CN210884184U - 一种重型托盘停止器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种重型托盘停止器，本实用新型采用转动杠杆结构巧妙的将冲击传递给油压缓冲器，有效吸收托盘撞击产生的冲击；本实用新型在传导冲击的缓冲活塞杆的一端安装油压缓冲器，另一端延伸有第一凸台，且伸进缓冲缸体内部；第一凸台的外圆周面与缓冲缸体配合且做密封处理，当油压缓冲器受到冲击时，缓冲活塞杆在缓冲缸体内部滑动，缓冲缸体内的气体通过第一气孔排出，第一气孔外接节流阀，控制气体缓慢排出，达到进一步吸收冲击的作用，并且有效保护油压缓冲器。

Description

一种重型托盘停止器

技术领域

本实用新型涉及物料输送技术领域，尤其涉及一种重型托盘停止器。

背景技术

在自动化生产线上，为了使工件到达预定位置后对工件进行加工或组装，通常是将工件放置于托盘内，将托盘摆放于自动化生产设备的进料平台上通过输送设备输送到预定位置，再进行自动组装，如此可实现批量生产，提高生产效率。当然，自动化生产设备的进料平台需设置对应的托盘阻挡装置，以阻挡托盘不再前进而进行本道工序的加工或组装。

目前，生产线上常用的阻挡装置为气动元气件厂家提供的双轴气缸阻挡装置，但在重载及高频次冲击的场合，双轴气缸阻挡装置使用寿命较短。

申请号为CN201720643558.0的专利提出了一种阻挡托盘装置，包括左侧槽钢、左侧轴承座、左侧限位螺母、右侧槽钢、右侧轴承座、右侧限位螺母、连接轴、上哈夫块、下哈夫块、阻挡板、机架、电机座、电机、主动齿轮与从动齿轮；在左侧槽钢上固定有左侧轴承座，在右侧槽钢上固定有右侧轴承座，在左侧轴承座与右侧轴承座内转动安装有连接轴，在左侧轴承座左侧的连接轴上螺接有左侧限位螺母，在右侧轴承座右侧的连接轴上螺接有左侧限位螺母，上哈夫块与下哈夫块通过锁紧螺栓抱紧在左侧轴承座与右侧轴承座之间的连接轴上，在上哈夫块上固定有阻挡板；在连接轴的右端部固定有从动齿轮，在机架上固定有电机座，在电机座上固定有电机，所述的左侧槽钢、右侧槽钢均固定在机架上，在电机的输出轴上固定有主动齿轮，主动齿轮与从动齿轮啮合；此技术避免使用双轴气缸，而采用将采用锁紧螺栓进行刚性连接，不能有效吸收冲击，同样不能够适应重载冲击的场合。

为了解决上述技术问题，亟需一种重型托盘停止器来解决现有的技术问题。

实用新型内容

本实用新型提出了一种重载托盘停止器，能够有效吸收冲击力，以适用于重载高频次冲击的场合。

本实用新型是通过以下技术方案予以实现的。

一种重型托盘停止器包括转动连杆、中间位置设置有缺口的挡停本体和穿过所述缺口及所述转动连杆的中间位置并且两端固定安装在所述挡停本体上的中心轴；所述转动连杆设置在所述缺口内，且在所述缺口内以所述中心轴为中心转动；所述转动连杆下端活动安装有缓冲单元组件，上端转动安装有用于阻挡托盘停止的滚轮。

进一步的，所述缓冲单元组件包括：贯穿所述挡停本体并通过滑套在所述挡停本体内滑动的缓冲活塞杆，以及活塞杆伸入所述缓冲活塞杆内并与所述缓冲活塞杆一端固定连接的油压缓冲器；所述缓冲活塞杆的中间位置设置有凹槽，所述转动连杆的下端活动安装于所述凹槽内。

进一步的，所述缓冲单元组件还包括固定安装在所述挡停本体上与所述缓冲缸体对应的另一侧延伸出的凸台上的缓冲器固定座；所述油压缓冲器的本体固定安装在所述缓冲器固定座上。

