CN209523874U - 低压壳体双缸卧式旋转压缩机及具有其的制冷循环装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种低压壳体双缸卧式旋转压缩机及具有其的制冷循环装置。低压壳体双缸卧式旋转压缩机包括密封的低压的壳体、电动电机和被电动电机驱动的压缩机构部，壳体上设有吸气管和排气管，电动电机和压缩机构部收纳在壳体内，壳体内还收纳有润滑油；压缩机构部包括顺序放置的第1轴承、第1汽缸、中隔板、第2汽缸和第2轴承；中隔板内部配置的消音腔的压力是高压，与消音腔连接的高压管与排气管连通。根据本实用新型实施例的低压壳体双缸卧式旋转压缩机，可以减低排气噪音，实现轻量化和紧凑化。

Description

低压壳体双缸卧式旋转压缩机及具有其的制冷循环装置

技术领域

本实用新型涉及压缩机领域，尤其是涉及一种低压壳体双缸卧式旋转压缩机及具有其的制冷循环装置。

背景技术

车载空调或者车载制冷设备一般使用卧式旋转压缩机。相关技术的电动汽车需要制冷时，压缩机开启利用空调的冷媒循环进行制冷。需要制热时，停止压缩机，使用陶瓷加热器。在制热运行时，电动汽车的电池消耗率变高，汽车的行驶大幅度下降。相关技术中的卧式旋转压缩机体积较大，不便于电动汽车的内部排布。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型提出一种低压壳体双缸卧式旋转压缩机，可以减低排气噪音，实现轻量化和紧凑化。

本实用新型还提出一种具有上述低压壳体双缸卧式旋转压缩机的制冷循环装置。

根据本实用新型实施例的低压壳体双缸卧式旋转压缩机，包括密封的低压的壳体、电动电机和被所述电动电机驱动的压缩机构部，所述壳体上设有吸气管和排气管，所述电动电机和所述压缩机构部收纳在所述壳体内，所述壳体内还收纳有润滑油；所述压缩机构部包括顺序放置的第1轴承、第1汽缸、中隔板、第2汽缸和第2轴承；所述中隔板内部配置的消音腔的压力是高压，与所述消音腔连接的高压管与所述排气管连通。

根据本实用新型实施例的低压壳体双缸卧式旋转压缩机，可以减低排气噪音，实现轻量化和紧凑化。

在本实用新型的一些实施例中，所述消音腔具有在分别配置于所述第1汽缸和所述第2汽缸的压缩腔上开孔的排气孔、开关所述排气孔的排气阀。

在本实用新型的一些实施例中，分别配置于所述第1汽缸和所述第2汽缸的滑片的背部孔的一端在所述消音腔上开孔，所述背部孔的另一端分别被所述第1轴承和所述第2轴承密封。

在本实用新型的一些实施例中，通过所述排气管的气体流出孔和所述压缩机构部之间配置的隔板，所述壳体的内部被划分为高压腔和低压腔，所述高压管开孔于所述高压腔上。

在本实用新型的一些实施例中，所述中隔板的外周配置有低压气体的第一气体通道和润滑油通道，所述中隔板的外周固定在所述壳体的内周上。

在本实用新型的一些实施例中，开孔于所述高压腔底部的注油管的另一端与配置于所述第1轴承的注入孔连接，所述高压腔的润滑油注入到所述第1汽缸的第1压缩腔中。

在本实用新型的一些实施例中，低压壳体双缸卧式旋转压缩机还包括气液分离板，所述气液分离板设在固定在所述电动电机的转子上的曲轴的外部，所述吸气管对所述气液分离板的中心孔开孔，流入所述吸气管的冷媒向在所述电动电机上配置的电机线圈内侧飞散。

