CN210371443U - 一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构，涉及密封装置技术领域，包括气缸、活塞杆、油缸、支撑隔板、气密封部件、油密封部件、油气隔离密封部件、气密性检测通道和油密性检测通道，其中气缸和油缸同轴布置，支撑隔板连接气缸和油缸，活塞杆穿过支撑隔板延伸至气缸和油缸内，并往复摆动；活塞杆和支撑隔板之间靠近气缸侧设置有气密封部件，靠近油缸侧设置有油密封部件，气密封部件和油密封部件之间设置有油气隔离密封部件；油密封部件和油气隔离密封部件之间的支撑隔板上还设置有油密性检测通道。该装置解决了油缸和气缸隔离部同活塞杆的密封问题，以及密封部件的有效性检测问题，另外还具有维修更换方便、适用范围广等优点。

Description

一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构

技术领域

本实用新型涉及密封装置技术领域，尤其是一种用于活塞杆运动部位的油气隔离密封及监测结构。

背景技术

活塞式气体压缩机压缩气体的过程，主要是通过活塞在气缸内不断地往复运动来完成的，活塞在气缸内一次往复的全过程分为吸气、压缩和排气，合称为一个工作过程，该过程中活塞杆的运动多通过液压缸及液压***进行驱动。在液压活塞式机械设备中，活塞杆通过隔板内安装，为保证活塞杆沿隔板的运动，所以活塞杆和隔板之间存在配合间隙，这就需要在活塞杆和隔板之间设置密封件将油气隔离，避免油气混合带来危险，该油气隔离的设计应用范围广泛。但是通常的密封结构，在使用过程中由于活塞杆高速往复运动经常会导致密封件疲劳损伤，由于密封件在内部，当密封损坏或有轻微泄漏时，可能会造成油气混合，进而带来危险。油气混合导致气体的含油量高，对气体的下游设备影响较大，特别是对气质很敏感的部件，如果气体混入液压油，将直接破坏液压油，导致液压阀件损坏。为了更好的实现油气隔离密封，并及时判断油气隔离密封的有效性，需要对现有的活塞杆活动部位的油气隔离密封结构做进一步的改进。

实用新型内容

为了解决油缸和气缸隔离部位同活塞杆之间的密封问题，实现密封部件的有效性检测，本实用新型提供了一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构，具体技术方案如下。

一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构，包括气缸、气缸活塞、油缸活塞、活塞杆、油缸和支撑隔板，其中气缸和油缸同轴布置，支撑隔板两侧分别连接气缸和油缸，活塞杆分别连接气缸活塞和油缸活塞，活塞杆穿过支撑隔板延伸至气缸和油缸内，活塞杆沿支撑隔板的轴向往复摆动；还包括气密封部件、油密封部件、油气隔离密封部件、气密性检测通道和油密性检测通道，活塞杆和支撑隔板之间靠近气缸侧设置有气密封部件，靠近油缸侧设置有油密封部件；气密封部件和油密封部件之间设置有油气隔离密封部件；油密封部件和油气隔离密封部件之间的支撑隔板上还设置有油密性检测通道，气密封部件和油气隔离密封部件之间的支撑隔板上还设置有气密性检测通道。

优选的是，气密性检测通道和油密性检测通道，从活塞杆与支撑隔板的接触面处接引压管至支撑隔板外表面的出口。

还优选的是，气密性检测通道出口处固定设置有气压表、流量计或气体探测仪；油密性检测通道设置压力表或流量计。

还优选的是，活塞杆和支撑隔板之间靠近气缸侧设置有1个以上的气密封部件；活塞杆和支撑隔板之间靠近油缸侧设置有1个以上的油密封部件；气密封部件和油密封部件之间设置有1个以上的油气隔离密封部件。

进一步优选的是，活塞杆和支撑隔板之间，靠近气缸侧至支撑隔板长度方向的中部，依次设置有第一气密封部件和第二气密封部件。

进一步优选的是，活塞杆和支撑隔板之间，靠近油缸侧至支撑隔板长度方向的中部，依次设置有第一油密封部件和第二油密封部件。

更进一步优选的是，第一气密封部件包括固定环和摩擦环，第二气密封部件包括弹簧圈和带槽活动圈。

更进一步优选的是，第一油密封部件包括压环和O形耐油橡胶圈，第二油密封部件包括带槽活动圈。

更进一步优选的是，气缸活塞和油缸活塞同轴布置，所述活塞杆沿气缸活塞和油缸活塞的轴线布置；所述活塞杆两端分别连接有气缸活塞，活塞杆的中部设置有油缸活塞。

本实用新型的有益效果包括：(1)油气密封结构利用气密封部件、油密封部件和油气隔离密封部件，分别隔离气缸和油缸，避免了油气混合；(2)设置气密性检测通道和油密性检测通道实现了对油气密封结构有效性的实时监测，避免了油气混合后发现密封失效带来的危险，另外通过该检测通道还可以对泄漏的介质进行回收；(3)对气密封部件和油密封部件分别进行了设计，通过多个部件的组合进一步的保证了密封性能。另外该结构还可以应用于大多数活塞杆的油气隔离部位适用范围广，各部件之间配合简单从而具有更换维修方便的优点。

