所述扶正夹爪连接扶正气缸，所述工件放置位的另一侧第一推动气缸1618，垂直扶正夹爪所在方向的工件放置位两侧分别设有一锁止块，所述锁止块连接锁止气缸1619，所述工件放置位的底部连接第二顶升气缸1620；

工件平移1603工位上设有三个第二提升气缸1621，所述第二提升气缸1621的输出端通过支架连接有第一吸附气缸1622、第五夹爪气缸，所述第一吸附气缸1622、第五夹爪气缸分别连接第五磁铁吸附组件、第五夹爪，所述磁铁吸附组件、第五夹爪相对垂直设置，所述第五夹爪的下方设有上料平推气缸1623，各所述第二提升气缸1621通过安装板与导轨1624滑动连接，所述安装板与导轨1624另一侧的第四平移气缸1625连接；

不合格品隔离1604工位上设有第三提升气缸1626，所述第三提升气缸1626的输出端通过第二吸附气缸连接到第二磁铁吸附组件，垂直所第二述磁铁吸附组件所在方向设有第六夹爪，所述第六夹爪底部设有第二推动气缸1627，第二推动气缸1627上的推动板上设有隔离槽1628，垂直所述第二推动气缸1627所在方向设有第五平移气缸。

具体的工作过程：S1：推动气缸将工件移动至限位圈卡环装配1601工位；S2：限位圈装配：限位圈夹爪(第四夹爪1608)取限位圈后装配至单向器内；S3：卡环装配：卡环夹取后放置在导杆中间；S4：卡环压装1602；工件平推至压装位，工件扶正，顶升锁止后压装，判断压装深度；S5：工件平移1603：平移机构将工件抓取后转移至下一工位；S6：合格品下线：工件平移机构将合格品放置在皮带轮上；S6：不合格品隔离1604：不合格品由平推气缸推至不合格品下线夹爪下，自动隔离。

传统的单向器总成压卡圈采用人工装配限位圈与卡环，人工上下料设备压装方式进行，本申请的限位圈卡圈自动装配压装采用机械手自动装配设备自动压装，增加了压装深度检测、卡环漏装检测、不合格品自动隔离等防错，同时减少了操作员工1人。

如图6-7所示，定子装配25工序上设有四工位的第一转盘2501，四个工位上各设有一机壳定位工装2502，在所述机壳定位工装2502上设有磁极定位工装2503，每个所述工位的下部均设有第一顶升锁止机构2504，在所述第一转盘2501的一侧设有机壳料仓2505，在所述机壳料仓2505的一侧设有第一取料夹爪2506，所述第一取料夹爪2506通过取料夹爪气缸2507安装到取料上下气缸2508，所述取料上下气缸2508安装在第三X轴伺服驱动器2509上，所述第三X轴伺服驱动器2509安装在第三Y轴伺服驱动器2510上，所述第一转盘2501在靠近机壳料仓2505一侧设有找正定位工装2511，所述找正定位工装2511的侧边连接找正气缸2512，所述找正定位工装2511的底部连接找正伺服电机2513，所述第一转盘2501在靠近机壳料仓2505一侧还设有机壳上料夹爪2514，所述上料夹爪2514通过上料夹爪气缸2515连接到上料上下气缸2516上，所述上料上下气缸2516安装在第一转盘2501上；所述第一转盘2501的另两侧分别安装有插料气缸2517和第一压装气缸2518，所述插料气缸2517、第一压装气缸2518的输出端分别设有插料工装2519、保持架定位工装2520，所述插料气缸2517、第一压装气缸2518的侧边分别设有位移传感器一2521、位移传感器二2522。

具体工作过程：S1：机壳上料：第一取料夹爪2506取机壳后，放置在机壳找正定位工装2511，找正气缸2512进，校正壳位置后，平推缸前移，上料夹爪2514抓取机壳放置在转盘机壳定位工装上；S2：磁极预装；S3：磁极插料：磁极预装工装旋转到机壳上方，托升气缸下行，插料气缸2517下压将磁极压装至磁极定位工装内，位移传感器一2521判断磁极装配深度；S4：保持架压装：人工上保持架后，按启动按钮，设备自动压装，位移传感器二2522判断压装深度。

