CN210509371U - 涡轮增压器用最小流量限位结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种涡轮增压器用最小流量限位结构，属于涡轮增压器领域，包括执行器、执行器连杆、中间体摇臂；执行器连杆的一端与执行器的驱动输出端铰接，另一端与中间体摇臂铰接；执行器的顶壳上开设有第一通孔，执行器的底壳上开设有第二通孔，第一通孔侧设置有调节锁紧件，调节锁紧件包括可活动杆体及锁紧部，锁紧部设置于执行器的顶壳外侧，可活动杆体分别穿过第一通孔、第二通孔并可活动地与执行器连杆的右端面相抵接。本实用新型提供的涡轮增压器用最小流量限位结构，相对于传统在中间体上专门设置锁紧限位结构的方式来说，简化了中间体的铸造和加工工艺，同时结构简单，调节便利，具有较低的成本和较高的实用性。

Description

涡轮增压器用最小流量限位结构

技术领域

本实用新型涉及涡轮增压器领域，尤其涉及一种涡轮增压器用最小流量限位结构。

背景技术

涡轮增压的目的是提高发动机的功率和扭矩，是发动机增压的一种常用方式。目前装备在发动机上的有带旁通阀的涡轮增压器，还有可变喷嘴涡轮增压器，这些增压器一般都是采用执行器来控制旁通阀或喷嘴叶片开度。

根据《GB/T26549-2011》涡轮增压器可变喷嘴环通用技术条件中第4.2.3条流量标定要求和第4.2.4条流通特性要求,需要对可变截面涡轮增压器进行最小流量标定，同时对可变喷嘴环的流通特性进行检测，以使得涡轮增压器和发动机的性能相匹配。在对流量进行检测和标定时，需要根据用户的需要设置目标流量值，改变喷嘴环叶片开度，使流量达到目标值后人工锁定流量限位块，完成流量标定。

在对于流量进行测试标定的过程中，现有技术中通过执行器的连杆带动中间体摇臂收缩，来调节流量至最小流量，然后利用中间体上设置的锁紧结构来执行最小流量位置的限位锁紧。但是，由于增压器本身结构紧凑，可供锁紧件设置的位置空间太狭小，因此，在最小流量调节时，调节锁紧件锁紧程度的工具常常无法到达指定位置，带来了调节困难的问题，严重影响了流量测试效率，有时甚至需要制作复杂的专用工具来调整，导致了成本上升和浪费的问题。

实用新型内容

针对上述存在的问题，本实用新型提供一种涡轮增压器用最小流量限位结构，来解决传统在中间体上铸造锁紧限位结构的复杂性，简化机芯装配工艺，降低加工成本，提高调节测试效率。

本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型提供的涡轮增压器用最小流量限位结构，包括用于驱动流量调节的执行器、用于传动的执行器连杆和用于带动喷嘴环流量调节的中间体摇臂；其中，所述中间体摇臂设置于涡轮增压器的中间体上并与喷嘴环传动连接；所述执行器设置于增压器压壳端外侧，所述执行器连杆的一端与所述执行器的驱动输出端铰接，另一端与所述中间体摇臂铰接；其中，靠近所述执行器连杆的所述执行器的壳体为所述执行器的底壳，与所述执行器的底壳相对的一侧为所述执行器的顶壳；所述执行器的顶壳上开设有第一通孔，所述执行器的底壳上开设有第二通孔，所述第一通孔侧设置有调节锁紧件，所述调节锁紧件包括可活动杆体及用于对所述可活动杆体进行位置锁定的锁紧部，所述锁紧部设置于所述执行器的顶壳外侧，所述可活动杆体分别穿过所述第一通孔、所述第二通孔并可活动地与所述执行器连杆的右端面相抵接。

本实用新型提供的涡轮增压器用最小流量限位结构，优选地，所述可活动杆体为调节螺杆，所述锁紧部为锁紧螺母，所述锁紧螺母与所述调节螺杆以螺纹方式配合紧固，所述调节螺杆的右端面设置于所述执行器的顶壳外侧，所述调节螺杆的左端面可与所述执行器连杆的右端面紧密贴合。

