CN210820732U - 一种注塑模具复合式脱模机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种注塑模具复合式脱模机构，其特征在于：顶料板套在动模后端的外侧，动模固定在动模板上，顶料板的后部固定有导向杆，导向杆穿过动模板上的导孔，导向杆前端的外侧设有第一弹簧，第一弹簧的两端分别与动模板、顶料板相连接，动模中部设有若干组的活塞腔，活塞腔内设有与活塞腔相配合的活塞，活塞固定在顶料杆后部，顶料杆的外侧设有第二弹簧，第二弹簧的两端分别与活塞腔内壁、活塞相连接，顶料杆的前端与锥台形的顶料块相连接，顶料块被拉紧在动模前端的锥形槽内，顶料块的前端面与动模的前端面平齐，动模与定模相适配，动模、定模与顶料板之间形成注塑型腔，本实用新型能够有效提高产品的合格率。

Description

一种注塑模具复合式脱模机构

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种注塑模具复合式脱模机构。

背景技术

注塑模具是一种生产塑料制品的工具。在塑料生产企业往往涉及尺寸较大的盘形、盒形塑料制品的生产，由于此类塑料制品尺寸大，使得采用现有的脱模机构，无法正常地进行脱模。如果强行脱模，会造成产品或模具的损坏。因此，基于上述原因，亟待需要一种注塑模具脱模机构，能够有效地对大的盘形、盒形塑料产品进行脱模，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种注塑模具复合式脱模机构。

一种注塑模具复合式脱模机构，包括顶料板、顶料块，其特征在于：所述顶料板套在动模后端的外侧，所述动模固定在动模板上，所述顶料板的后部固定有导向杆，所述导向杆穿过动模板上的导孔，所述导向杆前端的外侧设有第一弹簧，所述第一弹簧设置在动模板上的弹簧槽内，所述第一弹簧的两端分别与动模板、顶料板相连接，所述动模中部设有若干组的活塞腔，所述活塞腔内设有与活塞腔相配合的活塞，所述活塞固定在顶料杆后部，所述顶料杆的外侧设有第二弹簧，所述第二弹簧的两端分别与活塞腔内壁、活塞相连接，所述顶料杆的前端与锥台形的顶料块相连接，所述顶料块被拉紧在动模前端的锥形槽内，所述顶料块的前端面与动模的前端面平齐，所述动模与定模相适配，所述动模、定模与顶料板之间形成注塑型腔。

优选地，所述动模板侧部固定有定位柱，所述定位柱中部穿过顶料板、前端***到定模内，所述定模前端的中心处固定有喷嘴，所述喷嘴与注塑型腔相通，所述定模后部的四个角上固定有导柱，所述导柱的后端与动模座相连接，所述导柱的中部穿过固定在动模板上的导套，所述动模座前部固定有压力机，所述压力机的活塞杆与动模板相连接。

优选地，所述活塞腔的后端通过压缩空气通道与压缩空气接口相连接，所述压缩空气接口固定在动模板上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

本实用新型在使用时，主要用于于大型盘状、盒状零件的脱模。初始状态下，压力机的活塞杆处于收缩状态，动模、定模处于分开的状态，顶料板在第一弹簧弹簧力的作用下，顶料板与动模板处于分离的状态，顶料块受到第二弹簧的作用下处于被拉紧在锥形槽内的状态，合模时，压力机的活塞杆伸出，合模后，注塑机将熔化后的塑料注入到注塑型腔内，注塑完成待塑料凝固冷却后开模，压力机的活塞杆收缩，塑料件套在动模的外侧，顶料板在弹簧力的作用下对塑料件产生推力，压缩空气通过压缩空气通道进入到各个活塞腔，活塞受到压力后前移，顶料块从锥形槽内伸出，在顶料块和顶料板共同作用下，将塑料件从动模上脱下，完成脱模。本实用新型通过设置顶料块和顶料板实现大型盘形零件的脱模，能够大大提高产品的合格率，避免零件在脱模过程中发生损坏。

附图说明

图1为本实用新型一种注塑模具复合式脱模机构的结构示意图。

图2为图1中A处的局部放大示意图。

图中，1、动模座，2、导柱，3、导向杆，4、导套，5、第一弹簧，6、动模板，7、顶料板，8、定位柱，9、定模，10、注塑型腔，11、活塞，12、顶料块，13、顶料杆，14、第二弹簧，15、喷嘴，16、动模，17、压力机，18、压缩空气接口，19、压缩空气通道，20、底座。

