CN209753685U - 多工序全自动不锈钢带材连续制管设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种多工序全自动不锈钢带材连续制管设备，属于机械加工技术领域。它包括依次连接在工作台上的上料台、钢带材制管机构、焊接座、圆度调整座以及切割台，钢带材制管机构包括设于工作台上的总传送驱动器、定位座以及沿工作台的中心线对称设置的两个定位轮，工作台上还设有若干组压轮组件，总传送驱动器具有可转动的总输出轴，总传送驱动器与若干个通过转轴相互连接的分流驱动器动力连接，且其中一个分流驱动器与总传送驱动器的总输出轴端部相连。本实用新型通过压轮组件能够将钢带材在移动中形变成管状，再通过随后的焊接、调圆以及移动切割等工作，能够连续性的将钢带制成钢管，从而提高生产效率。

Description

多工序全自动不锈钢带材连续制管设备

技术领域

本实用新型属于机械加工技术领域，涉及一种多工序全自动不锈钢带材连续制管设备。

背景技术

制备钢管时，往往都需要挤压机进行挤压变形，再通过焊工(或焊接设备)进行焊接，再用切割机进行切割(或人工)，且往往都是将切割钢管与移动钢管步骤分开，先将钢管先切割好之后再移动到下一个加工步骤中，在一次制作过程中，需要消耗切割与移动两个时间段，增加了工作的时间成本，最后再进行圆度的调整，这样生产钢管需要多种设备配合，生产效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种多工序全自动不锈钢带材连续制管设备。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：

一种多工序全自动不锈钢带材连续制管设备，包括依次连接在工作台上的上料台、钢带材制管机构、焊接座、圆度调整座以及切割台，钢带材制管机构包括设于工作台上的总传送驱动器、定位座以及沿工作台的中心线对称设置的两个定位轮，工作台上还设有若干组压轮组件，总传送驱动器具有可转动的总输出轴，总传送驱动器与若干个通过转轴相互连接的分流驱动器动力连接，且其中一个分流驱动器与总传送驱动器的总输出轴端部相连，分流驱动器与压轮组件一一对应，且分流驱动器具有可转动的传送轴，分流驱动器的传送轴与压轮组件内的传送轮相连。

在上述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备中，压轮组件包括设于工作台上沿工作台中心线对称设置的两个压轮调整座，压轮调整座上设有贯穿的滑槽，且压轮调整座顶部还螺接有贯穿压轮调整座且穿入滑槽内的螺杆，该螺杆底端固定连接有可沿滑槽做往复运动的滑块，且该螺杆顶端连有手轮，每个压轮组件上相对应的滑块之间连有可转动的钢带压轮。

在上述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备中，每组压轮组件内的钢带压轮大小、形状均不同，每两组压轮组件之间都设有对称的钢带卷轮，各对钢带卷轮的大小、形状也不同，且钢带卷轮之间的间距沿带材移动的方向逐渐由大变小，焊接座的焊接头对应钢管顶部的焊接缝。

在上述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备中，圆度调整座包括设于工作台上的机座，机座上设有圆度竖直块，圆度竖直块内设有滑动凹槽，滑动凹槽内设有可沿竖直方向往复直线运动的方向控制组件，方向控制组件上设有可沿水平方向往复直线运动的圆度调整组件，圆度竖直块内贯穿的设有钢管通入槽，机座还设有与钢管通入槽位置相对应的动力驱动组件，动力驱动组件能将钢管推入至钢管通入槽内。

在上述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备中，方向控制组件包括设置于圆度竖直块上的方向控制轮盘，方向控制轮盘端部连接有贯穿于圆度竖直块的竖直螺纹杆，竖直螺纹杆上螺接有可沿竖直方向往复直线运动的竖直方向控制块，圆度调整组件位于竖直方向控制块上。

在上述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备中，圆度调整组件包括转动连接于竖直方向控制块内的水平螺纹杆，水平螺纹杆端部连接有圆度控制轮盘，水平螺纹杆上螺接有可沿水平方向往复直线运动的圆度调整块，圆度调整块内设有与钢管通入槽位置相对应的圆度通孔，且钢管通入槽的直径大于圆度通孔，圆度竖直块上还设有螺纹导向块，圆度调整块端部连接有螺纹导向杆，螺纹导向杆与螺纹导向块螺接，且圆度调整块上还设有出口位于钢管通入槽上方的冷却管；