传统的定子压装机壳、保持架、磁极均由人工手动装配机器进行压装，存在磁极漏装、错装、磁极破损等风险，本申请的定子装配工序实现了机壳、磁极的自动装配，降低了质量风险，同时减少了操作工1人。

如图8-11所示，静铁芯组件装配33工序上设有八工位的第二转盘3301，八个工位上各设有一静铁芯组件定位工装3302，各所述静铁芯组件定位工装3302在靠近第二转盘3301内侧设有压紧机构3303，八个所述工位的底部设有压紧气缸3304和第二顶升锁止机构3305，第一工位在第二转盘3301外侧设有上下相对设置的第一弹簧振动盘3306、推杆振动盘3307，第一工位所对应的第二转盘3301位置设有第二旋转气缸3308，所述第二旋转气缸3308的下部设有第一上下气缸3309，所述第二旋转气缸3308的顶部通过直角支架安装有第一弹簧夹爪气缸3310和推杆夹爪气缸3311，所述第一弹簧夹爪气缸3310和推杆夹爪气缸3311的输出端分别连接有第一弹簧夹爪3312、推杆夹爪3313，所述推杆夹爪3313的下部设有推杆翻转气缸3314；

第二工位在第二转盘3301外侧设有静铁芯料塔3315，所述静铁芯料塔3315所对应的第二转盘3301上设有第二取料夹爪3316，所述第二取料夹爪3316安装在第二夹爪气缸3317的输出端，所述第二夹爪气缸3317的上方设有上下短行程气缸3318，所述上下短行程气缸3318上部安装有上下长行程气缸3319，所述上下长行程气缸3319固定在与其垂直的第二平移气缸3320上，所述第二平移气缸3320通过支架固定在第二转盘3301上；

第三工位在第二转盘3301外侧设有上下相对设置的第二弹簧振动盘3321、衬套振动盘3322，第三工位所对应的第二转盘3301位置设有第三旋转气缸3323，所述第三旋转气缸3323的下部设有第二上下气缸3324，所述第三旋转气缸3323的顶部通过直角支架安装有第二弹簧夹爪气缸3325和衬套夹爪气缸3326，所述第二弹簧夹爪气缸3325和衬套夹爪气缸3326的输出端分别连接有第二弹簧夹爪3327、衬套夹爪3328；

第四工位在第二转盘3301外侧设有铜板料仓3329，第四工位所对应的第二转盘3301位置设有铜板取料吸头3330，所述铜板取料吸头3330固定在第三上下气缸3331的输出端，所述第三上下气缸3331固定在水平设置的第三平移气缸3332上，所述第三平移气缸3332通过支架安装在第二转盘3301上；

第五工位在第二转盘3301外侧设有左右相对设置的铁垫片振动盘3333、绝缘垫片振动盘3334，第五工位所对应的第二转盘3301位置设有第四旋转气缸3335，所述第四旋转气缸3335的下部设有第四上下气缸3336，所述第四旋转气缸3335的顶部通过直角支架安装有铁垫片取料吸头3337和绝缘垫片取料吸头3338；

第六工位上设有旋铆电机3339，所述旋铆电机3339与第六工位上的静铁芯组件定位工装3302对应设置，所述旋铆电机3339的输出端设有旋铆头3340，所述旋铆电机3339通过支架固定在上下伺服电机3341上，所述上下伺服电机3341的下部设有位移传感器三3342；