附图说明

图1是用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构示意图；

图2是支撑隔板的剖面结构示意图；

图3是密封部件的安装结构示意图；

图4是第一气密封部件结构示意图；

图5是第一气密封部件结构剖面示意图；

图6是第二气密封部件结构示意图；

图7是第二气密封部件结构剖面示意图；

图8是第一油密封部件结构示意图；

图9是第一油密封部件结构剖面示意图；

图10是第二油密封部件结构示意图；

图11是第二油密封部件结构剖面示意图；

图12是油气隔离密封部件结构示意图；

图13是油气隔离密封部件结构剖面示意图；

图14是活塞杆连接结构示意图；

图中：1-气缸；2-气缸活塞；3-油缸活塞；4-活塞杆；5-油缸；6-支撑隔板；7-气密封部件；8-油密封部件；9-油气隔离密封部件；10-气密性检测通道；11-油密性检测通道；12-第一气密封部件；13-第二气密封部件；14-第一油密封部件；15-第二油密封部件；16-固定环；17-摩擦环；18-弹簧圈；19-带槽活动圈；20-压环；21-O形耐油橡胶圈。

具体实施方式

结合图1至图14所示，本实用新型提供的一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构具体实施方式如下。

实施例1

一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构具体包括气缸1、气缸活塞2、油缸活塞3、活塞杆4、油缸5和支撑隔板6，该结构还包括气密封部件7、油密封部件8、油气隔离密封部件9、气密性检测通道10和油密性检测通道11，油气密封结构通过气密封部件7、油密封部件8和油气隔离密封部件9，分别隔离气缸1和油缸5，避免了油气混合；还设置了气密性检测通道10和油密性检测通道11，实现了对油气密封结构有效性的实时监测，避免了油气混合后发现密封失效带来的危险，另外通过该检测通道还可以对泄漏的介质进行回收。

其中，气缸1和油缸5可以同轴布置，支撑隔板6两侧分别连接气缸1和油缸5，油缸5和气缸1与支撑隔板6也可以整体铸造成形。活塞杆4两端可以分别连接气缸活塞2和油缸活塞3，其气缸活塞2和油缸活塞3同轴布置，活塞杆4沿气缸活塞2和油缸活塞3的轴线布置。活塞杆4穿过支撑隔板6延伸至气缸1和油缸5内，活塞杆4沿支撑隔板6的轴向往复摆动。活塞杆4和支撑隔板6之间靠近气缸1侧设置有气密封部件7，靠近油缸5侧设置有油密封部件8，气密封部件7和油密封部件8的具***置也可以根据实际需要确定，气密封部件7和油密封部件8之间设置有油气隔离密封部件9；该密封部件均套设在活塞杆4上，通过支撑隔板6和活塞杆4配合的通孔内的安装槽固定。油密封部件8和油气隔离密封部件 9之间的支撑隔板6上还设置有油密性检测通道11，气密封部件7和油气隔离密封部件9之间的支撑隔板6上还设置有气密性检测通道10，该检测通道直接设置在支撑隔板6上。气密性检测通道10和油密性检测通道11，从活塞杆4与支撑隔板6的接触面处接引压管至支撑隔板6外表面的出口。另外气密性检测通道10出口处固定设置有气压表、流量计或气体探测仪，油密性检测通道11设置压力表或流量计，实现对密封部件的密封性检测。

实施例2

在实施例1的基础上对用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构做进一步的优化，具体说明如下。

一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构具体包括气缸1、气缸活塞2、油缸活塞3、活塞杆4、油缸5和支撑隔板6，还包括气密封部件7、油密封部件8、油气隔离密封部件9、气密性检测通道10和油密性检测通道11。其中气缸1和油缸5同轴布置，支撑隔板6两侧分别连接气缸1和油缸5，活塞杆4分别连接气缸活塞2和油缸活塞3，活塞杆4穿过支撑隔板6延伸至气缸1和油缸5内，活塞杆4沿支撑隔板6的轴向往复摆动。气缸活塞2和油缸活塞3同轴布置，如图14所示，活塞杆4沿气缸活塞2和油缸活塞3的轴线布置，活塞杆4 两端分别连接有气缸活塞2，活塞杆4的中部设置有油缸活塞3；该结构具体为中间为油缸5 两侧为气缸1，油缸活塞3带动两侧的气缸活塞2运动。支撑隔板6上还开设有气体通道C 和液压油通道D，气体通道用于气缸1的气体进出，液压油通道用于液压缸内液压油的进出，气体通道C和液压油通道D在工作时为高压状态。