动力驱动组件包括连接于机座上的驱动基座，所述的驱动基座内对称的设有两个驱动器，每个驱动器上连接有动力轴，每个动力轴上连接有钢管推进转轮，钢管穿入到两个钢管推进转轮中且钢管与钢管推进转轮形成贴紧配合，钢管推进转轮的位置与钢管通入槽相对应。

在上述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备中，切割台包括设于工作台上且能沿着工作台轴向反复移动的夹紧部件，夹紧部件包括与机座活动连接的滑动座，滑动座上设有连接板，连接板的一端设有夹紧驱动器，所述的夹紧驱动器的输出轴贯穿连接板且夹紧驱动器的输出轴端部设有能沿着夹紧驱动器的输出轴方向反复前后移动的第一夹紧板。

在上述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备中，夹紧驱动器上设有可转动的调节轮盘，所述的调节轮盘上的输出轴伸入到夹紧驱动器内且与夹紧驱动器的输出轴连接，滑动座上且与第一夹紧板相对应的位置设有第二夹紧板，所述的第一夹紧板和第二夹紧板合围形成供钢管穿入的通道，所述的第一夹紧板与第二夹紧板上分别设有切割槽。

在上述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备中，滑动座上还设有切割机a以及设置在切割机上的水管，切割机a包括与滑动座铰接的切割底座，所述的切割底座上设有切割罩和切割驱动器，切割驱动器的输出轴的端部设有位于切割罩内的切割盘，所述的切割底座上设有注水器，所述的注水器连接水管，水管的端部通入切割罩内。

在上述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备中，所述滑动座远离夹紧部件的一侧设有若干个位于工作台上的移动驱动器，移动驱动器具有可转动的输出轴，移动驱动器的输出轴与滑动座螺接，且第一夹紧板与第二夹紧板的端面上分别设有夹紧槽a，且第一夹紧板与第二夹紧板上的夹紧槽a相互对置并合围形成供钢管穿入的通道。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型通过压轮组件能够将钢带材在移动中形变成管状，再通过随后的焊接、调圆以及移动切割等工作，能够连续性的将钢带制成钢管，从而提高生产效率。

2、圆度调整座可在钢管焊接成型后连续的自动消除钢管横剖面上的最大与最小的直径差，保证了钢管的圆度，同时可根据钢管的不同来调整圆度，确保了钢管的品质，生产效率较高。

3、切割台将切割部件设置在移动的滑动座上，当滑动座移动钢管的同时，切割部件完成切割钢管的工作步骤，节省了时间，提高了工作效率。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1是本实用新型提供的整体功能分布示意图；

图2是钢带材制管机构的结构示意图；

图3是钢带材制管机构另一个方向的结构示意图；

图4是圆度调整座的结构示意图；

图5是圆度调整座另一个方向的结构示意图；

图6是圆度调整座另一个方向的结构示意图；

图7是切割台的结构示意图。

图中，上料台30、焊接座32、圆度调整座33、切割台34、总传送驱动器35、定位座36、定位轮37、分流驱动器38、压轮组件39、压轮调整座40、滑槽41、螺杆42、手轮44、滑块43、钢带压轮45、钢带卷轮46、工作台60、机座1、圆度竖直块2、滑动凹槽3、方向控制组件4、钢管通入槽5、动力驱动组件6、方向控制轮盘7、竖直螺纹杆8、竖直方向控制块9、圆度调整组件21、水平螺纹杆10、圆度控制轮盘11、圆度调整块12、圆度通孔13、螺纹导向杆15、螺纹导向块14、冷却管20、驱动基座16、钢管推进转轮17、夹紧部件70、滑动座71、连接板72、夹紧驱动器73、第一夹紧板74、调节轮盘76、第二夹紧板75、切割槽77、切割机80a、切割底座81、切割罩82、切割驱动器83、切割盘84、注水器85、水管86、移动驱动器61、夹紧槽75a。

