CN210435676U - 一种用于水平吊装船用液压螺母的工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于水平吊装船用液压螺母的工装，包括吊板和设置在吊板上的第一吊耳，吊板的下表面以吊板的轴线对称设置吊柱，所述吊柱的末端设有与液压螺母外壁的安装孔相匹配的承重螺栓。本实用新型将工装上对称设置的承重螺栓***液压螺母外壁上的原有的安装孔内，承重螺栓通过吊柱与吊板连接，第一吊耳与吊板连接，吊装机械与第一吊耳连接即可直接对液压螺母进行水平吊装，提高了液压螺母水平吊装的稳定性。
Description
技术领域
本实用新型涉及吊装工装技术领域，具体涉及一种用于水平吊装船用液压螺母的工装。
背景技术
船舶舵轴系中有多个液压螺母，液压螺母一般体积大、重量大，可以达到上千吨的重量。液压螺母在内场预装时，需要水平吊装至安装位后再进行装配，但是，液压螺母上缺少合适的吊点，一般采用钢丝绳穿过螺母，提升液压螺母与螺柱同轴后，再旋转螺母将其旋入到螺柱上，这种吊装不稳定，同轴调整时也比较困难。
发明内容
本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的缺陷，提供一种结构简单、使用便捷、吊装稳定的用于水平吊装船用液压螺母的工装。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案是设计一种用于水平吊装船用液压螺母的工装，包括吊板和设置在吊板上的第一吊耳，吊板的下表面以吊板的轴线对称设置吊柱，所述吊柱的末端设有与液压螺母外壁的安装孔相匹配的承重螺栓。由于液压螺母没有合适的吊点，本实用新型将工装上对称设置的承重螺栓***液压螺母外壁上的原有的安装孔内，承重螺栓通过吊柱与吊板连接，第一吊耳与吊板连接，吊装机械与第一吊耳连接即可直接对液压螺母进行水平吊装，提高了液压螺母水平吊装的稳定性。
为了进一步提高工装的吊装稳定性，优选的技术方案为，所述吊板的中心位置设有圆形中心孔，所述中心孔内穿设中心柱，所述中心柱的上端设置第二吊耳，中心柱的下端设置至少三个支杆，三个所述支杆与中心柱铰接，且支杆以中心柱的旋转轴线为中心环形阵列布置，所述支柱的长度大于所述液压螺母的内径。中心孔内穿设中心柱，中心柱的下端周向均匀布置铰接的支柱，吊装时，吊装机械与吊板上的第一吊耳和中心柱上的第二吊耳连接，支柱的轴心线与中心柱的轴心线平行且紧靠在中心柱的的外周，通过吊板将液压螺母略微吊起后，翻转支柱，使支柱与中心柱垂直，然后调整吊装机械与第二吊耳之间的吊索的长度，即可进行液压螺母的稳定性吊装。
为了减少吊装过程中中心柱与吊板中心孔之间的摩擦，进一步优选的技术方案为，所述圆形孔的内壁设有环形凹槽，所述环形凹槽内设有至少三个滚珠，所述环形凹槽的槽口宽度小于所述滚珠的直径；所述中心柱的外壁周向均匀设置曲面凹槽，所述曲面凹槽的轴线与所述中心柱的旋转轴线平行，所述曲面凹槽与所述滚珠相匹配。
为了便于液压螺母吊装至安装位后，液压螺母与螺柱之间的同轴调整，进一步优选的技术方案为，所述中心柱的下底面的中点位置朝下设置红外线发射器。液压螺母吊装和安装时，先在螺柱上表面进行中心点的标注，液压螺母吊装至安装位后，打开中心柱下底面的红外发射器，当红外发射器发射出的红外线与螺柱表面的中心点重合后即可将液压螺母落下进行安装，提高液压螺母与螺柱之间的同轴调整效率。
为了使吊装工装适应不同高度的液压螺母的吊装，进一步优选的技术方案为，所述吊柱为伸缩杆结构。
进一步优选的技术方案为，所述吊板上以吊板的中心为圆心周向设置四条等长的弧形通孔，所述弧形通孔的圆心角为60°-80°；所述吊柱穿设在弧形通孔内，所述吊柱的上端设有锁紧螺母。液压螺母外圆周的安装孔一般为6个或者8个，不同外径的液压螺母，外圆周的安装孔的位置不同，吊柱设置在弧形通孔内，可以根据液压螺母的安装孔的位置，选择合适的吊柱和吊柱的位置对液压螺母的安装孔进行***固定，提高了工装的应用范围。
进一步优选的技术方案为，所述吊板上方设置压杆，所述压杆与所述中心柱垂直且连接，所述压杆的两端垂直向下设置液压缸，所述液压缸的活塞杆的顶端与所述吊板的上表面抵触连接。液压螺母在安装前需要进行液压复位，液压螺母安装至螺柱后再向液压螺母内加入液压油，使液压螺母与螺柱进行液压紧固，液压螺母的液压复位需要较大的外力对液压螺母进行加压；吊板上方设置压杆，压杆下方设置液压缸，使液压螺母在吊装过程中或者吊装前，通过液压缸向下施加压力，使液压螺母进行复位，减少人力，提高工作效率。
