CN210360258U - 切卷一体板簧耳孔成型机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于板簧卷耳成型设备技术领域,具体涉及一种切卷一体板簧耳孔成型机,包括切头卷耳总成、耳孔成型控制总成和定位装置;切头卷耳总成包括固定在底座上的机体,机体上设有倾斜的直线导轨II,卷耳装置滑动设置于直线导轨II上,卷耳装置上设有切头刀,切头刀上方设有与切头刀安装于一体的耳孔成型板;耳孔成型控制总成包括升降工作台,升降工作台上方设有压紧块,升降工作台上设有芯轴支撑装置,芯轴支撑装置上安装芯轴,耳孔成型控制总成后方设有与之相适应的定位装置。本实用新型切头工艺与耳孔成型工艺在一台设备上完成,减少了设备成本、维护成本,也避免了板簧在设备之间搬运,降低了劳动强度,缩短了运转周期,提高了生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种切卷一体板簧耳孔成型机,属于板簧卷耳成型设备技术领域。
背景技术
汽车板簧又称叶片弹簧,是汽车悬挂中最常用的弹性元件。板簧是通过两端的耳孔安装在汽车上。国内现有的板簧耳孔成型设备有两道工序完成,需人工将第一道工序切头完成后的板簧放到卷耳工序,完成卷耳。切头机切头时,对板簧板料造成一个30°的弧角(如图11、12、13所示),切头完成后将板簧放到卷耳机,使弧角抱住芯轴;固定板压住板簧,同时,压紧块压紧弧面并绕芯轴旋转,使板簧缠绕在芯轴上成型耳孔(如图14、15、16所示)。运转周期长,生产效率低,并且工人劳动强度大。而且两道工序、两台设备造成设备成本高、维护成本高。
实用新型内容
根据以上现有技术中的不足,本实用新型要解决的技术问题是:提供一种切卷一体板簧耳孔成型机,切头工艺与耳孔成型工艺在一台设备上完成,减少了设备成本、维护成本,也避免了板簧在设备之间搬运,降低了劳动强度,缩短了运转周期,提高了生产效率。
本实用新型所述的切卷一体板簧耳孔成型机,包括切头卷耳总成、耳孔成型控制总成和定位装置;所述的切头卷耳总成包括固定在底座上的机体,机体上设有倾斜的直线导轨 II,卷耳装置通过滑块III滑动设置于直线导轨II上,卷耳装置上设有运动方向倾斜的切头刀,切头刀上方设有与切头刀安装于一体的耳孔成型板;所述的耳孔成型控制总成包括升降工作台,升降工作台上方设有压紧块,升降工作台上设有芯轴支撑装置,芯轴支撑装置上安装芯轴,耳孔成型控制总成滑动设置在切头卷耳总成的底座上,耳孔成型控制总成后方设有与之相适应的定位装置。
耳孔成型通过切头刀、芯轴及耳孔成型板完成。板簧胚料通过定位装置定位,通过升降工作台和芯轴支撑,通过压紧块压住板簧,防止切头及耳孔成型时板簧弯曲,如图8所示。切头油缸驱动切头刀在卷耳装置中移动,切头刀沿着箭头方向倾斜下行,将多余的料头切除,并使板簧沿芯轴预弯,完成切头动作,如图9所示。耳孔成型板沿箭头方向倾斜下行,对板簧形成向下的摩擦力和F1方向的推力,芯轴对板簧形成反作用力F2,芯轴与耳孔成型板将板簧紧紧挤住,因为定位装置的定位,板簧保持不动,在向下的摩擦力和向右的推力F1的作用下,芯轴等速向右位移并旋转,板簧端部折弯卷起形成耳孔,如图10 所示。
优选的,在卷耳装置上,切头刀斜下方设有芯轴托块。芯轴托块托住芯轴,防止切头时芯轴变形,如图7所示。
优选的,直线导轨II与切头刀的倾斜角度为30°,即切头刀切头方向与垂直成30°角,耳孔成型板竖直设置,耳孔成型板的运动方向与垂直成30°角。
所述的定位装置包括可上下调节的中心销,中心销通过滑块滑动设置在直线导轨III 上,中心销通过梯形丝杠、螺母带动实现移动。由中心销实现板簧的定位。
所述的切头卷耳总成还包括伺服电机I,伺服电机I通过同步带、滚珠丝杠、直线导轨 II、滑块驱动卷耳装置在机体上移动。