在本实用新型的一些实施例中，固定于所述第2轴承的油扩散防止板，可减少储存在所述壳体底部的润滑油的晃动。

在本实用新型的一些实施例中，在所述壳体的外侧表面搭载所述电动电机的控制设备。

根据本实用新型实施例的制冷循环装置，搭载了根据本实用新型上述实施例的低压壳体双缸卧式旋转压缩机。

根据本实用新型实施例的制冷循环装置，通过设有上述的低压壳体双缸卧式旋转压缩机，可以减低排气噪音，实现轻量化和紧凑化。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为根据本实用新型一些实施例的设有旋转式压缩机的空调的示意图；

图2为根据本实用新型一些实施例的旋转式压缩机的截面图；

图3为图2中X方向的剖面图；

图4A为根据本实用新型实施例的曲轴、气液分离板和吸气管的配合时的侧视图；

图4B为根据本实用新型实施例的气液分离板和吸气管的配合时的俯视图；

图5为图2中Y方向的剖面图；

图6为图2中Z方向的剖面图；

图7为根据本实用新型实施例又一些实施例的旋转压缩机的截面图；

图8为图7所示的旋转压缩机的纵截面图；

图9为根据本实用新型另一些实施例的设有旋转式压缩机的空调的示意图。

附图标记：

旋转压缩机1、四通阀63、A换热器60、膨胀阀61、B换热器62、吸气管6、

控制设备64、

壳体2、圆柱板2a、低压板2b、隔板2d、高压板2c、

压缩机构部10、曲轴30、中心孔31、油孔31a、第1汽缸11、第1压缩腔11a、第2汽缸21、第2压缩腔21a、第1吸气孔12、第2吸气孔22、第1轴承35、圆柱盖37、吸油管37a、中隔板40、圆板40b、第2轴承36、第1活塞15、第2活塞25、气体通道45、润滑油通道46、消音腔41、排气阀装置43B、排气阀装置43A、排气孔44、排气阀43b、阀挡块43b、汽缸螺丝钉孔48、汽缸螺丝钉49、气体通道45、第1滑片背部孔13a、第2滑片背部孔23a、

电动机3、电源端子9、定子4、转子5、外周槽4b(4c)、铆钉5a、

油分离腔38、注油管38a

高压管18、排气管7、

离心泵53、

低压润滑油8a、

油扩散防止板55、油分离器65、注油回路68。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图9描述根据本实用新型实施例的低压壳体双缸卧式旋转压缩机1，其中低压壳体双缸卧式旋转压缩机1可以应用到车辆上例如电动汽车上。低压壳体双缸卧式旋转压缩机1可以使用R32冷媒。

如图2和图7所示，根据本实用新型实施例的低压壳体双缸卧式旋转压缩机1，包括密封的低压的壳体2、电动电机3和被电动电机3驱动的压缩机构部10，壳体2上设有吸气管6和排气管7，电动电机3和压缩机构部10收纳在壳体2内，壳体2内还收纳有润滑油。可以理解的是，电动电机3包括定子4和转子5，压缩机构部10包括曲轴30，转子5固定在曲轴30上以驱动曲轴30转动。

压缩机构部10包括顺序放置的第1轴承35、第1汽缸11、中隔板40、第2汽缸21和第2轴承36。在图2和图7所示的示例中，在朝向靠近电动电机3的轴向方向上，第1轴承35、第1汽缸11、中隔板40、第2汽缸21和第2轴承36顺序排布。

中隔板40内部配置的消音腔41的压力是高压，与消音腔41连接的高压管18与排气管7连通。也就是说，中隔板40内部设有消音腔41，消音腔41设有高压管18，从第1汽缸11和/或第2汽缸21排出的高压气体排入到消音腔41内，消音腔41内的高压气体通过高压管18排出并流向排气管7，高压气体通过排气管7排出壳体2。