具体实施方式

如图1、图2和图3所示，一种多工序全自动不锈钢带材连续制管设备，包括依次连接在工作台60上的上料台30、钢带材制管机构31、焊接座32、圆度调整座33以及切割台34，钢带材制管机构31包括设于工作台60上的总传送驱动器35、定位座36以及沿工作台60的中心线对称设置的两个定位轮37，工作台60上还设有若干组压轮组件39，总传送驱动器35具有可转动的总输出轴，总传送驱动器35与若干个通过转轴相互连接的分流驱动器38动力连接，且其中一个分流驱动器38与总传送驱动器35的总输出轴端部相连，分流驱动器38与压轮组件39一一对应，且分流驱动器38具有可转动的传送轴，分流驱动器38的传送轴与压轮组件39内的传送轮相连。

本实施例中，总传送驱动器35可为电机或旋转油缸，作为优选，本实施例中选用电机，分流驱动器38可为万向阀或带有斜齿轮机构的垂直动力切换组件，总传送驱动器35在本实施例中用于钢带材的传送，通过压轮组件39能够将钢带材在移动中形变成管状。

压轮组件39包括设于工作台60上沿工作台60中心线对称设置的两个压轮调整座40，压轮调整座40上设有贯穿的滑槽41，且压轮调整座40顶部还螺接有贯穿压轮调整座40且穿入滑槽41内的螺杆42，该螺杆42底端固定连接有可沿滑槽41做往复运动的滑块43，且该螺杆42顶端连有手轮44，每个压轮组件39上相对应的滑块43之间连有可转动的钢带压轮45。

本实施例中，结合图2和图3所示，压轮调整座40国定在工作台60上，螺杆42顶端与手轮44固定连接，且底端与滑块43固定连接，通过转动手轮44能够使滑块43沿滑槽41往复直线运动，每个压轮组件39上相对应的滑块43之间连有可转动的转轴，转轴上固定连接有钢带压轮45。

本领域技术人员应当理解，手轮44可变更为电机或旋转油缸等动力机构。

每组压轮组件39内的钢带压轮45大小、形状均不同，每两组压轮组件39之间都设有对称的钢带卷轮46，各对钢带卷轮46的大小、形状也不同，且钢带卷轮46之间的间距沿带材移动的方向逐渐由大变小，焊接座32的焊接头对应钢管顶部的焊接缝。

本实施例中，结合图1、图2和图3所示，每组压轮组件39内的钢带压轮45大小、形状均不同，且沿带材移动的方向钢带压轮45的大小与形状越倾向于形成管材的外形，钢管在移动过程中顶部的焊接缝一直与焊接座32的焊接头对齐，能够有效地的进行焊接且不会损伤管材表面。

圆度调整座33包括设于工作台60上的机座1，机座1上设有圆度竖直块2，圆度竖直块2内设有滑动凹槽3，滑动凹槽3内设有可沿竖直方向往复直线运动的方向控制组件4，方向控制组件4上设有可沿水平方向往复直线运动的圆度调整组件21，圆度竖直块2内贯穿的设有钢管通入槽5，机座1还设有与钢管通入槽5位置相对应的动力驱动组件6，动力驱动组件6能将钢管推入至钢管通入槽5内。

本实施例中，结合图4、图5和图6所示，钢管通过动力驱动组件6自动输送至钢管通入槽5内，通过调节方向控制组件4以及圆度调整组件21的位置来调整钢管的圆度。

方向控制组件4包括设置于圆度竖直块2上的方向控制轮盘7，方向控制轮盘7端部连接有贯穿于圆度竖直块2的竖直螺纹杆8，竖直螺纹杆8上螺接有可沿竖直方向往复直线运动的竖直方向控制块9，圆度调整组件21位于竖直方向控制块9上。

本实施例中，结合图4、图5和图6所示，转动方向控制轮盘7可带动竖直螺纹杆8同时转动，进而带动竖直方向控制块9完成竖直方向的位移调整。

圆度调整组件21包括转动连接于竖直方向控制块9内的水平螺纹杆10，水平螺纹杆10端部连接有圆度控制轮盘11，水平螺纹杆10上螺接有可沿水平方向往复直线运动的圆度调整块12，圆度调整块12内设有与钢管通入槽5位置相对应的圆度通孔13，且钢管通入槽5的直径大于圆度通孔13，圆度竖直块2上还设有螺纹导向块14，圆度调整块12端部连接有螺纹导向杆15，螺纹导向杆15与螺纹导向块14螺接，且圆度调整块12上还设有出口位于钢管通入槽5上方的冷却管20；