本实用新型提供的涡轮增压器用最小流量限位结构，优选地，所述调节螺杆为内六角平头螺杆。

本实用新型提供的涡轮增压器用最小流量限位结构，优选地，所述调节螺杆的外螺纹及所述锁紧螺母的内螺纹均为密封管螺纹。

本实用新型提供的涡轮增压器用最小流量限位结构，优选地，所述第一通孔及所述第二通孔均为螺纹孔，所述螺纹孔与所述调节螺杆螺纹配合。

本实用新型提供的涡轮增压器用最小流量限位结构，优选地，所述执行器为气动薄膜式执行器。

本实用新型提供的涡轮增压器用最小流量限位结构，优选地，所述执行器为电动执行器。

本实用新型提供的涡轮增压器用最小流量限位结构，优选地，所述锁紧螺母与所述第一通孔的结合面处设置有胶垫。

本实用新型提供的涡轮增压器用最小流量限位结构，优选地，所述执行器连杆的右端面开设有沿所述执行器连杆右端面向左端沉设的沉降槽；所述可活动杆体的左端面可嵌入所述沉降槽，并与所述沉降槽的内端面抵接限位。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本实用新型提供的涡轮增压器用最小流量限位结构，包括用于驱动流量调节的执行器、用于传动的执行器连杆、用于带动喷嘴环流量调节的中间体摇臂；其中，所述中间体摇臂设置于涡轮增压器的中间体上并与喷嘴环传动连接；所述执行器设置于增压器压壳端外侧，所述执行器连杆的一端与所述执行器的驱动输出端铰接，另一端与所述中间体摇臂铰接；其中，靠近所述执行器连杆的所述执行器的壳体为所述执行器的底壳，与所述执行器的底壳相对的一侧为所述执行器的顶壳；所述执行器的顶壳上开设有第一通孔，所述执行器的底壳上开设有第二通孔，所述第一通孔侧设置有调节锁紧件，所述调节锁紧件包括可活动杆体及用于对所述可活动杆体进行位置锁定的锁紧部，所述锁紧部设置于所述执行器的顶壳外侧，所述可活动杆体分别穿过所述第一通孔、所述第二通孔并可活动地与所述执行器连杆的右端面相抵接。本实用新型提供的涡轮增压器用最小流量限位结构相对于传统的在中间体上设置锁紧限位结构的方式来说，不仅简化了中间体的铸造和加工工艺，同时该最小流量限位结构简单，操作便利，不需要设计专用工具进行调整，降低了流量限位锁定的成本，具有较高的实用性和经济效益。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本实用新型的主旨。

图1是本实用新型实施例1提供的涡轮增压器用最小流量限位结构的立体结构的简要示意图。

图2是本实用新型实施例1提供的涡轮增压器用最小流量限位结构中调节锁紧件与执行器连杆的剖面关系简要示意图。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本实用新型作进一步的说明，但是不作为本实用新型的限定。

实施例1：

本实用新型实施例1提供一种涡轮增压器用最小流量限位结构，参照图1，包括用于驱动流量调节的执行器1、用于传动的执行器连杆2和用于带动喷嘴环3流量调节的中间体摇臂4；其中，所述中间体摇臂4设置于涡轮增压器的中间体上并与喷嘴环3传动连接；所述执行器1设置于增压器压壳端外侧，所述执行器连杆2的一端与所述执行器1的驱动输出端铰接，另一端与所述中间体摇臂4铰接；其中，靠近所述执行器连杆2的所述执行器1的壳体为所述执行器的底壳11，与所述执行器的底壳11相对的一侧为所述执行器的顶壳12；所述执行器的顶壳12上开设有第一通孔121，所述执行器的底壳11上开设有第二通孔111，所述第一通孔121侧设置有调节锁紧件5，所述调节锁紧件5包括可活动杆体51及用于对所述可活动杆体51进行位置锁定的锁紧部52，所述锁紧部52设置于所述执行器的顶壳12外侧，所述可活动杆体51分别穿过所述第一通孔121、所述第二通孔111并可活动地与所述执行器连杆2的右端面21相抵接。