第七工位上设有高清视觉检测装置3343，第八工位成品下线。

具体工作过程：S1：推杆、回位弹簧装配：推杆到位，第一上下气缸3309下行，推杆夹爪3313夹取推杆，第一上下气缸3309上行，第二旋转气缸3308旋转90度，第一上下气缸3309下行，将推杆装配至转盘定位工装内，同时第一弹簧夹爪3312夹取弹簧，第一上下气缸3309上行，第二旋转气缸3308旋转90度，第一上下气缸3309下行，将弹簧装配至转盘定位工装内(磁开判断是否夹取及装配到位)；S2：静铁芯装配：上下长行程气缸3319下行，夹取静铁芯料塔3315静铁芯，上下长行程气缸3319上行，第二平移气缸3320移动至装配上方，上下长行程气缸3319、上下短行程气缸3318动作完成装配；S3：超程弹簧、衬套装配：超程弹簧到位后，第二上下气缸3324下行，夹超程弹簧夹爪(第二弹簧夹爪3327)夹取超程弹簧，上行气缸上行，第三旋转气缸3323旋转90度，第二上下气缸3324下行，将弹簧装配至转盘定位工装内，同时衬套夹爪3328夹取衬套，第二上下气缸3324上行，第三旋转气缸3323旋转90度，第二上下气缸3324下行，将衬套装配至转盘定位工装内(磁开判断是否夹取及装配到位)；S4：铜板装配：第三上下气缸3331下行，铜板取料吸头3330吸取铜板，第三上下气缸3331上行，第三平移气缸3332移动至装配上放，第三上下气缸3331动作完成铜板装配(真空发生器防错)；S5：绝缘垫片、铁垫片装配：绝缘垫片到位后，第四上下气缸3336下行，绝缘垫片取料吸头3338吸取绝缘垫片，第四上下气缸3336上行，第四旋转气缸3335旋转90度，第四上下气缸3336下行，将绝缘垫片装至推杆上，同时吸铁垫片吸头吸取铁垫片，第四上下气缸3336上行，第四旋转气缸3335旋转90度，第四上下气缸3336下行，将铁垫片装配至推杆上(真空发生器防错)；S6：旋铆：工件到达该工位，顶升锁止气缸定位，视觉判断铜板、绝缘垫片、铁垫片是否漏错装，检测合格，进行旋铆，判断旋铆力及旋铆位移；S7：旋铆直径检测：高清视觉检测装置3343检测旋铆直径；S8：成品下线。

传统的装配工艺采用两个操作工两套旋铆设备，所有零件均使用人工上料，存在零件漏装、错装、旋铆尺寸不合格等质量风险；本申请的静铁芯组件装配工序实现所有零件自动上料、自动加工，使用视觉***、真空发生器、位移传感器、压力传感器、接近开关等多处防错，完全杜绝了零件漏装、错装、旋铆不合格等质量风险，同时减少了操作员工2人。

如图12-13所示，起动机空载性能检测58工序上设有起动机定位工装5801及设于所述起动机定位工装5801对侧的电极5802，所述起动机定位工装5801上设有转速传感器5803和激光位移传感器四5804，所述起动机定位工装5801固定在支架上，所述起动机定位工装5801的上部设有拖动气缸5805，所述拖动气缸5805的输出端连接电极5802，所述起动机定位工装5801顶部的支架上还设有振动传感器5806、噪音测试仪5807，垂直所述起动机定位工装5801的方向设有第三夹爪5808，所述第三夹爪5808经第三夹爪气缸5809连接到第五旋转气缸5810，所述第五旋转气缸5810固定在第二Z轴伺服驱动器5811上，所述第二Z轴伺服驱动器5811安装在第二Y轴伺服驱动器5812上，所述第二Y轴伺服驱动器5812安装在第二X轴伺服驱动器5813上。

具体工作过程：S1：性能检测：将上一工序处理之后的起动机总成放置在起动机定位工装5801内，拖动气缸5805动作将起动机压紧，起动机接电，噪音测试仪5807、振动传感器5806、激光位移传感器四5804、转速传感器5803检测起动机噪音、振动幅度、齿轮初始位置、齿轮拨出位置、转速、电流；S2：起动机下料：起动机性能测试完成后，三套伺服与旋转气缸联动实现起动机下线。

传统的起动机测试工位采用人工上下料，设备判断起动机性能，人工耳听起动机声音，存在起动机上下料磕碰伤、工人劳动强度大及检测方式少容易造成不合格品无法识别的问题；本申请的起动机空载性能检测工序采用机械手自动上下料，增加噪声检测仪、振动检测仪、激光位移检测等检测手段，减少人员1人，不良品检测率达到100％。

综上，本申请的起停起动机精益智能装配线采用机器人实现电枢总成和定子总成自动装配，采用机器人配合多工位转盘实现起动机驱动齿轮、开关螺钉自动装配和紧固，出厂试验实现测试性能数据与二维码一一对应实现精准追溯，全线压装工位均有压入力及压入位移曲线监控，采用机械手、机器人与视觉成像配合完成零件多、漏及错装防错；自动化程度高，质量保证能力大幅度提升，全线人员减少80％。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (6)

