CN210769694U - 背板螺母插接结构 - Google Patents

Abstract

一种背板螺母插接结构包括背板及塑料螺母，背板包括板体及插接件，插接件包括收容套体、定位片及防脱落环，收容套体与板体的内壁相连，定位片安装于收容套体上，防脱落环容置于收容套体内，塑料螺母包括止动帽及定位柱，定位柱安装于止动帽上，定位柱穿设收容套体，且止动帽与收容套体的第一端相抵持，定位片与止动帽的边缘抵接；塑料螺母与背板相互独立，可对拔插的方式替换塑料螺母，组装时的容错率高；可根据实际需求替换塑料螺母，组装更灵活；通过塑料螺母与螺钉配合固定外设挂件，更加省力，且背板与挂件之间连接更加牢靠；背板上设有用于防脱落的防脱落环，防止塑料螺母旋转的定位片，使背板与塑料螺母之间的连接更紧凑。

Description

背板螺母插接结构

技术领域

本实用新型涉及塑胶背板设计领域，特别是涉及一种背板螺母插接结构。

背景技术

电视整机一般由以下几大部件组成：作为主要料件的显示屏、控制并发出各项指示的机芯、对电视品质影响极大的电源部分、不同用途的线材、用于保护电视内部零部件的机壳以及将零部件装配至机壳上的紧固件。其中，机壳不仅用于保护电视的内部零件，还是决定电视美观程度的重要因素，同时，机壳内部的合理设计及布局也是电视整机轻薄化的关键因素。

电视的机壳一般包括前壳、中框及背板，而室内装修时经常需要将电视设置于墙上，此时，需要另设壁挂，通过壁挂与背板连接，进而将电视机固定于墙上，背板与壁挂相连时，需要先在背板上安装于壁挂相连的卡接件，卡接件则需要通过螺钉安装于背板上，即背板上需要设置备用的安装螺孔。

一般的，在背板上预留螺接柱，通过自攻螺钉将卡接件固定于背板上，然而，采用自攻螺钉进行锁紧时，螺钉容易跑偏，导致卡接件安装位置偏移，需要多次调试进行对位，且较为费力，安装难度大；而另一种方式则是在背板上热熔铜螺母，通过铜螺母与螺钉配合轻松将卡接件精准地安装于背板上，然而，热压铜螺母需要背板上预留较厚的部位，且被热压的铜螺母尺寸不对或者热压过程中出现失误，会导致整块背板报废，无法返工。

因此，如何优化背板上的连接结构，在提供稳定的连接方式的同时，并降低生产背板时的报废率，是本领域技术人员需要解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种背板螺母插接结构，降低在背板上安装挂件的难度，通过的方式将塑料螺母固定在背板上，使螺母可与背板分离，组装容错率高。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种背板螺母插接结构包括：背板及塑料螺母；

所述背板包括板体及插接件，所述插接件设置于所述板体的内壁上；

所述插接件包括收容套体、定位片及防脱落环，所述收容套体与所述板体的内壁相连，所述定位片安装于所述收容套体的第一端上，所述防脱落环容置于所述收容套体的内壁上，所述防脱落环临近所述收容套体的第二端设置，且所述防脱落环的厚度由靠近所述收容套体的第二端的一侧向远离所述收容套体的第二端的一侧递减，所述防脱落环的两端均设置有导向斜面；

所述塑料螺母包括止动帽及定位柱，所述定位柱安装于所述止动帽上，所述定位柱穿设所述收容套体，且所述止动帽与所述收容套体的第一端相抵持，所述定位片与所述止动帽的边缘抵接；

其中，所述定位柱设置有插接部及贴合部，所述贴合部与所述收容套体的内部贴合，所述插接部上开设有环形卡接槽，所述防脱落环的外壁与所述环形卡接槽的内壁相贴合。

在其中一个实施例中，所述定位柱的外壁上设置有止转平面，所述止转平面用于与所述收容套体的内壁抵持。

在其中一个实施例中，所述收容套体的内壁上设置有防转部，所述防转部用于与所述止转平面相抵持。

在其中一个实施例中，所述防脱落环与所述防转部之间设置有间隔。

在其中一个实施例中，所述收容套体的外壁上设置有加强筋。

在其中一个实施例中，所述塑料螺母成圆柱体结构。

在其中一个实施例中，所述插接部的直径小于所述收容套体的内径。

在其中一个实施例中，所述贴合部的直径等于所述收容套体的内径。

在其中一个实施例中，所述定位柱开设有螺纹孔。

在其中一个实施例中，所述螺纹孔贯穿所述定位柱。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

1、塑料螺母与背板相互独立，可对拔插的方式替换塑料螺母，组装时的容错率高；

2、可根据实际需求替换塑料螺母，组装更灵活；

3、通过塑料螺母与螺钉配合固定外设挂件，更加省力，且背板与挂件之间连接更加牢靠；

4、背板上设有用于防脱落的防脱落环，防止塑料螺母旋转的定位片，使背板与塑料螺母之间的连接更紧凑。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型一实施例中的背板螺母插接结构的***示图；