由此可知，通过将消音腔41设在中隔板40内部，不仅可以起到降低排气噪音的目的，还可以使得压缩机内部结构排布紧凑，减少零部件数量，实现轻量化和紧凑化。同时由于壳体2为低压壳体，壳体2的温度较低，从而可以将车辆的其余零部件放置在压缩机旁边而不会受到影响，例如可以将控制电动电机3及空调的控制设备设在壳体2上。在本实用新型的一些具体示例中，在壳体2的外侧表面搭载电动电机3的控制设备。

根据本实用新型实施例的低压壳体双缸卧式旋转压缩机1，可以减低排气噪音，实现轻量化和紧凑化。

在本实用新型的一些实施例中，消音腔41具有在分别配置于所述第1汽缸11和第2汽缸21的压缩腔上开孔的排气孔、开关排气孔的排气阀。具体而言，消音腔41具有对第1汽缸11开孔的排气孔和对第2汽缸21开孔的排气孔，每个排气孔均设有开关其的排气阀，从而从第1汽缸11和第2汽缸21排出的高压气体均排入到消音腔41内，可以提高压缩机的结构紧凑性。

在本实用新型的一些实施例中，如图7所示，分别配置于第1汽缸11和第2汽缸21的滑片的背部孔的一端在消音腔41上开孔，背部孔的另一端分别被第1轴承35和第2轴承36密封。具体而言，第1汽缸11具有第1滑片背部孔13a，第2汽缸21具有第2滑片背部孔23a，第1滑片背部孔13a和第2滑片背部孔23a的一端分别在消音腔41上开孔，第1滑片背部孔13a的另一端被第1轴承35密封，第2滑片背部孔23a的另一端被第2轴承36密封。消音腔41内的高压气体中的润滑油流入到第1滑片背部孔13a和第2滑片背部孔23a内以润滑滑片，同时流入到第1滑片背部孔13a和第2滑片背部孔23a的润滑油可以流入到第1汽缸11的第1压缩腔11a和第2汽缸21的第2压缩腔21a。

如图2和图7所示，在本实用新型的一些实施例中，通过排气管7的气体流出孔和压缩机构部10之间配置的隔板2d，壳体2的内部被划分为高压腔38和低压腔，高压管18开孔于高压腔38上。具体地，隔板2d设在排气管7的气体流出孔和压缩机构部10之间，高压管18可以设在隔板2d上，从高压管18排出的高压气体可以排入到高压腔38内进行油气分离，经过油气分离后的冷媒从排气管7排出，即高压腔38可以形成为油分离腔。从而可以降低压缩机的吐油量，还可以降低排气脉动音。

在本实用新型的一些实施例中，如图3所示，中隔板40的外周配置有低压气体的第一气体通道45和润滑油通道46，中隔板40的外周固定在壳体2的内周上。从而使得低压壳体双缸卧式旋转压缩机1的结构简单。

如图2和图7所示，根据本实用新型的一些实施例，开孔于高压腔38底部的注油管38a的另一端与配置于第1轴承35的注入孔38b连接，高压腔38的润滑油注入到第1汽缸11的第1压缩腔11a中。具体地，随着设在第1压缩腔11a中的第1活塞15的转动，高压腔38底部的润滑油可以通过注油管38a进入到第1压缩腔11a中，便于对活塞等元件进行润滑。

在本实用新型的一些实施例中，如图2、图4A、图4B和图7所示，低压壳体双缸卧式旋转压缩机1还包括气液分离板50，气液分离板50设在固定在电动电机3的转子5上的曲轴30的外部，吸气管6对气液分离板50的中心孔开孔，流入吸气管6的冷媒向在电动电机3上配置的电机线圈4a内侧飞散。从而通过设置气液分离板50，气液分离板50具有气化液态冷媒的作用和从吸入气体分离出润滑油的效果。

如图7所示，在本实用新型的一些实施例中，固定于第2轴承36的油扩散防止板55，可减少储存在壳体2底部的润滑油的晃动。从而可以减少压缩机构部侧出现润滑油减量的情况出现。