本实用新型的优点和有益效果在于：该用于水平吊装船用液压螺母的工装具有结构简单、使用便捷、吊装稳定的特点。由于液压螺母没有合适的吊点，本实用新型将工装上对称设置的承重螺栓***液压螺母外壁上的原有的安装孔内，承重螺栓通过吊柱与吊板连接，第一吊耳与吊板连接，吊装机械与第一吊耳连接即可直接对液压螺母进行水平吊装，提高了液压螺母水平吊装的稳定性；中心孔内穿设中心柱，中心柱的下端周向均匀布置铰接的支柱，吊装时，吊装机械与吊板上的第一吊耳和中心柱上的第二吊耳连接，支柱的轴心线与中心柱的轴心线平行且紧靠在中心柱的的外周，通过吊板将液压螺母略微吊起后，翻转支柱，使支柱与中心柱垂直，然后调整吊装机械与第二吊耳之间的吊索的长度，即可进行液压螺母的稳定性吊装；液压螺母吊装和安装时，先在螺柱上表面进行中心点的标注，液压螺母吊装至安装位后，打开中心柱下底面的红外发射器，当红外发射器发射出的红外线与螺柱表面的中心点重合后即可将液压螺母落下进行安装，提高液压螺母与螺柱之间的同轴调整效率；液压螺母外圆周的安装孔一般为6个或者8个，不同外径的液压螺母，外圆周的安装孔的位置不同，吊柱设置在弧形通孔内，可以根据液压螺母的安装孔的位置，选择合适的吊柱和吊柱的位置对液压螺母的安装孔进行***固定，提高了工装的应用范围；液压螺母在安装前需要进行液压复位，液压螺母安装至螺柱后再向液压螺母内加入液压油，使液压螺母与螺柱进行液压紧固，液压螺母的液压复位需要较大的外力对液压螺母进行加压；吊板上方设置压杆，压杆下方设置液压缸，使液压螺母在吊装过程中或者吊装前，通过液压缸向下施加压力，使液压螺母进行复位，减少人力，提高工作效率。
附图说明
图1是本实用新型工装的俯视结构示意图；
图2是本实用新型工装的侧视结构示意图。
图中：1、吊板；2、第一吊耳；3、吊柱；4、承重螺栓；5、中心柱；6、第二吊耳；7、支杆；8、环形凹槽；9、滚珠；10、曲面凹槽；11、红外线发射器；12、弧形通孔；13、锁紧螺母；14、压杆；15、液压缸。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
如图1、2所示，本实用新型是一种用于水平吊装船用液压螺母的工装，包括吊板1和设置在吊板上的第一吊耳2，吊板的下表面以吊板的轴线对称设置吊柱3，所述吊柱的末端设有与液压螺母外壁的安装孔相匹配的承重螺栓4。
所述吊板的中心位置设有圆形中心孔，所述中心孔内穿设中心柱5，所述中心柱的上端设置第二吊耳6，中心柱的下端设置四个支杆7，三个所述支杆与中心柱铰接，且支杆以中心柱的旋转轴线为中心环形阵列布置，所述支柱的长度大于所述液压螺母的内径。
所述圆形孔的内壁设有环形凹槽，所述环形凹槽8内设有三个滚珠9，所述环形凹槽的槽口宽度小于所述滚珠的直径；所述中心柱的外壁周向均匀设置曲面凹槽10，所述曲面凹槽的轴线与所述中心柱的旋转轴线平行，所述曲面凹槽与所述滚珠相匹配。
所述中心柱的下底面的中点位置朝下设置红外线发射器11。
所述吊柱为伸缩杆。
所述吊板上以吊板的中心为圆心周向设置四条等长的弧形通孔12，所述弧形通孔的圆心角为70°；所述吊柱穿设在弧形通孔内，所述吊柱的上端设有锁紧螺母13。
所述吊板上方设置压杆14，所述压杆与所述中心柱垂直且连接，所述压杆的两端垂直向下设置液压缸15，所述液压缸的活塞杆的顶端与所述吊板的上表面抵触连接。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (7)
1.一种用于水平吊装船用液压螺母的工装，其特征在于，包括吊板和设置在吊板上的第一吊耳，吊板的下表面以吊板的轴线对称设置吊柱，所述吊柱的末端设有与液压螺母外壁的安装孔相匹配的承重螺栓。
2.根据权利要求1所述的用于水平吊装船用液压螺母的工装，其特征在于，所述吊板的中心位置设有圆形中心孔，所述中心孔内穿设中心柱，所述中心柱的上端设置第二吊耳，中心柱的下端设置至少三个支杆，三个所述支杆与中心柱铰接，且支杆以中心柱的旋转轴线为中心环形阵列布置，所述支杆的长度大于所述液压螺母的内径。
3.根据权利要求2所述的用于水平吊装船用液压螺母的工装，其特征在于，所述中心孔的内壁设有环形凹槽，所述环形凹槽内设有至少三个滚珠，所述环形凹槽的槽口宽度小于所述滚珠的直径；所述中心柱的外壁周向均匀设置曲面凹槽，所述曲面凹槽的轴线与所述中心柱的旋转轴线平行，所述曲面凹槽与所述滚珠相匹配。
4.根据权利要求3所述的用于水平吊装船用液压螺母的工装，其特征在于，所述中心柱的下底面的中点位置朝下设置红外线发射器。
5.根据权利要求4所述的用于水平吊装船用液压螺母的工装，其特征在于，所述吊柱为伸缩杆结构。
6.根据权利要求5所述的用于水平吊装船用液压螺母的工装，其特征在于，所述吊板上以吊板的中心为圆心周向设置四条等长的弧形通孔，所述弧形通孔的圆心角为60°-80°；所述吊柱穿设在弧形通孔内，所述吊柱的上端设有锁紧螺母。
7.根据权利要求6所述的用于水平吊装船用液压螺母的工装，其特征在于，所述吊板上方设置压杆，所述压杆与所述中心柱垂直且连接，所述压杆的两端垂直向下设置液压缸，所述液压缸的活塞杆的顶端与所述吊板的上表面抵触连接。
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