动力驱动组件6包括连接于机座1上的驱动基座16，所述的驱动基座16内对称的设有两个驱动器，每个驱动器上连接有动力轴，每个动力轴上连接有钢管推进转轮17，钢管穿入到两个钢管推进转轮17中且钢管与钢管推进转轮17形成贴紧配合，钢管推进转轮17的位置与钢管通入槽5相对应。

本实施例中，结合图4、图5和图6所示，本实施例中，转动圆度控制轮盘11可带动水平螺纹杆10同时转动，进而带动圆度调整块12完成水平方向的位移调整，使得圆度通孔13与钢管通入槽5处于正对位置，螺纹导向块14起到导向作用，确保圆度调整块12只能进行水平方向的移动。

通过钢管推进转轮17与钢管的紧贴作用，当驱动器启动时，通过动力轴使得钢管推进转轮17发生转动时，可带动钢管进行移动，驱动器可以是电机、伺服电机或液压马达等。

切割台34包括设于工作台60上且能沿着工作台60轴向反复移动的夹紧部件70，夹紧部件70包括与机座活动连接的滑动座71，滑动座71上设有连接板72，连接板72的一端设有夹紧驱动器73，所述的夹紧驱动器73的输出轴贯穿连接板72且夹紧驱动器73的输出轴端部设有能沿着夹紧驱动器73的输出轴方向反复前后移动的第一夹紧板74。

本实施例中，结合图7所示，夹紧驱动器73工作推动第一夹紧板74向夹紧驱动器73的输出轴的前端方向移动夹紧钢管。

本领域技术人员应当理解，夹紧驱动器73可以是气缸，但油缸产生的夹紧力大于气缸产生的夹紧力，因此，在本实施例中，夹紧驱动器73采用油缸

夹紧驱动器73上设有可转动的调节轮盘76，所述的调节轮盘76上的输出轴伸入到夹紧驱动器73内且与夹紧驱动器73的输出轴连接，滑动座71上且与第一夹紧板74相对应的位置设有第二夹紧板75，所述的第一夹紧板74和第二夹紧板75合围形成供钢管穿入的通道，所述的第一夹紧板74与第二夹紧板75上分别设有切割槽77。

滑动座71上还设有切割机80a以及设置在切割机上的水管86，切割机80a包括与滑动座71铰接的切割底座81，所述的切割底座81上设有切割罩82和切割驱动器83，切割驱动器83的输出轴的端部设有位于切割罩82内的切割盘84，所述的切割底座81上设有注水器85，所述的注水器85连接水管86，水管86的端部通入切割罩82内。

本实施例中，结合图7所示，切割驱动器83驱动切割盘84快速转动，转向电机(图中未示出)驱动切割底座81转动，驱使切割盘84伸入切割槽77内对钢管进行切割，水管86进行对切割处的降温清洗步骤，在切割工作中，切割罩82能够防止火花以及金属屑飞溅出来。

滑动座71远离夹紧部件70的一侧设有若干个位于工作台60上的移动驱动器61，移动驱动器61具有可转动的输出轴，移动驱动器61的输出轴与滑动座71螺接，且第一夹紧板74与第二夹紧板75的端面上分别设有夹紧槽75a，且第一夹紧板74与第二夹紧板75上的夹紧槽75a相互对置并合围形成供钢管穿入的通道。

本实施例中，通过第一夹紧板74与第二夹紧板75的端面上的夹紧槽75a夹紧钢管，夹紧槽75a的形状可以呈水平状或圆弧状，在本实例中，为了更好的托住并稳定住钢管，夹紧槽75a夹紧钢管的端面呈圆弧状。