根据本实用新型实施例的制冷循环装置，包括根据本实用新型上述实施例的低压壳体双缸卧式旋转压缩机1。

根据本实用新型实施例的制冷循环装置，通过设有上述的低压壳体双缸卧式旋转压缩机1，可以减低排气噪音，实现轻量化和紧凑化。

下面参考图1-图9描述根据本实用新型三个具体实施例的旋转压缩机。

实施例1：

图1为低压壳体双缸卧式旋转压缩机1(以下简称为旋转压缩机1)、与该压缩机连接的空调的制冷循环。从配置于旋转压缩机1侧面的排气管排出的高压气体，经由四通阀63，在A换热器60冷凝后，在膨胀阀61中膨胀，变为低压；在B换热器62中蒸发的低压气体，再次经过四方阀63，从吸气管6，流入到旋转压缩机1的壳体内部。因此，旋转压缩机1的内压是低压。

通过四通阀63的切换，从排气管排出的高压气体在B换热器62中冷凝后，在膨胀阀61中膨胀，变为低压；在A换热器60中蒸发的低压气体，再次经由四方阀63，从吸气管6流入旋转压缩机1的壳体内部。因此，旋转压缩机1的内压是低压。这样一来，图1的制冷循环，通过可逆循环，可自如地切换制冷和制热。

旋转压缩机1的上端配置的控制设备64(虚线)，是驱动和控制配置于旋转压缩机1内部的变频电机的设备，而且包括了制冷循环的控制。配置于控制设备64内部的电动电机控制零部件发热，所以，壳体温度需要是常温以下的低温。因此，EV(电动汽车)用的压缩机内部需要是低压。

图2为旋转压缩机1的截面图。图2的纵截面X如图3所示，纵截面Y如图5所示，纵截面Z如图6所示。图2中，圆柱形的壳体2由4个钢板零部件构成，分别是收纳压缩机构部10和电动机3的圆柱板2a、位于其右侧开孔端且配置有电动电机3的电源端子9的低压板2b，焊接于圆柱板2a的左侧开孔面上且配置注油管38a的隔板2d，与隔板2d全周焊接的高压板2c。

被高压板2c和隔板2d包围形成的腔，构成油分离腔38。油分离腔38在后面所述的高压管18的前端和排气管7的后端开孔。高压的油分离腔38，具备回收来自于高压管18的排油量的油分离功能、和降低排气脉动音的功能。这样一来，壳体2的内部被隔板2d划分为两部分，由大容量的低压腔和小容量的高压腔(即下述的油分离腔38)构成。

电动机3是紧凑型的、高输出的集中卷式变频电机，由固定在壳体2内周的定子4、和固定在压缩机构部10的曲轴30上的转子5构成，可将压缩机构部10在10rps～120rps或最大140rps之间自如地切换回转速度。

定子4的外周配置有4个外周槽，以其中3个外周槽4b为主、变为低压气体的通道，配置于最底部的外周槽4c变为低压润滑油8a的通道。转子5通过4个贯通的铆钉5a，被固定于电磁钢板上；而且，通过这些铆钉5a，圆形离心泵53被固定在层压的电磁钢板的左端上。配置在转子5两端的少量的平衡块，省略了其图示。

离心泵53是内部配置空洞、其外周配置6～10个圆形孔的薄型圆柱板，通过离心泵53与转子5同时回转，降低内部压力。离心泵53的内部空间，与配置在曲轴30的中心孔31上的两个油孔31a连通。

在分别配置于第1汽缸11和第2汽缸21中心的第1压缩腔11a和第2压缩腔21a上，第1吸气孔12和第2吸气孔22开孔。在配置于第1轴承35中心的轴承凸起上压入圆柱盖37，圆柱盖37的内面与吸油管37a连接，吸油管37a下端开孔于在壳体2底部贮存的低压润滑油8a。