所述的耳孔成型控制总成还包括压下油缸、快速回程油缸,压下油缸控制压紧块落下,快速回程油缸带动压紧块回程。压下油缸由比例阀和位移传感器控制压紧块的落下高度。落下高度通过输入板簧的厚度,***自动调整。耳孔成型后,由快速回程油缸带动压紧块回程。压下油缸在柏林耳的生产过程中,耳孔卷制到位后,压下油缸再次压下,完成柏林耳弯脖的加工。
所述的芯轴支撑装置包括固定芯轴支撑和移动芯轴支撑,芯轴安装在固定芯轴支撑和移动芯轴支撑之间,由芯轴油缸实现移动芯轴支撑横向推出和收回,移动芯轴支撑和固定芯轴支撑内安有轴承,芯轴可以在轴承内转动。
所述的升降工作台由伺服电机和蜗杆升降机实现高度调整。高度调整通过输入的板簧耳孔类型、耳孔内径和板簧厚度,***自动调整。
本实用新型还包括调整装置,调整装置滑动设置在底座上,调整装置上设有调整气缸和平衡缸,调整气缸的活塞杆连接固定在切头卷耳总成的机体上,平衡缸活塞杆通过浮动接头固定在耳孔成型控制总成上。切头时,平衡缸提供较大拉紧力,防止切头时,芯轴产生位移。
所述的调整装置上设有定位轴和液压锁紧装置,定位轴连接固定在切头卷耳总成中的机体上,液压锁紧装置可以将定位轴抱紧,使调整装置与切头卷耳总成保持位置固定。
本实用新型的耳孔成型控制总成与调整装置之间设有缓冲装置,缓冲装置包括缓冲气缸、缓冲杆和缓冲器。缓冲装置在耳孔成型后,耳孔成型控制总成回程时起到缓冲作用。
本实用新型与现有技术相比所具有的有益效果是:
1、本实用新型所述的切卷一体板簧耳孔成型机,切头工艺与耳孔成型工艺在一台设备上完成,减少了设备成本、维护成本,减少了设备之间搬运的人力成本,降低了劳动强度。
2、耳孔成型通过芯轴、芯轴托块及耳孔成型板,相同耳孔内径的不同产品不需要更换模具,不同耳孔内径产品只需更换芯轴及芯轴托块,节省了昂贵的模具成本。
3、耳孔成型内径通过芯轴控制精度,外径通过成型板控制精度,使耳孔的内外径圆度都保持高精度,耳孔表面不会出现以往设备造成的翻边及划伤等影响外观的缺陷。
4、可以自动化控制,成型时缩短了运转周期,提高了生产效率。
附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图;
图2是切头卷耳总成的结构示意图;
图3是图2中A-A的剖视图;
图4是调整装置的结构示意图;
图5是耳孔成型控制总成的结构示意图;
图6是定位装置的结构示意图;
图7是切头卷耳成型过程示意图之一;
图8是切头卷耳成型过程示意图之二;
图9是切头卷耳成型过程示意图之三;
图10是切头卷耳成型过程示意图之四;
图11是原有的切头过程示意图之一;
图12是原有的切头过程示意图之二;
图13是原有的切头过程示意图之三;
图14是原有的卷耳成型过程示意图之一;
图15是原有的卷耳成型过程示意图之二;
图16是原有的卷耳成型过程示意图之三;
图17是平耳的结构示意图;
图18是柏林耳的结构示意图。
图中:1、切头卷耳总成;2、调整装置;3、滑块I;4、直线导轨I;5、滑块II;6、耳孔成型控制总成;7、定位装置;8、板簧胚料;
9、切头油缸;10、滑块III;11、耳孔成型板;12、切头刀;13、芯轴托块;14、卷耳装置;15、底座;16、机体;17、伺服电机I;18、同步带;19、直线导轨II;20、滚珠丝杠;
21、缓冲气缸;22、调整气缸;23、液压锁紧装置;24、定位轴;25、调整架;26、缓冲杆;27、平衡缸;28、浮动接头;
29、导向轴;30、压下油缸;31、压紧块;32、移动芯轴支撑;33、芯轴油缸;34、升降工作台;35、蜗杆升降机;36、伺服电机II;37、缓冲器;38、固定芯轴支撑;39、芯轴;40、快速回程油缸;