1.起停起动机精益智能装配线，包括单向器总成装配线(59)、驱动轴总成装配线(60)、起动机总成装配线(61)、电磁开关总成装配线(62)及出厂性能检测线(63)，其特征在于，

所述单向器总成装配线(59)上依次设有导向筒涂油上线(1)、齿轮轴上料(2)、齿轮自动旋压(3)、罩盖垫圈装配(4)、挤罩盖(5)、罩盖整形(6)、装宝塔弹簧(7)、装滑环组件(8)、压滑环组件(9)及单向器下线(10)工序；

所述驱动轴总成装配线(60)上依次设有驱动轴压三销压衬套(11)、三销跳动检测(12)及驱动轴压开口卡圈(13)工序；

所述单向器总成装配线(59)、驱动轴总成装配线(60)连接到起动机总成装配线(61)，所述起动机总成装配线(61)上依次设有驱动轴与单向器合装(14)、驱盖压轴承(15)、限位圈卡圈自动装配压装(16)、内齿圈自动装配(17)、密封块自动装配(18)、自动注脂(19)、减速机构称像防错(20)、隔板自动装配(21)、机器人装电枢总成(22)、定子装配(25)、磁极检测(26)、后盖压装装配(27)、固定螺杆自动装配(28)、螺钉自动装配紧固(29)、固定螺杆紧固(30)、驱动齿轮装配(31)、螺母自动装配紧固及二维码自动粘贴(53)、初试(54)、二维码检测及自动打标(55)工序；

所述起动机总成装配线(61)上的定子装配(25)工序与定子总成装配线连接，所述定子总成装配线上依次设有保持架压装(23)及定子充磁(24)工序；

所述电磁开关总成装配线(62)上依次设有线圈自动装配(32)、静铁芯组件装配(33)、线圈与静铁芯组件自动合装(34)、铜板自动拨正(35)、弯点焊线(36)、自动点焊(37)、点焊拉脱力检测(38)、机器人装插线片(39)、插线片自动压铆(40)、剪线(41)、夹铆及点焊成像检测(42)、开关壳上线(43)、开关壳与线圈合装(44)、本体自动压装(45)、铜板拨正(46)、开关盖上料(47)、开关翻铆(48)、开关超成检测(49)、开关电性能检测(50)及动铁芯压装(51)工序；

所述电磁开关总成装配线(62)及开关螺钉自动装配检测(52)工序也连接到起动机总成装配线(61)上，所述出厂性能检测线(63)上依次设有起动机负载性能检测(56)、起动机开关性能检测(57)及起动机空载性能检测(58)工序。

2.根据权利要求1所述的起停起动机精益智能装配线，其特征在于，单向器的挤罩盖(5)工序上垂直设有用于锁住工件的顶升机构(501)，所述顶升机构(501)上的上方设有增压缸(502)，所述增压缸(502)的输出端连接凹模(503)，增压缸(502)的四周设有挡块(504)，垂直所述增压缸(502)方向设有第一夹爪气缸(505)，所述第一夹爪气缸(505)的输出端连接有第一夹爪(506)，所述第一夹爪气缸(505)通过第一提升气缸(507)安装在凹模(503)上，所述增压缸(502)在远离第一夹爪气缸(505)的一侧设有下料夹爪(508)，所述下料夹爪(508)经旋转夹爪气缸(509)气缸、第一旋转气缸(510)连接到第一平移气缸(511)，所述第一平移气缸(511)连接第一Z轴伺服驱动器(512)上，所述第一Z轴伺服驱动器(512)的底部连接第一X轴伺服驱动器(513)。

3.根据权利要求1所述的起停起动机精益智能装配线，其特征在于，限位圈卡圈自动装配压装(16)工序上设有限位圈卡环装配(1601)、卡环压装(1602)、工件平移(1603)及不合格品隔离(1604)工位，限位圈卡环装配(1601)工位上设有卡环振动盘(1605)和限位圈振动盘(1606)，所述卡环振动盘(1605)连接卡环推出气缸(1607)，所述卡环振动盘(1605)、限位圈振动盘(1606)的外部分别设有一个第四夹爪(1608)，所述第四夹爪(1608)连接到第四夹爪气缸(1609)，所述第四夹爪气缸(1609)连接伸出气缸(1610)的输出端，所述伸出气缸(1610)通过定位板安装在第六旋转气缸(1611)上，所述第六旋转气缸(1611)的底部设有第一顶升气缸(1612)，所述定位板下部设有定位气缸(1613)，与所述定位气缸(1613)输出端连接的定位芯轴(1614)贯穿定位板上的定位滑套(1615)；