本实用新型实施例1提供的上述涡轮增压器用最小流量限位结构，相对于传统的在中间体上设置锁紧限位结构的方式来说，将调节锁紧件5集成于执行器1总成中，简化了中间体的铸造和加工装配工艺，当执行器连杆2调整到最小流量位置后，可通过集成在执行器1上的调节锁紧件5顶住执行器连杆2的右端面21上，实现对最小流量位置的限位，结构简单。通过设置可活动杆体51可穿过第一通孔121、第二通孔111进行位置调节，并且调节锁紧件5的锁紧部52设置于执行器的顶壳12外侧，因执行器的顶壳12设置于增压器的外侧，故调节锁紧件的设置位置便于采用普通工具进行调整，而不需要设计专门的专用工具伸入中间体内部进行调整，降低了限位成本，具有较高的实用性和经济效益。

对于本实用新型实施例1提供的涡轮增压器用最小流量限位结构，调节锁紧件5不限于具体的结构，只要能够从第一通孔121一端伸入，穿过第二通孔111，可活动地抵接于执行器连杆2的右端面21，并依靠设置在执行器的顶壳12外侧的锁紧部51进行限位锁紧，即可实现本实用新型所提供方案的目的。作为一种优选的实施方式，所述可活动杆体51为调节螺杆，所述锁紧部52为锁紧螺母，所述锁紧螺母与所述调节螺杆以螺纹方式配合紧固，所述调节螺杆的右端面设置于所述执行器的顶壳外侧，所述调节螺杆的左端面可与所述执行器连杆2的右端面21紧密贴合。

将调节锁紧件5的结构设计为调节螺杆与锁紧螺母配合限位的方式，使得具有较低的装配成本，调节方便，拆装方便，维护更换成本也较低，且可利用现有的锁紧工具进行锁紧，不需要设计专用的装配工具，有利于节省加工设计成本。更优选地，调节螺杆可以选用内六角平头螺杆，这是因为内六角平头螺杆的定位轴端面为铣削平面，一方面调节时不易滑丝，另一方面，可以与执行器连杆2的右端面21产生相对大的接触面积，更容易与执行器连杆2的右端面21稳固抵接限位。

考虑到调节螺杆与锁紧螺母组合限位固定的稳定性，优选地，所述调节螺杆的外螺纹及所述锁紧螺母的内螺纹均为密封管螺纹，可以一定程度上防止最小流量限位结构产生松动，增强可靠性和抗扰动性能。

为了便于调节螺杆与第一通孔121、第二通孔111的配合，优选地，所述第一通孔121及所述第二通孔111均为螺纹孔，所述螺纹孔与所述调节螺杆螺纹配合，这样便于调节螺杆旋入并穿出执行器1的壳体，借助第一通孔121与第二通孔111中螺纹的摩擦力，增强了固定的可靠性。

对于本实用新型实施例1提供的涡轮增压器用最小流量限位结构，执行器1不限于具体的型号和形式，只要能够在接收压力的作用下推动连杆产生预设的位移即可，这是本领域技术人员能够理解的，在此不予赘述。例如，执行器1可以是气动薄膜式执行器，气动薄膜执行机构主要由弹性薄膜、压缩弹簧和推杆组成，它通常可接受0.2×10～1.0×10Pa的标准压力信号，并转换成推力，气动薄膜式执行机构的输出是位移，气动薄膜式执行器使用弹性膜片将输入气压转变为对执行器连杆2的推力，使执行器连杆2产生相应的位移，从而带动中间体摇臂4摆动，调节喷嘴环3叶片的流量。此外，执行器1也可以选作电动执行器，其具有高度的稳定性和用户可应用的恒定的推力，最大执行器产生的推力可高达225000kgf，相对于同样可达到此等级推力的液动执行器来说，具有较低的成本，且电动执行器的抗偏离能力较好，输出的推力或力矩基本上是恒定的，可以很好的克服介质的不平衡力，达到对工艺参数的准确控制，其控制精度相对气动式执行器要高。