另外活塞杆4和支撑隔板6之间靠近气缸1侧设置有气密封部件7，靠近油缸5侧设置有油密封部件8，气密封部件7和油密封部件8之间设置有油气隔离密封部件9。油密封部件 8和油气隔离密封部件9之间的支撑隔板6上还设置有油密性检测通道11，气密封部件7和油气隔离密封部件9之间的支撑隔板6上还设置有气密性检测通道10。其中气密性检测通道 10和油密性检测通道11，从活塞杆4与支撑隔板6的接触面处接引压管至支撑隔板6外表面的出口。气密性检测通道10出口处固定设置有气压表、流量计或气体探测仪，油密性检测通道11设置压力表或流量计。

另外活塞杆4和支撑隔板6之间靠近气缸1侧设置有1个以上的气密封部件7，对气缸1 侧做进一步的密封。活塞杆4和支撑隔板6之间靠近油缸5侧设置有1个以上的油密封部件 8，对油缸5侧做进一步的密封。气密封部件7和油密封部件8之间设置有1个以上的油气隔离密封部件9，用于保证密封的有效性和安全性。活塞杆4和支撑隔板6之间，靠近气缸1侧至支撑隔板6长度方向的中部，依次设置有第一气密封部件12和第二气密封部件13。其中第一气密封部件12包括固定环16和摩擦环17，摩擦环17套在活塞杆4上，固定环16压设在摩擦环17上；第二气密封部件13包括弹簧圈18和带槽活动圈19，带槽活动圈19套设在活塞杆4上，弹簧圈18固定在带槽活动圈19的安装槽内。活塞杆4和支撑隔板6之间，靠近油缸5侧至支撑隔板6长度方向的中部，依次设置有第一油密封部件14和第二油密封部件15。其中第一油密封部件14包括压环20和O形耐油橡胶圈21，压环20套设在活塞杆4 上，O形耐油橡胶圈21压设在压环20上，第二油密封部件15包括带槽活动圈19，带槽活动圈19朝油缸5侧的方向开槽。油气隔离密封部件9具体可以是耐油橡胶密封圈，设置在气密封部件7和油密封部件8的中间位置，另外气密封部件7的材料和油密封部件8的材料可以根据具体的使用场景以及使用的需要任意更换。

本实施例提供的一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构，对气密封部件和油密封部件分别进行了设计，通过多个部件的组合进一步的保证了密封性能，另外，该结构还可以应用于大多数活塞杆的油气隔离部位适用范围广，各部件之间配合简单从而具有更换维修方便的优点。

当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构，包括气缸、气缸活塞、油缸活塞、活塞杆、油缸和支撑隔板，其中气缸和油缸同轴布置，支撑隔板两侧分别连接气缸和油缸，活塞杆分别连接气缸活塞和油缸活塞，活塞杆穿过支撑隔板延伸至气缸和油缸内，活塞杆沿支撑隔板的轴向往复摆动；其特征在于，还包括气密封部件、油密封部件、油气隔离密封部件、气密性检测通道和油密性检测通道，所述活塞杆和支撑隔板之间靠近气缸侧设置有气密封部件，靠近油缸侧设置有油密封部件；所述气密封部件和油密封部件之间设置有油气隔离密封部件；所述油密封部件和油气隔离密封部件之间的支撑隔板上还设置有油密性检测通道，所述气密封部件和油气隔离密封部件之间的支撑隔板上还设置有气密性检测通道。

2.根据权利要求1所述的一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构，其特征在于，所述气密性检测通道和油密性检测通道，从活塞杆与支撑隔板的接触面处接引压管至支撑隔板外表面的出口。

3.根据权利要求2所述的一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构，其特征在于，所述气密性检测通道出口处固定设置有气压表、流量计或气体探测仪；所述油密性检测通道设置压力表或流量计。

4.根据权利要求1或3所述的一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构，其特征在于，所述活塞杆和支撑隔板之间靠近气缸侧设置有1个以上的气密封部件；活塞杆和支撑隔板之间靠近油缸侧设置有1个以上的油密封部件；所述气密封部件和油密封部件之间设置有1个以上的油气隔离密封部件。

5.根据权利要求4所述的一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构，其特征在于，所述活塞杆和支撑隔板之间，靠近气缸侧至支撑隔板长度方向的中部，依次设置有第一气密封部件和第二气密封部件。

6.根据权利要求5所述的一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构，其特征在于，所述活塞杆和支撑隔板之间，靠近油缸侧至支撑隔板长度方向的中部，依次设置有第一油密封部件和第二油密封部件。

7.根据权利要求5或6所述的一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构，其特征在于，所述第一气密封部件包括固定环和摩擦环，第二气密封部件包括弹簧圈和带槽活动圈。

8.根据权利要求6所述的一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构，其特征在于，所述第一油密封部件包括压环和O形耐油橡胶圈，第二油密封部件包括带槽活动圈。

9.根据权利要求1或8所述的一种用于活塞杆的油气隔离密封及监测结构，其特征在于，所述气缸活塞和油缸活塞同轴布置，所述活塞杆沿气缸活塞和油缸活塞的轴线布置；所述活塞杆两端分别连接有气缸活塞，活塞杆的中部设置有油缸活塞。

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