进一步的，所述缓冲单元组件还包括：端面与所述挡停本体的一侧固定连接的缓冲缸体；所述缓冲活塞杆上与所述油压缓冲器背离的一端伸进所述缓冲缸体内部，并延伸有第一凸台；所述第一凸台的外圆周面与所述缓冲缸体配合，并在所述缓冲缸体内部滑动。

进一步的，所述缓冲缸体两侧分别设置有第一气孔和第二气孔，所述第一气孔处于所述第一凸台靠近所述挡停本体的一侧，所述第二气孔处于所述第一凸台的另一侧；所述第一气孔外接气路上设置有节流阀。

进一步的，所述缓冲单元组件还包括设置在所述缓冲活塞杆内部空腔的缓冲弹性件，所述缓冲弹性件的另一端与所述缓冲缸体的内端面相抵；所述挡停本体背离所述油压缓冲器的一侧安装有定位顶丝，顶住所述转动连杆的一侧，使所述转动连杆处于竖直状态。

进一步的，该重型托盘停止器还包括顶起复位单元；所述顶起复位单元与所述挡停本体的下端固定连接，并驱动所述挡停本体做上下往复运动。

进一步的，所述顶起复位单元包括：内部设置有第一圆柱形空腔及与所述第一圆柱形空腔顶部相通的中心孔的底座；所述底座下端面固定设置有底部端盖，所述中心孔内套设有与所述中心孔配合的复位活塞杆；所述复位活塞杆内设置有容纳顶起弹性件的第二圆柱形空腔；所述顶起弹性件下端抵住所述底部端盖的上表面，上端抵住所述第二圆柱形空腔的上顶面，将所述复位活塞杆顶起。

进一步的，所述复位活塞杆上端延伸有台阶轴，所述挡停本体下端设置有台阶孔，所述台阶轴伸入所述挡停本体下端的台阶孔内，并与台阶孔相抵，所述台阶轴与所述台阶孔通过螺纹连接方式固定连接。

进一步的，所述复位活塞杆的下端设置有第二凸台，所述第二凸台的外圆周面与所述第一圆柱形空腔配合；所述第一圆柱形空腔的孔壁上设置有第三气孔，所述第三气孔处于所述第二凸台的上侧，所述底部端盖上设置有第四气孔。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1)本实用新型采用转动杠杆结构巧妙的将冲击传递给油压缓冲器，有效吸收托盘撞击产生的冲击；

2)本实用新型在传导冲击的缓冲活塞杆的一端安装油压缓冲器，另一端延伸有第一凸台，且伸进缓冲缸体内部；第一凸台的外圆周面与缓冲缸体配合且做密封处理，当油压缓冲器受到冲击时，缓冲活塞杆在缓冲缸体内部滑动，缓冲缸体内的气体通过第一气孔排出，第一气孔外接节流阀，控制气体缓慢排出，达到进一步吸收冲击的作用，并且有效保护油压缓冲器。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为图2的A-A剖视图；

图4为图3的B-B剖视图；

图5为顶起复位单元结构图；

图6为图2的C-C旋转剖视图。

图中：1、转动连杆；2、中心轴；3、缓冲单元组件；4、滚轮；5、挡停本体；51、凸台；6、缓冲缸体；7、缓冲活塞杆；71、第一凸台；8、油压缓冲器；9、缓冲器固定座；10、凹槽；11、缓冲弹性件；12、第一气孔；13、第二气孔；14、定位顶丝；15、顶起复位单元；151、底座；152、底部端盖；153、下缓冲垫；154、上缓冲垫；155、顶起弹性件；156、导向杆；157、复位活塞杆；158、第一圆柱形空腔；159、中心孔；160、第二凸台；161、第二圆柱形空腔；162、第三气孔；163、第四气孔；16、缺口；17、导向装置；171、导杆；172、导向滑套；18、第一通孔；19、第二通孔。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本实用新型所保护的范围。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

如图1所示，一种重型托盘停止器，包括转动连杆1、中间位置设置有缺口16的挡停本体5及穿过所述缺口16并且两端固定安装在所述挡停本体5上的中心轴2；所述转动连杆1设置在所述缺口16内，且在所述缺口16内以所述中心轴2为中心转动；所述转动连杆1下端活动安装有缓冲单元组件3，上端转动安装有用于阻挡托盘停止的滚轮4。