具体实施方式

参见图1、图2，一种注塑模具复合式脱模机构，包括顶料板7、顶料块12，其特征在于：所述顶料板7套在动模16后端的外侧，所述动模16固定在动模板6上，所述顶料板7的后部固定有导向杆3，所述导向杆3穿过动模板6上的导孔，所述导向杆3前端的外侧设有第一弹簧5，所述第一弹簧5设置在动模板6上的弹簧槽内，所述第一弹簧5的两端分别与动模板6、顶料板7相连接，所述动模16中部设有若干组的活塞腔，所述活塞腔内设有与活塞腔相配合的活塞11，所述活塞11固定在顶料杆13后部，所述顶料杆13的外侧设有第二弹簧14，所述第二弹簧14的两端分别与活塞腔内壁、活塞11相连接，所述顶料杆13的前端与锥台形的顶料块12相连接，所述顶料块12被拉紧在动模16前端的锥形槽内，所述顶料块12的前端面与动模16的前端面平齐，所述动模16与定模9相适配，所述动模16、定模9与顶料板7之间形成注塑型腔10。

所述动模板6侧部固定有定位柱8，所述定位柱8中部穿过顶料板7、前端***到定模9内，所述定模9前端的中心处固定有喷嘴15，所述喷嘴15与注塑型腔10相通，所述定模9后部的四个角上固定有导柱2，所述导柱2的后端与动模座1相连接，所述导柱2的中部穿过固定在动模板6上的导套4，所述动模座1前部固定有压力机17，所述压力机17的活塞杆与动模板6相连接。

所述活塞腔的后端通过压缩空气通道19与压缩空气接口18相连接，所述压缩空气接口18固定在动模板6上。

本实用新型的工作原理是：

本实用新型在使用时，主要用于于大型盘状、盒状零件的脱模。初始状态下，压力机17的活塞杆处于收缩状态，动模16、定模9处于分开的状态，顶料板7在第一弹簧5弹簧力的作用下，顶料板7与动模板6处于分离的状态，顶料块12受到第二弹簧14的作用下处于被拉紧在锥形槽内的状态，合模时，压力机17的活塞杆伸出，合模后，注塑机将熔化后的塑料注入到注塑型腔10内，注塑完成待塑料凝固冷却后开模，压力机17的活塞杆收缩，塑料件套在动模16的外侧，顶料板7在弹簧力的作用下对塑料件产生推力，压缩空气通过压缩空气通道19进入到各个活塞腔，活塞11受到压力后前移，顶料块12从锥形槽内伸出，在顶料块12和顶料板7共同作用下，将塑料件从动模16上脱下，完成脱模。本实用新型通过设置顶料块12和顶料板7实现大型盘形零件的脱模，能够大大提高产品的合格率，避免零件在脱模过程中发生损坏。

本实用新型技术方案在上面结合附图对实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性改进，或未经改进将实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种注塑模具复合式脱模机构，包括顶料板(7)、顶料块(12)，其特征在于：所述顶料板(7)套在动模(16)后端的外侧，所述动模(16)固定在动模板(6)上，所述顶料板(7)的后部固定有导向杆(3)，所述导向杆(3)穿过动模板(6)上的导孔，所述导向杆(3)前端的外侧设有第一弹簧(5)，所述第一弹簧(5)设置在动模板(6)上的弹簧槽内，所述第一弹簧(5)的两端分别与动模板(6)、顶料板(7)相连接，所述动模(16)中部设有若干组的活塞腔，所述活塞腔内设有与活塞腔相配合的活塞(11)，所述活塞(11)固定在顶料杆(13)后部，所述顶料杆(13)的外侧设有第二弹簧(14)，所述第二弹簧(14)的两端分别与活塞腔内壁、活塞(11)相连接，所述顶料杆(13)的前端与锥台形的顶料块(12)相连接，所述顶料块(12)被拉紧在动模(16)前端的锥形槽内，所述顶料块(12)的前端面与动模(16)的前端面平齐，所述动模(16)与定模(9)相适配，所述动模(16)、定模(9)与顶料板(7)之间形成注塑型腔(10)。

2.如权利要求1所述的一种注塑模具复合式脱模机构，其特征在于：所述动模板(6)侧部固定有定位柱(8)，所述定位柱(8)中部穿过顶料板(7)、前端***到定模(9)内，所述定模(9)前端的中心处固定有喷嘴(15)，所述喷嘴(15)与注塑型腔(10)相通，所述定模(9)后部的四个角上固定有导柱(2)，所述导柱(2)的后端与动模座(1)相连接，所述导柱(2)的中部穿过固定在动模板(6)上的导套(4)，所述动模座(1)前部固定有压力机(17)，所述压力机(17)的活塞杆与动模板(6)相连接。

3.如权利要求1所述的一种注塑模具复合式脱模机构，其特征在于：所述活塞腔的后端通过压缩空气通道(19)与压缩空气接口(18)相连接，所述压缩空气接口(18)固定在动模板(6)上。

Images