41、中心销;42、直线导轨III;43、滑块IV;44、螺母;45、梯形丝杠。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型做进一步描述:
如图1~18所示,本实用新型所述的切卷一体板簧耳孔成型机,包括切头卷耳总成1、耳孔成型控制总成6和定位装置7;所述的切头卷耳总成1包括固定在底座15上的机体16,机体16上设有倾斜的直线导轨II 19,卷耳装置14通过滑块III 10滑动设置于直线导轨II19 上,卷耳装置14上设有运动方向倾斜的切头刀12,切头刀12上方设有与切头刀12安装于一体的耳孔成型板11,切头刀12斜下方设有芯轴托块13。耳孔成型控制总成6包括升降工作台34,升降工作台34上方设有压紧块31,压紧块31随导向轴29滑动,升降工作台34上设有芯轴支撑装置,芯轴支撑装置上安装芯轴39,耳孔成型控制总成6通过滑块 II 5滑动设置在切头卷耳总成1的底座15上,底座15上设有直线导轨I 4,耳孔成型控制总成6后方设有与之相适应的定位装置7,定位装置7包括可上下调节的中心销41,中心销41通过滑块IV 43滑动设置在直线导轨III 42上,中心销41通过梯形丝杠45、螺母44 带动实现移动。
本实施例的直线导轨II 19与切头刀12的倾斜角度为30°,耳孔成型板11竖直设置。
本实施例的切头卷耳总成1还包括伺服电机I17,伺服电机I17通过同步带18、滚珠丝杠20、直线导轨II 19、滑块10驱动卷耳装置14在机体16上移动。
本实施例的耳孔成型控制总成6还包括压下油缸30、快速回程油缸40,压下油缸30控制压紧块31落下,快速回程油缸40带动压紧块31回程。
本实施例的芯轴支撑装置包括固定芯轴支撑38和移动芯轴支撑32,芯轴39安装在固定芯轴支撑38和移动芯轴支撑32之间,由芯轴油缸33实现移动芯轴支撑32横向推出和收回,移动芯轴支撑32和固定芯轴支撑38内安有轴承,芯轴39可以在轴承内转动。
本实施例的升降工作台34由伺服电机II 36和蜗杆升降机35实现高度调整。
本实施例还包括调整装置2,调整装置2通过滑块I 3滑动设置在底座15上,调整装置2的调整架25上设有调整气缸22和平衡缸27,调整气缸22的活塞杆连接固定在切头卷耳总成1的机体16上,平衡缸27活塞杆通过浮动接头28固定在耳孔成型控制总成6 上。
本实施例的调整装置2上设有定位轴24和液压锁紧装置23,定位轴24连接固定在切头卷耳总成1中的机体16上,液压锁紧装置23可以将定位轴24抱紧,使调整装置2与切头卷耳总成1保持位置固定。
本实施例的耳孔成型控制总成6与调整装置2之间设有缓冲装置,缓冲装置包括缓冲气缸21、缓冲杆26和缓冲器37。缓冲装置在耳孔成型后,耳孔成型控制总成6回程时起到缓冲作用。
本实用新型的工作原理:
耳孔成型通过切头刀12、芯轴39及耳孔成型板11完成。板簧胚料8通过定位装置7的中心销41定位,通过升降工作台34和芯轴39支撑,通过压紧块31压住板簧胚料8,防止切头及耳孔成型时板簧胚料8弯曲,如图8所示。切头油缸9驱动切头刀12在卷耳装置14中移动,切头刀12沿着箭头方向倾斜下行,将多余的料头切除,并使板簧胚料8沿芯轴39预弯,完成切头动作,如图9所示。耳孔成型板11沿箭头方向倾斜下行,对板簧胚料8形成向下的摩擦力和F1方向的推力,芯轴39对板簧胚料8形成反作用力F2,芯轴 39与耳孔成型板11将板簧胚料8紧紧挤住,因为中心销41的定位,板簧胚料8保持不动,在向下的摩擦力和向右的推力F1的作用下,芯轴39等速向右位移并旋转,板簧胚料8端部折弯卷起形成耳孔,如图10所示。耳孔卷制到位后,压下油缸30再次压下,完成柏林耳弯脖的加工。本实用新型切头工艺与耳孔成型工艺在一台设备上完成,减少了设备成本、维护成本,也避免了板簧胚料8在设备之间搬运,降低了劳动强度,缩短了运转周期,提高了生产效率。