本实施例中，所述滚轮4受到托盘的冲击后，驱动所述转动连杆1以所述中心轴2为中心转动，所述缓冲单元组件3对所述转动连杆1下端的运动进行缓冲，从而实现阻挡重载托盘的作用。

本实施例中，如图2至图3所示，所述缓冲单元组件3包括缓冲缸体6、缓冲活塞杆7、缓冲弹性件11、油压缓冲器8和缓冲器固定座9；

所述缓冲活塞杆7贯穿所述挡停本体5并通过滑套在所述挡停本体5内滑动；

所述缓冲缸体6的端面与所述挡停本体5的一侧固定连接；

所述缓冲活塞杆7的一端延伸有第一凸台71，并伸进所述缓冲缸体6内部，所述第一凸台71的外圆周面与所述缓冲缸体6配合且做密封处理，并在所述缓冲缸体6内部滑动；

所述缓冲活塞杆7内部设置有空腔，所述缓冲弹性件11安装在所述空腔内，另一端与所述缓冲缸体6的内端面相抵。

如图4所示，所述缓冲缸体6两侧分别设置有第一气孔12和第二气孔13，所述第一气孔12处于所述第一凸台71靠近所述挡停本体(5)的一侧，所述第二气孔13处于所述第一凸台71的另一侧；所述第一气孔12外接气路设置有节流阀。

当所述油压缓冲器8受到冲击时，所述缓冲活塞杆7在所述缓冲缸体6内部滑动，所述缓冲缸体6内的气体通过所述第一气孔12排出，所述第一气孔12外接的所述节流阀，控制气体缓慢排出，达到进一步吸收冲击的作用，并且有效保护所述油压缓冲器8。

当通过所述第一气孔12向所述缓冲缸体6充入压缩空气时，所述缓冲活塞杆7由于压缩空气的作用克服了所述缓冲弹性件11的作用力而向远离所述挡停本体5的一端运动，此时所述缓冲弹性件11对所述缓冲活塞杆7起缓冲作用。

当所述第一凸台71在所述缓冲缸体6内往复滑动时，通过所述第二气孔13进行排气和进气。

所述挡停本体5上与所述缓冲缸体6对应的另一侧延伸出凸台51；所述缓冲器固定座9固定安装在所述凸台51上；

所述油压缓冲器8固定安装在所述缓冲器固定座9上。

进一步的，所述油压缓冲器8的活塞杆伸入所述缓冲活塞杆7的一端并与所述缓冲活塞杆7固定连接。

进一步的，所述缓冲活塞杆7的中间位置设置有凹槽10；所述转动连杆1的下端活动安装于所述凹槽10内。

当所述滚轮4受到托盘的冲击后，驱动所述转动连杆1以所述中心轴2为中心转动，所述转动连杆1通过所述凹槽10驱动所述缓冲活塞杆7在所述挡停本体5内滑动，将所述油压缓冲器8的活塞杆压缩至所述油压缓冲器8内，此时所述油压缓冲器8对转动连杆1起到缓冲作用。

当冲击解除后，所述第一气孔12通入压缩气体，所述缓冲活塞杆7由于压缩空气的作用克服了所述缓冲弹性件11的作用力而向远离所述挡停本体5的一端运动，所述油压缓冲器8的活塞杆伸出，所述缓冲活塞杆7在所述挡停本体5内滑动带动所述转动连杆1复位，在此过程中，所述第一气孔12由电磁阀控制直接通大气。

进一步的，所述挡停本体5背离所述油压缓冲器14的一侧上安装有定位顶丝14，所述定位顶丝14设置在所述转动连杆1的一侧，当所述转动连杆1复位时，所述定位顶丝14顶住所述转动连杆1的一侧，使所述转动连杆1处于竖直状态。

为了防止所述中心轴2转动，在所述挡停本体5上所述缺口16的两边设置顶丝，将所述中心轴2从径向方向顶住。

如图5所示，作为本实施例的优化方案，一种重型托盘停止器，还包括顶起复位单元15；所述顶起复位单元15与所述挡停本体5的下端固定连接，并驱动所述挡停本体5做上下往复运动。