压缩机构部10，其中心配置有中隔板40(也称分隔板)，在其两侧配置的第1汽缸11和第2汽缸21、与这些连接的第1轴承35和第2轴承36、在上述两个汽缸的中心配置的第1压缩腔11a和第2压缩腔21a分别配置通过曲轴30驱动偏心回转的第1活塞15和第2活塞25。曲轴30的外径，与第1轴承33和第2轴承36滑动配合。

在开孔于曲轴30的左前端、在水平方向延伸的中心孔31上，在第2轴承36轴承端和转子5凹部的间隙配置的两个油孔31a对向开孔。如上所述，两个油孔31a，与离心泵53中连通。

因此，通过转子5和曲轴30的回转，低压润滑油8a经由吸油管37a，从圆柱盖37、穿过中心孔31，通过油孔31a，从离心泵53的内部分散到其外侧。通过低压润滑油8a的流动，可以对曲轴30的全滑动部、第1活塞15和第2活塞25进行润滑。

如图3所示，中隔板40由二分割的面板(两个圆板40b)构成，其外周配置有三个第一气体通道45、其外周底部配置有一个润滑油通道46。在两个上述圆板中间构成的消音腔41中，两组排气阀装置43B和排气阀装置43A(图2)配置到面板上。排气阀装置43B，配置有开孔于第2压缩腔21a上的排气孔44、排气阀43b和阀挡块43b，通过铆钉44b固定到中隔板40上。

在二分割的面板和消音腔41上，完成上述两个排气阀装置的组装后，中隔板40与第1汽缸11和第2汽缸21、第1轴承35和第2轴承36共同调芯组装，通过***五个汽缸螺丝钉孔48的汽缸螺丝钉49(图2和图3)，完成压缩机构部10。图3的第二气体通道(45)与图2的高压管18连通。

完成压缩机构部10后，在压缩机构部10的曲轴30上热压转子5。其后，转子5的外径和定子4的内径调芯，将圆柱板2a从定子4侧热压***，通过四个电弧点焊47、中隔板40的外周固定到圆柱板2a的内周。其后，在圆柱板2a内径上焊接低压板2b和分隔板2d，在分隔板2d的外周焊接高压板2c。在其过程中，进行分隔板2d、高压管18和注油管38a的焊接。

接下来，基于图2，说明稳定运转时的冷媒气体和润滑油的流动。从吸气管6流入壳体2的低压气体的量和速度，与转子5的回转速度成比例，在低压气体中一般含有约1％的润滑油和数％的液态冷媒。约1％的润滑油，均匀地溶解到冷媒气体中，形成喷雾。

全部低压气体，流入到固定于曲轴30轴端的回转型气液分离板50(图4A和图4B)的同时，通过离心力向电机线圈4a飞散，冷却电机线圈4a的同时，质量大的液态冷媒过热，变为气体。润滑油回收到电机线圈4a上，且其一部分落到壳体2的底部。

其结果是，低压气体分散到配置在定子4外周的三个外周槽4b，且通过电机线圈4a的间隙，移动到压缩机构部10和电动机3之间。同时，约50％的气体冷媒，被直接吸入到开孔于第2汽缸21的第2吸气孔22中。

残留的约50％的低压气体，通过配置在中隔板40上的第一气体通道45(图5)，被吸入到开孔于第1汽缸11的第1吸气孔12。第一气体通道45，具有足够的开孔面积，所以被第2吸气孔22和第1吸气孔12吸入的低压气体的量没有太大差别。

落到壳体2底部的少量润滑油，经由外周槽4c的润滑油通道，向在压缩机构部1下部构成的低压贮油腔8a移动。这样一来，气液分离板50，具有气化液态冷媒的作用和从吸入气体分离出润滑油的效果。

如图5和图6所示，分别在第1吸气孔12和第2吸气孔22上的如虚线所示的注油槽35a和注油槽36a，是分别配置于第1轴承35的活塞滑动面和第2轴承36的活塞滑动面上的槽，这些都分别开孔于上述活塞的内径上。