卡环压装(1602)工位上设有第二压装气缸(1616)及与所述第二压装气缸(1616)连接的压头(1617)，所述压头(1617)连接导杆，所述第二压装气缸(1616)的底部对应设有工件放置位，所述工件放置位的一侧设有扶正夹爪，所述扶正夹爪连接扶正气缸，所述工件放置位的另一侧第一推动气缸(1618)，垂直扶正夹爪所在方向的工件放置位两侧分别设有一锁止块，所述锁止块连接锁止气缸(1619)，所述工件放置位的底部连接第二顶升气缸(1620)；

工件平移(1603)工位上设有三个第二提升气缸(1621)，所述第二提升气缸(1621)的输出端通过支架连接有第一吸附气缸(1622)、第五夹爪气缸，所述第一吸附气缸(1622)、第五夹爪气缸分别连接第五磁铁吸附组件、第五夹爪，所述磁铁吸附组件、第五夹爪相对垂直设置，所述第五夹爪的下方设有上料平推气缸(1623)，各所述第二提升气缸(1621)通过安装板与导轨(1624)滑动连接，所述安装板与导轨(1624)另一侧的第四平移气缸(1625)连接；

不合格品隔离(1604)工位上设有第三提升气缸(1626)，所述第三提升气缸(1626)的输出端通过第二吸附气缸连接到第二磁铁吸附组件，垂直所第二述磁铁吸附组件所在方向设有第六夹爪，所述第六夹爪底部设有第二推动气缸(1627)，第二推动气缸(1627)上的推动板上设有隔离槽(1628)，垂直所述第二推动气缸(1627)所在方向设有第五平移气缸。

4.根据权利要求1所述的起停起动机精益智能装配线，其特征在于，定子装配(25)工序上设有四工位的第一转盘(2501)，四个工位上各设有一机壳定位工装(2502)，在所述机壳定位工装(2502)上设有磁极定位工装(2503)，每个所述工位的下部均设有第一顶升锁止机构(2504)，在所述第一转盘(2501)的一侧设有机壳料仓(2505)，在所述机壳料仓(2505)的一侧设有第一取料夹爪(2506)，所述第一取料夹爪(2506)通过取料夹爪气缸(2507)安装到取料上下气缸(2508)，所述取料上下气缸(2508)安装在第三X轴伺服驱动器(2509)上，所述第三X轴伺服驱动器(2509)安装在第三Y轴伺服驱动器(2510)上，所述第一转盘(2501)在靠近机壳料仓(2505)一侧设有找正定位工装(2511)，所述找正定位工装(2511)的侧边连接找正气缸(2512)，所述找正定位工装(2511)的底部连接找正伺服电机(2513)，所述第一转盘(2501)在靠近机壳料仓(2505)一侧还设有机壳上料夹爪(2514)，所述上料夹爪(2514)通过上料夹爪气缸(2515)连接到上料上下气缸(2516)上，所述上料上下气缸(2516)安装在第一转盘(2501)上；所述第一转盘(2501)的另两侧分别安装有插料气缸(2517)和第一压装气缸(2518)，所述插料气缸(2517)、第一压装气缸(2518)的输出端分别设有插料工装(2519)、保持架定位工装(2520)，所述插料气缸(2517)、第一压装气缸(2518)的侧边分别设有位移传感器一(2521)、位移传感器二(2522)。