本设备的使用方法：将上料台30上的钢带材放到传送轮上，打开总传送驱动器35，通过分流驱动器38使传送轮(图上未标出)转动，使钢带材通过钢带压轮45以及钢带卷轮46，使其成为管状，随后在通过焊接座32进行焊接，转动方向控制轮盘7可带动竖直螺纹杆8同时转动，进而带动竖直方向控制块9完成竖直方向的位移调整，使得圆度通孔13与钢管通入槽5竖直方向处于对应位置，再转动圆度控制轮盘11可带动水平螺纹杆10同时转动，进而带动圆度调整块12完成水平方向的位移调整，使得圆度通孔13与钢管通入槽5处于正对位置，螺纹导向块14起到导向作用，确保圆度调整块12只能进行水平方向的移动，完成圆度调整工作后将钢管放至两个两个钢管推进转轮17中形成贴紧配合，启动驱动器，通过动力轴使得钢管推进转轮17发生转动时，可带动钢管移动至钢管通入槽5后进入圆度通孔13内，完成后通过冷却管20的出口流出的冷却打磨液可将圆度完成后的钢管进行冷却，以防钢管再次发生形变，手动转动调节轮盘76，使第一夹紧板74远离第二夹紧板75，钢管穿入第一夹紧板74和第二夹紧板75合围形成的的通道后，手动转动调节轮盘76至初始位置，接着夹紧驱动器73工作驱动第一夹紧板74靠近第二夹紧板75并将钢管牢固在穿入第一夹紧板74和第二夹紧板75合围形成的的通道内，接着切割驱动器83驱动切割盘84快速转动，转向电机(图中未示出)驱动切割底座81转动，驱使切割盘84伸入切割槽77内对钢管进行切割，水管86通过喷水的方式进行对切割处的降温清洗步骤，在切割清洗开始工作的同时，移动驱动器61驱使滑动座71移动，从而带动正在切割清洗中的钢管同步移动，当滑动座71移动至工作台60的结束工作的位置时，对钢管的切割清洗步骤正好结束。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了上料台30、焊接座32、圆度调整座33、切割台34、总传送驱动器35、定位座36、定位轮37、分流驱动器38、压轮组件39、压轮调整座40、滑槽41、螺杆42、手轮44、滑块43、钢带压轮45、钢带卷轮46、工作台60、机座1、圆度竖直块2、滑动凹槽3、方向控制组件4、钢管通入槽5、动力驱动组件6、方向控制轮盘7、竖直螺纹杆8、竖直方向控制块9、圆度调整组件21、水平螺纹杆10、圆度控制轮盘11、圆度调整块12、圆度通孔13、螺纹导向杆15、螺纹导向块14、冷却管20、驱动基座16、钢管推进转轮17、夹紧部件70、滑动座71、连接板72、夹紧驱动器73、第一夹紧板74、调节轮盘76、第二夹紧板75、切割槽77、切割机80a、切割底座81、切割罩82、切割驱动器83、切割盘84、注水器85、水管86、移动驱动器61、夹紧槽75a等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (10)

1.一种多工序全自动不锈钢带材连续制管设备，包括依次连接在工作台(60)上的上料台(30)、钢带材制管机构(31)、焊接座(32)、圆度调整座(33)以及切割台(34)，其特征在于，钢带材制管机构(31)包括设于工作台(60)上的总传送驱动器(35)、定位座(36)以及沿工作台(60)的中心线对称设置的两个定位轮(37)，工作台(60)上还设有若干组压轮组件(39)，总传送驱动器(35)具有可转动的总输出轴，总传送驱动器(35)与若干个通过转轴相互连接的分流驱动器(38)动力连接，且其中一个分流驱动器(38)与总传送驱动器(35)的总输出轴端部相连，分流驱动器(38)与压轮组件(39)一一对应，且分流驱动器(38)具有可转动的传送轴，分流驱动器(38)的传送轴与压轮组件(39)内的传送轮相连。

2.根据权利要求1所述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备，其特征在于，压轮组件(39)包括设于工作台(60)上沿工作台(60)中心线对称设置的两个压轮调整座(40)，压轮调整座(40)上设有贯穿的滑槽(41)，且压轮调整座(40)顶部还螺接有贯穿压轮调整座(40)且穿入滑槽(41)内的螺杆(42)，该螺杆(42)底端固定连接有可沿滑槽(41)做往复运动的滑块(43)，且该螺杆(42)顶端连有手轮(44)，每个压轮组件(39)上相对应的滑块(43)之间连有可转动的钢带压轮(45)。

3.根据权利要求2所述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备，其特征在于，每组压轮组件(39)内的钢带压轮(45)大小、形状均不同，每两组压轮组件(39)之间都设有对称的钢带卷轮(46)，各对钢带卷轮(46)的大小、形状也不同，且钢带卷轮(46)之间的间距沿带材移动的方向逐渐由大变小，焊接座(32)的焊接头对应钢管顶部的焊接缝。