所述顶起复位单元15包括底座151、底部端盖152、下缓冲垫153、上缓冲垫154、顶起弹性件155、导向杆156和复位活塞杆157；所述底座151内部设置有第一圆柱形空腔158，所述第一圆柱形空腔158的顶部设置有中心孔159；所述复位活塞杆157套装在所述中心孔159内，并与所述中心孔159配合且做密封处理；所述复位活塞杆157的下端设置有第二凸台160，所述第二凸台160的外圆周面与所述第一圆柱形空腔158配合并做密封处理；

所述复位活塞杆157上端延伸有台阶轴，所述挡停本体5下端设置有台阶孔，所述台阶轴伸入所述挡停本体5下端的台阶孔内，并与台阶孔相抵，所述台阶轴与所述台阶孔通过螺纹连接方式固定连接；

所述底部端盖152固定安装在所述底座151的下端面上；所述下缓冲垫153固定安装在所述底部端盖152上；所述上缓冲垫154固定安装在所述第二凸台160的上端面上；所述下缓冲垫153和所述上缓冲垫154在所述复位活塞杆157做上下往复运动时起缓冲作用。

所述复位活塞杆157内部设置有第二圆柱形空腔161；

所述导向杆156设置在所述第二圆柱形空腔161内，其下端固定安装在所述底部端盖152的中心位置；

所述顶起弹性件155套装在所述导向杆156外侧，上端顶住第二圆柱形空腔161的顶面，下端抵住所述底部端盖152的上表面。

在所述底座151内的所述第一圆柱形空腔158的孔壁上设置有第三气孔162，通过所述第三气孔162向所述第一圆柱形空腔158充入压缩空气时，所述复位活塞杆157向下运动，所述顶起弹性件155被压缩。

在所述底部端盖152上设置有第四气孔163，当所述复位活塞杆157在所述第一圆柱形空腔158内上下滑动时，通过所述第四气孔163进行排气和进气；

所述第三气孔162直接通大气时，所述顶起弹性件155将所述复位活塞杆157顶起。

如图6所示，作为本实施例的优化方案，一种重型托盘停止器，还包括导向装置17；所述挡停本体5两侧分别设置有第一通孔18，所述底座151两侧分别设置有第二通孔19；所述第一通孔18和第二通孔19同心；两套所述导向装置17的上部分别套装在所述挡停本体5两侧的第一通孔18内，下部固定安装在所述底座151的第二通孔19内。

所述导向装置17包括导杆171和导向滑套172；所述导向滑套172套装在所述导杆171外圆上。

所述导杆171的下端套装在所述底座151的第二通孔19内，利用顶丝固定；所述导向滑套172的外圆与所述挡停底座151的第一通孔18为过盈配合。

当所述复位活塞杆157驱动所述挡停本体5做上下往复运动时，所述挡停本体5通过所述导向滑套172在所述导杆171上滑动，对所述挡停本体5起导向作用。

具体使用时，在输送线上，需要挡停托盘时，所述挡停本体由所述顶起复位单元顶起，当所述滚轮4受到托盘的冲击后，驱动所述转动连杆1以所述中心轴2为中心转动，所述转动连杆1通过所述凹槽10驱动所述缓冲活塞杆7在所述挡停本体5内滑动，将所述油压缓冲器8的活塞杆压缩至所述油压缓冲器8内，此时所述油压缓冲器8对转动连杆1起到缓冲作用。

当托盘需要继续输送时，所述顶起复位单元15上的所述第三气孔162通入压缩空气使所述挡停本体5下落，此时冲击解除，所述第一气孔12通入压缩气体，所述缓冲活塞杆7由于压缩空气的作用克服了所述缓冲弹性件11的作用力而向远离所述挡停本体5的一端运动，所述油压缓冲器8的活塞杆伸出，所述缓冲活塞杆7在所述挡停本体5内滑动带动所述转动连杆1复位。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案。

Claims (10)

1.一种重型托盘停止器，其特征在于，包括转动连杆(1)、中间位置设置有缺口(16)的挡停本体(5)和穿过所述缺口(16)及所述转动连杆(1)的中间位置并且两端固定安装在所述挡停本体(5)上的中心轴(2)；所述转动连杆(1)设置在所述缺口(16)内，且在所述缺口(16)内以所述中心轴(2)为中心转动；所述转动连杆(1)下端活动安装有缓冲单元组件(3)，上端转动安装有用于阻挡托盘停止的滚轮(4)。