5.根据权利要求1所述的起停起动机精益智能装配线，其特征在于，静铁芯组件装配(33)工序上设有八工位的第二转盘(3301)，八个工位上各设有一静铁芯组件定位工装(3302)，各所述静铁芯组件定位工装(3302)在靠近第二转盘(3301)内侧设有压紧机构(3303)，八个所述工位的底部设有压紧气缸(3304)和第二顶升锁止机构(3305)，第一工位在第二转盘(3301)外侧设有上下相对设置的第一弹簧振动盘(3306)、推杆振动盘(3307)，第一工位所对应的第二转盘(3301)位置设有第二旋转气缸(3308)，所述第二旋转气缸(3308)的下部设有第一上下气缸(3309)，所述第二旋转气缸(3308)的顶部通过直角支架安装有第一弹簧夹爪气缸(3310)和推杆夹爪气缸(3311)，所述第一弹簧夹爪气缸(3310)和推杆夹爪气缸(3311)的输出端分别连接有第一弹簧夹爪(3312)、推杆夹爪(3313)，所述推杆夹爪(3313)的下部设有推杆翻转气缸(3314)；

第二工位在第二转盘(3301)外侧设有静铁芯料塔(3315)，所述静铁芯料塔(3315)所对应的第二转盘(3301)上设有第二取料夹爪(3316)，所述第二取料夹爪(3316)安装在第二夹爪气缸(3317)的输出端，所述第二夹爪气缸(3317)的上方设有上下短行程气缸(3318)，所述上下短行程气缸(3318)上部安装有上下长行程气缸(3319)，所述上下长行程气缸(3319)固定在与其垂直的第二平移气缸(3320)上，所述第二平移气缸(3320)通过支架固定在第二转盘(3301)上；

第三工位在第二转盘(3301)外侧设有上下相对设置的第二弹簧振动盘(3321)、衬套振动盘(3322)，第三工位所对应的第二转盘(3301)位置设有第三旋转气缸(3323)，所述第三旋转气缸(3323)的下部设有第二上下气缸(3324)，所述第三旋转气缸(3323)的顶部通过直角支架安装有第二弹簧夹爪气缸(3325)和衬套夹爪气缸(3326)，所述第二弹簧夹爪气缸(3325)和衬套夹爪气缸(3326)的输出端分别连接有第二弹簧夹爪(3327)、衬套夹爪(3328)；

第四工位在第二转盘(3301)外侧设有铜板料仓(3329)，第四工位所对应的第二转盘(3301)位置设有铜板取料吸头(3330)，所述铜板取料吸头(3330)固定在第三上下气缸(3331)的输出端，所述第三上下气缸(3331)固定在水平设置的第三平移气缸(3332)上，所述第三平移气缸(3332)通过支架安装在第二转盘(3301)上；

第五工位在第二转盘(3301)外侧设有左右相对设置的铁垫片振动盘(3333)、绝缘垫片振动盘(3334)，第五工位所对应的第二转盘(3301)位置设有第四旋转气缸(3335)，所述第四旋转气缸(3335)的下部设有第四上下气缸(3336)，所述第四旋转气缸(3335)的顶部通过直角支架安装有铁垫片取料吸头(3337)和绝缘垫片取料吸头(3338)；

第六工位上设有旋铆电机(3339)，所述旋铆电机(3339)与第六工位上的静铁芯组件定位工装(3302)对应设置，所述旋铆电机(3339)的输出端设有旋铆头(3340)，所述旋铆电机(3339)通过支架固定在上下伺服电机(3341)上，所述上下伺服电机(3341)的下部设有位移传感器三(3342)；

第七工位上设有高清视觉检测装置(3343)，第八工位成品下线。

6.根据权利要求1所述的起停起动机精益智能装配线，其特征在于，起动机空载性能检测(58)工序上设有起动机定位工装(5801)及设于所述起动机定位工装(5801)对侧的电极(5802)，所述起动机定位工装(5801)上设有转速传感器(5803)和激光位移传感器四(5804)，所述起动机定位工装(5801)固定在支架上，所述起动机定位工装(5801)的上部设有拖动气缸(5805)，所述拖动气缸(5805)的输出端连接电极(5802)，所述起动机定位工装(5801)顶部的支架上还设有振动传感器(5806)、噪音测试仪(5807)，垂直所述起动机定位工装(5801)的方向设有第三夹爪(5808)，所述第三夹爪(5808)经第三夹爪气缸(5809)连接到第五旋转气缸(5810)，所述第五旋转气缸(5810)固定在第二Z轴伺服驱动器(5811)上，所述第二Z轴伺服驱动器(5811)安装在第二Y轴伺服驱动器(5812)上，所述第二Y轴伺服驱动器(5812)安装在第二X轴伺服驱动器(5813)上。

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