Claims (10)
1.一种切卷一体板簧耳孔成型机,其特征在于:包括切头卷耳总成(1)、耳孔成型控制总成(6)和定位装置(7);所述的切头卷耳总成(1)包括固定在底座(15)上的机体(16),机体(16)上设有倾斜的直线导轨II(19),卷耳装置(14)滑动设置于直线导轨II(19)上,卷耳装置(14)上设有运动方向倾斜的切头刀(12),切头刀(12)上方设有与切头刀(12)安装于一体的耳孔成型板(11);所述的耳孔成型控制总成(6)包括升降工作台(34),升降工作台(34)上方设有压紧块(31),升降工作台(34)上设有芯轴支撑装置,芯轴支撑装置上安装芯轴(39),耳孔成型控制总成(6)滑动设置在切头卷耳总成(1)的底座(15)上,耳孔成型控制总成(6)后方设有与之相适应的定位装置(7)。
2.根据权利要求1所述的切卷一体板簧耳孔成型机,其特征在于:卷耳装置(14)上,切头刀(12)斜下方设有芯轴托块(13)。
3.根据权利要求1所述的切卷一体板簧耳孔成型机,其特征在于:直线导轨II(19)与切头刀(12)的倾斜角度为30°,耳孔成型板(11)竖直设置。
4.根据权利要求1所述的切卷一体板簧耳孔成型机,其特征在于:所述的定位装置(7)包括可上下调节的中心销(41),中心销(41)通过滑块IV(43)滑动设置在直线导轨III(42)上,中心销(41)通过梯形丝杠(45)、螺母(44)带动实现移动。
5.根据权利要求1所述的切卷一体板簧耳孔成型机,其特征在于:所述的切头卷耳总成(1)还包括伺服电机I(17),伺服电机I(17)通过同步带(18)、滚珠丝杠(20)、直线导轨II(19)、滑块(10)驱动卷耳装置(14)在机体(16)上移动。
6.根据权利要求1所述的切卷一体板簧耳孔成型机,其特征在于:所述的耳孔成型控制总成(6)还包括压下油缸(30)、快速回程油缸(40),压下油缸(30)控制压紧块(31)落下,快速回程油缸(40)带动压紧块(31)回程。
7.根据权利要求1所述的切卷一体板簧耳孔成型机,其特征在于:所述的芯轴支撑装置包括固定芯轴支撑(38)和移动芯轴支撑(32),芯轴(39)安装在固定芯轴支撑(38)和移动芯轴支撑(32)之间,由芯轴油缸(33)实现移动芯轴支撑(32)横向推出和收回,移动芯轴支撑(32)和固定芯轴支撑(38)内安有轴承,芯轴(39)可以在轴承内转动。
8.根据权利要求1所述的切卷一体板簧耳孔成型机,其特征在于:所述的升降工作台(34)由伺服电机II(36)和蜗杆升降机(35)实现高度调整。
9.根据权利要求1所述的切卷一体板簧耳孔成型机,其特征在于:还包括调整装置(2),调整装置(2)滑动设置在底座(15)上,调整装置(2)上设有调整气缸(22)和平衡缸(27),调整气缸(22)的活塞杆连接固定在切头卷耳总成(1)的机体(16)上,平衡缸(27)活塞杆通过浮动接头(28)固定在耳孔成型控制总成(6)上。
10.根据权利要求9所述的切卷一体板簧耳孔成型机,其特征在于:所述的调整装置(2)上设有定位轴(24)和液压锁紧装置(23),定位轴(24)连接固定在切头卷耳总成(1)中的机体(16)上,液压锁紧装置(23)可以将定位轴(24)抱紧,使调整装置(2)与切头卷耳总成(1)保持位置固定。
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CN201921262518.7U Active CN210360258U (zh) | 2019-08-05 | 2019-08-05 | 切卷一体板簧耳孔成型机 |
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