2.根据权利要求1所述的一种重型托盘停止器，其特征在于，所述缓冲单元组件(3)包括：贯穿所述挡停本体(5)并通过滑套在所述挡停本体(5)内滑动的缓冲活塞杆(7)，以及活塞杆伸入所述缓冲活塞杆(7)内并与所述缓冲活塞杆(7)一端固定连接的油压缓冲器(8)；所述缓冲活塞杆(7)的中间位置设置有凹槽(10)，所述转动连杆(1)的下端活动安装于所述凹槽(10)内。

3.根据权利要求2所述的一种重型托盘停止器，其特征在于，所述缓冲单元组件(3)还包括固定安装在所述挡停本体(5)上与缓冲缸体(6)对应的另一侧延伸出的凸台(51)上的缓冲器固定座(9)；所述油压缓冲器(8)的本体固定安装在所述缓冲器固定座(9)上。

4.根据权利要求2所述的一种重型托盘停止器，其特征在于，所述缓冲单元组件(3)还包括：端面与所述挡停本体(5)的一侧固定连接的缓冲缸体(6)；所述缓冲活塞杆(7)上与所述油压缓冲器(8)背离的一端伸进所述缓冲缸体(6)内部，并延伸有第一凸台(71)；所述第一凸台(71)的外圆周面与所述缓冲缸体(6)配合，并在所述缓冲缸体(6)内部滑动。

5.根据权利要求4所述的一种重型托盘停止器，其特征在于，所述缓冲缸体(6)两侧分别设置有第一气孔(12)和第二气孔(13)，所述第一气孔(12)处于所述第一凸台(71)靠近所述挡停本体(5)的一侧，所述第二气孔(13)处于所述第一凸台(71)的另一侧；所述第一气孔(12)外接气路上设置有节流阀。

6.根据权利要求3所述的一种重型托盘停止器，其特征在于，所述缓冲单元组件(3)还包括设置在所述缓冲活塞杆(7)内部空腔的缓冲弹性件(11)，所述缓冲弹性件(11)的另一端与所述缓冲缸体(6)的内端面相抵；所述挡停本体(5)背离所述油压缓冲器(8)的一侧安装有定位顶丝(14)，顶住所述转动连杆(1)的一侧，使所述转动连杆(1)处于竖直状态。

7.根据权利要求1所述的一种重型托盘停止器，其特征在于，一种重型托盘停止器，还包括顶起复位单元(15)；所述顶起复位单元(15)与所述挡停本体(5)的下端固定连接，并驱动所述挡停本体(5)做上下往复运动。

8.根据权利要求7所述的一种重型托盘停止器，其特征在于，所述顶起复位单元(15)包括：内部设置有第一圆柱形空腔(158)及与所述第一圆柱形空腔(158)顶部相通的中心孔(159)的底座(151)；所述底座(151)下端面固定设置有底部端盖(152)，所述中心孔(159)内套设有与所述中心孔(159)配合的复位活塞杆(157)；所述复位活塞杆(157)内设置有容纳顶起弹性件(155)的第二圆柱形空腔(161)；所述顶起弹性件(155)下端抵住所述底部端盖(152)的上表面，上端抵住所述第二圆柱形空腔(161)的上顶面，将所述复位活塞杆(157)顶起。

9.根据权利要求8所述的一种重型托盘停止器，其特征在于，所述复位活塞杆(157)上端延伸有台阶轴，所述挡停本体(5)下端设置有台阶孔，所述台阶轴伸入所述挡停本体(5)下端的台阶孔内，并与台阶孔相抵，所述台阶轴与所述台阶孔通过螺纹连接方式固定连接。

10.根据权利要求8所述的一种重型托盘停止器，其特征在于，所述复位活塞杆(157)的下端设置有第二凸台(160)，所述第二凸台(160)的外圆周面与所述第一圆柱形空腔(158)配合；所述第一圆柱形空腔(158)的孔壁上设置有第三气孔(162)，所述第三气孔(162)处于所述第二凸台(160)的上侧，所述底部端盖(152)上设置有第四气孔(163)。

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