图2为图1所示背板螺母插接结构在A处的放大视图；

图3为本实用新型一实施例中的塑料螺母的结构示意图；

图4为本实用新型一实施例中的塑料螺母与插接件组装状态下的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施方式。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本实用新型的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，一种背板螺母插接结构10包括：背板100及塑料螺母200，塑料螺母200与背板100相互独立，塑料螺母200插接于背板100上，可根据实际的使用需求替换不同的塑料螺母200，与外设挂件连接时更加灵活，且由于塑料螺母200能够与背板100分离，即便塑料螺母200装错，也能够进行替换，减少背板100报废的现象。

请参阅图1，背板100包括板体110及插接件120，插接件120设置于板体110的内壁上。背板100为半封闭的盘状结构，而插接件120设置于板体110的内壁上，即插接件120位于板体110的内腔中。

请参阅图2，插接件120包括收容套体121、定位片122及防脱落环123，收容套体121与板体110的内壁相连，具体的，收容套体121的第二端与板体110的内壁相连，收容套体121的第一端位于板体110的内腔中。定位片122安装于收容套体121的第一端上，定位片122用于对塑料螺母200进行定位，塑料螺母200***收容套体121时对塑料螺母200提供导向，防止塑料螺母200装反，在塑料螺母200装入收容套体121后，定位片122又能起到防止塑料螺母200旋转的效果。收容套体121为中空结构，防脱落环123容置于收容套体121的内壁上，防脱落环123作为限位构件，用于阻止塑料螺母200沿收容套体121的轴线方向发生位移，即防止塑料螺母200从收容套体121内脱出，防脱落环123临近收容套体121的第二端设置，塑料螺母200***防脱落环123后，防脱落环123的第一端与塑料螺母200的边缘抵接，阻止塑料螺母200继续朝防脱落环123的第二端移动，位于收容套体121内的防脱落环123对塑料螺母200进行限位，防止塑料螺母200向防脱落环123的第一端所在位置滑动，由此将塑料螺母200固定于插接件120内。

其中，请参阅图2，防脱落环123的厚度由靠近收容套体121的第二端的一侧向远离收容套体121的第二端的一侧递减，即防脱落环123的内径在临近收容套体121的第二端的一侧向远离收容套体121的第二端的一侧递减，即防脱落环123靠近收容套体121的第一端位置处的口径大于靠近收容套体121的第二端位置处的口径，使得防脱落环123的内侧形成漏斗状结构。如此塑料螺母200***收容套体121所需的力要远小于将塑料螺母200在收容套体121内拔出的力，进一步提高了防脱落环123防止塑料螺母200从收容套体121内脱出的能力。

请参阅图2及图3，塑料螺母200成圆柱体结构，塑料螺母200包括止动帽210及定位柱220，定位柱220安装于止动帽210上，定位柱220穿设收容套体121，且止动帽210与收容套体121的第一端相抵持，定位片122与止动帽210的边缘抵接；止动帽210的直径大于收容套体121的内径，即止动帽210无法进入收容套体121，塑料螺母200***收容套体121内后，止动帽210与收容套体121的第一端抵接，以防止塑料螺母200继续向收容套体121的第二端的方向移动，且通过定位片122与止动帽210的边缘抵接，可防止塑料螺母200在收容套体121内部旋转。定位柱220开设有螺纹孔，螺纹孔贯穿定位柱220。

请参阅图2及图3，其中，定位柱220设置有插接部221及贴合部222，贴合部222与收容套体121的内部贴合，插接部221的直径小于收容套体121的内径，贴合部222的直径等于收容套体121的内径。由此防止定位柱220在收容套体121内发生晃动。插接部221上开设有环形卡接槽221a，防脱落环123的外壁与环形卡接槽221a的内壁相贴合，即插接部221用于与防脱落环123卡接，通过环形卡接槽221a与防脱落环123贴合阻止塑料螺母200从收容套体121内脱出。