4.根据权利要求1所述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备，其特征在于，圆度调整座(33)包括设于工作台(60)上的机座(1)，机座(1)上设有圆度竖直块(2)，圆度竖直块(2)内设有滑动凹槽(3)，滑动凹槽(3)内设有可沿竖直方向往复直线运动的方向控制组件(4)，方向控制组件(4)上设有可沿水平方向往复直线运动的圆度调整组件(21)，圆度竖直块(2)内贯穿的设有钢管通入槽(5)，机座(1)还设有与钢管通入槽(5)位置相对应的动力驱动组件(6)，动力驱动组件(6)能将钢管推入至钢管通入槽(5)内。

5.根据权利要求4所述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备，其特征在于，方向控制组件(4)包括设置于圆度竖直块(2)上的方向控制轮盘(7)，方向控制轮盘(7)端部连接有贯穿于圆度竖直块(2)的竖直螺纹杆(8)，竖直螺纹杆(8)上螺接有可沿竖直方向往复直线运动的竖直方向控制块(9)，圆度调整组件(21)位于竖直方向控制块(9)上。

6.根据权利要求5所述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备，其特征在于，圆度调整组件(21)包括转动连接于竖直方向控制块(9)内的水平螺纹杆(10)，水平螺纹杆(10)端部连接有圆度控制轮盘(11)，水平螺纹杆(10)上螺接有可沿水平方向往复直线运动的圆度调整块(12)，圆度调整块(12)内设有与钢管通入槽(5)位置相对应的圆度通孔(13)，且钢管通入槽(5)的直径大于圆度通孔(13)，圆度竖直块(2)上还设有螺纹导向块(14)，圆度调整块(12)端部连接有螺纹导向杆(15)，螺纹导向杆(15)与螺纹导向块(14)螺接，且圆度调整块(12)上还设有出口位于钢管通入槽(5)上方的冷却管(20)；

动力驱动组件(6)包括连接于机座(1)上的驱动基座(16)，所述的驱动基座(16)内对称的设有两个驱动器，每个驱动器上连接有动力轴，每个动力轴上连接有钢管推进转轮(17)，钢管穿入到两个钢管推进转轮(17)中且钢管与钢管推进转轮(17)形成贴紧配合，钢管推进转轮(17)的位置与钢管通入槽(5)相对应。

7.根据权利要求1所述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备，其特征在于，切割台(34)包括设于工作台(60)上且能沿着工作台(60)轴向反复移动的夹紧部件(70)，夹紧部件(70)包括与机座活动连接的滑动座(71)，滑动座(71)上设有连接板(72)，连接板(72)的一端设有夹紧驱动器(73)，所述的夹紧驱动器(73)的输出轴贯穿连接板(72)且夹紧驱动器(73)的输出轴端部设有能沿着夹紧驱动器(73)的输出轴方向反复前后移动的第一夹紧板(74)。

8.根据权利要求7所述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备，其特征在于，夹紧驱动器(73)上设有可转动的调节轮盘(76)，所述的调节轮盘(76)上的输出轴伸入到夹紧驱动器(73)内且与夹紧驱动器(73)的输出轴连接，滑动座(71)上且与第一夹紧板(74)相对应的位置设有第二夹紧板(75)，所述的第一夹紧板(74)和第二夹紧板(75)合围形成供钢管穿入的通道，所述的第一夹紧板(74)与第二夹紧板(75)上分别设有切割槽(77)。

9.根据权利要求8所述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备，其特征在于，滑动座(71)上还设有切割机(80a)以及设置在切割机上的水管(86)，切割机(80a)包括与滑动座(71)铰接的切割底座(81)，所述的切割底座(81)上设有切割罩(82)和切割驱动器(83)，切割驱动器(83)的输出轴的端部设有位于切割罩(82)内的切割盘(84)，所述的切割底座(81)上设有注水器(85)，所述的注水器(85)连接水管(86)，水管(86)的端部通入切割罩(82)内。

10.根据权利要求9所述的多工序全自动不锈钢带材连续制管设备，其特征在于，所述滑动座(71)远离夹紧部件(70)的一侧设有若干个位于工作台(60)上的移动驱动器(61)，移动驱动器(61)具有可转动的输出轴，移动驱动器(61)的输出轴与滑动座(71)螺接，且第一夹紧板(74)与第二夹紧板(75)的端面上分别设有夹紧槽(75a)，且第一夹紧板(74)与第二夹紧板(75)上的夹紧槽(75a)相互对置并合围形成供钢管穿入的通道。