更进一步地，考虑到锁紧螺母与所述执行器的顶壳12之间接触不紧密可能会导致调节锁紧件5容易产生松动，影响限位可靠性，考虑到这一问题，优选地，所述锁紧螺母与所述第一通孔121结合面处设置有胶垫6。通过设置胶垫6，增强了锁紧螺母锁紧的摩擦力，最小流量的限位位置更加稳定可靠，一定程度上起到减震和防松动的效果。

更进一步地，所述执行器连杆2的右端面21开设有沿所述执行器连杆2右端面21向左端沉设的沉降槽(图中未示出)；所述可活动杆体51的左端面可嵌入所述沉降槽，并与所述沉降槽的内端面抵接限位。通过在执行器连杆2的右端面21加工沉降槽，可活动杆体51可嵌入槽中与其内部端面抵接，能够更好地抵挡外部干扰作用力造成的杆体滑动或偏移的现象，在对流量测试的过程中，起到了更好的限位抵接效果。

本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例，在此不予赘述。这样的变化例并不影响本实用新型的实质内容，在此不予赘述。

以上对本实用新型的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本实用新型的实质内容。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。

Claims (9)

1.一种涡轮增压器用最小流量限位结构，其特征在于，包括用于驱动流量调节的执行器、用于传动的执行器连杆和用于带动喷嘴环流量调节的中间体摇臂；其中，所述中间体摇臂设置于涡轮增压器的中间体上并与喷嘴环传动连接；所述执行器设置于增压器压壳端外侧，所述执行器连杆的一端与所述执行器的驱动输出端铰接，另一端与所述中间体摇臂铰接；其中，靠近所述执行器连杆的所述执行器的壳体为所述执行器的底壳，与所述执行器的底壳相对的一侧为所述执行器的顶壳；所述执行器的顶壳上开设有第一通孔，所述执行器的底壳上开设有第二通孔，所述第一通孔侧设置有调节锁紧件，所述调节锁紧件包括可活动杆体及用于对所述可活动杆体进行位置锁定的锁紧部，所述锁紧部设置于所述执行器的顶壳外侧，所述可活动杆体分别穿过所述第一通孔、所述第二通孔并可活动地与所述执行器连杆的右端面相抵接。

2.如权利要求1所述的涡轮增压器用最小流量限位结构，其特征在于，所述可活动杆体为调节螺杆，所述锁紧部为锁紧螺母，所述锁紧螺母与所述调节螺杆以螺纹方式配合紧固，所述调节螺杆的右端面设置于所述执行器的顶壳外侧，所述调节螺杆的左端面可与所述执行器连杆的右端面紧密贴合。

3.如权利要求2所述的涡轮增压器用最小流量限位结构，其特征在于，所述调节螺杆为内六角平头螺杆。

4.如权利要求2所述的涡轮增压器用最小流量限位结构，其特征在于，所述调节螺杆的外螺纹及所述锁紧螺母的内螺纹均为密封管螺纹。

5.如权利要求2所述的涡轮增压器用最小流量限位结构，其特征在于，所述第一通孔及所述第二通孔均为螺纹孔，所述螺纹孔与所述调节螺杆螺纹配合。

6.如权利要求1所述的涡轮增压器用最小流量限位结构，其特征在于，所述执行器为气动薄膜式执行器。

7.如权利要求1所述的涡轮增压器用最小流量限位结构，其特征在于，所述执行器为电动执行器。

8.如权利要求2所述的涡轮增压器用最小流量限位结构，其特征在于，所述锁紧螺母与所述第一通孔的结合面处设置有胶垫。

9.如权利要求1～8任一所述的涡轮增压器用最小流量限位结构，其特征在于，所述执行器连杆的右端面开设有沿所述执行器连杆右端面向左端沉设的沉降槽；所述可活动杆体的左端面可嵌入所述沉降槽，并与所述沉降槽的内端面抵接限位。

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