需要说明的是，请参阅图2及图4，背板100及塑料螺母200均为塑料制品，背板100及塑料螺母200均具有弹性，在背板100上插接塑料螺母200即使利用两者自身的弹性，插接塑料螺母200时，由于插接部221的直径大于防脱落环123的内径，插接过程施加的压力作用到防脱落环123上，使防脱落环123的内径被撑大，与此同时插接部221也受到反作用力导致直径略微收缩，使得插接部221能够穿过防脱落环123，而插接部221上的环形卡接槽221a位移到防脱落环123所在位置时，防脱落环123与插接部221之间间隙变大，插接部221和防脱落环123之间受力变小，此时防脱落环123与插接部221在其自身弹性作用下恢复初始状态，防脱落环123则被嵌置在环形卡接槽221a内，完成卡接操作。而需要将塑料螺母200从收容套体121内抽出时，则需要从收容套体121的第二端处对塑料螺母200的插接部221施加朝向收容套体121的第一端推力，使其再次驱使防脱落环123与插接部221发生变形，让防脱落环123离开环形卡接槽221a，直至塑料螺母200完全脱出。为了减少塑料螺母200***或者抽离收容套体121时应力集中导致防脱落环123或者插接部221损坏，防脱落环123的两端均设置有导向斜面123a。

请参阅图2及图3，为了进一步提高背板螺母插接结构10的防转能力，定位柱220的外壁上设置有止转平面223，止转平面223用于与收容套体121的内壁抵持，收容套体121的内壁上设置有防转部121a，防转部121a用于与止转平面223相抵持。防脱落环123与防转部121a之间设置有间隔。

请参阅图2，为了提高收容套体121的结构强度，收容套体121的外壁上设置有加强筋121b。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

1、塑料螺母200与背板100相互独立，可对拔插的方式替换塑料螺母200，组装时的容错率高；

2、可根据实际需求替换塑料螺母200，组装更灵活；

3、通过塑料螺母200与螺钉配合固定外设挂件，更加省力，且背板100与挂件之间连接更加牢靠；

4、背板100上设有用于防脱落的防脱落环123，防止塑料螺母200旋转的定位片122，使背板100与塑料螺母200之间的连接更紧凑。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种背板螺母插接结构，其特征在于，包括：

背板，所述背板包括板体及插接件，所述插接件设置于所述板体的内壁上；

所述插接件包括收容套体、定位片及防脱落环，所述收容套体与所述板体的内壁相连，所述定位片安装于所述收容套体的第一端上，所述防脱落环容置于所述收容套体的内壁上，所述防脱落环临近所述收容套体的第二端设置，且所述防脱落环的厚度由靠近所述收容套体的第二端的一侧向远离所述收容套体的第二端的一侧递减，所述防脱落环的两端均设置有导向斜面；

塑料螺母，所述塑料螺母包括止动帽及定位柱，所述定位柱安装于所述止动帽上，所述定位柱穿设所述收容套体，且所述止动帽与所述收容套体的第一端相抵持，所述定位片与所述止动帽的边缘抵接；

其中，所述定位柱设置有插接部及贴合部，所述贴合部与所述收容套体的内部贴合，所述插接部上开设有环形卡接槽，所述防脱落环的外壁与所述环形卡接槽的内壁相贴合。

2.根据权利要求1所述的背板螺母插接结构，其特征在于，所述定位柱的外壁上设置有止转平面，所述止转平面用于与所述收容套体的内壁抵持。

3.根据权利要求2所述的背板螺母插接结构，其特征在于，所述收容套体的内壁上设置有防转部，所述防转部用于与所述止转平面相抵持。

4.根据权利要求3所述的背板螺母插接结构，其特征在于，所述防脱落环与所述防转部之间设置有间隔。

5.根据权利要求1所述的背板螺母插接结构，其特征在于，所述收容套体的外壁上设置有加强筋。

6.根据权利要求1所述的背板螺母插接结构，其特征在于，所述塑料螺母成圆柱体结构。

7.根据权利要求6所述的背板螺母插接结构，其特征在于，所述插接部的直径小于所述收容套体的内径。

8.根据权利要求6所述的背板螺母插接结构，其特征在于，所述贴合部的直径等于所述收容套体的内径。

9.根据权利要求1所述的背板螺母插接结构，其特征在于，所述定位柱开设有螺纹孔。

10.根据权利要求9所述的背板螺母插接结构，其特征在于，所述螺纹孔贯穿所述定位柱。

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