从曲轴30的中心孔31流入到第1活塞15和第2活塞25内径的润滑油的一部分，经由配置于第1轴承35表面的注油槽35a(图5)及配置于第2轴承36表面的注油槽36a(图6)，分别约0.5％的润滑油(冷媒中的比率)流入到第1压缩腔11a和第2压缩腔21a的低压腔中。上述两个注油槽的参考尺寸是，宽1.5mmX深0.5mm。

这样一来，吸入到压缩腔的低压气体中混入润滑油，是低压壳体式旋转压缩机的常识，需要来自活塞外径与压缩腔内径间隙的高压气体泄漏、和滑片前端与活塞外径的润滑。

作为注油槽35a和注油槽36a的代替手段，有将分别连接于第1吸气孔12和第2吸气孔22的毛细管下端直接连接到低压贮油腔8a的油中的方法。

在第1压缩腔11a和第2压缩腔21a中变成高压的气体，从配置在中隔板40上的两个排气孔44，排出到中隔板40的消音腔41。在其排出中，如上所述，包含了共计0.5％+0.5％＝约1％的润滑油。消音腔41的高压气体，经由高压管18，排出到油分离腔38。

油分离腔38的容积被限定，随着压缩机的运转时间，油分离腔38的贮油量增加，油面变高后，油分离效率下降，混入到从消音腔41排出的高压气体中的约1％，变为从排气管7循环制冷循环的排油量。

开孔于高压贮油腔8b的油中的注油管38a，与配置于第1压缩腔11a的注入孔38b(图5、图2)连接。注入孔38b，随着第1活塞15的公转开关，所以确保在高压贮油腔8b的润滑油经由注油管38a，流出到第1压缩腔11a压缩过程中的中压气体中。

其后，注入孔38b随着第1活塞15的公转而关闭，注油停止。该动作，被称为注油(润滑油注入)。也就是说，随着每次第1活塞15的公转而注油1次，是成立的。

实施例1中，设定1次的注入量为吸气冷媒的约1％后，包括上述的约1％，到中隔板40的消音腔41的总排油量增加约2％。其结果是，从消音腔41排出到油分离腔38的润滑油是冷媒排油量的约2％，其中的约1％可用于滑片13和滑片23的润滑上。

图7是展示上述两个滑片的压缩机1的截面图。消音腔41的高压气体中的润滑油(冷媒气体的约2％)的一部分，流入到第1滑片背部孔13a和第2滑片背部孔23a，通过与滑片横侧面等的热压间隙(单侧间隙约5μm)润滑滑片滑动面的同时，流出到第1压缩腔11a和第2压缩腔21a中。

但是，流出到上述两个压缩腔的全部润滑油，混入到压缩腔的气体中，再次返回到消音腔41中，所以消音腔41的润滑量没有变化。也就是说，通过将上述滑片背部孔连接到消音腔上，滑片润滑成立，从排油管7到制冷循环的排油量的变化不超过约1％。而且，注油到压缩过程中的气体冷媒中，不会对压缩效率造成影响。

油分离腔38的功能，两个滑片的滑动面润滑是目的，经常在与消音器41之间循环是目的，因此，即使缩小油分离腔38的内容积也没有影响。

这样一来，如实施例1所示，配置中隔板40的高压消音腔41的设计，与以往第1轴承和第2轴承分别配置排气阀装置和高压消音器的设计相比，其优势在于：(1)消音腔41内的高压气体中的润滑油流入到第1滑片背部孔13a和第2滑片背部孔23a内以润滑滑片，同时流入到第1滑片背部孔13a和第2滑片背部孔23a的润滑油可以流入到第1汽缸11的第1压缩腔11a和第2汽缸21的第2压缩腔21a，润滑油混入到压缩腔的气体中，再次返回到高压消音腔41中，实现滑片润滑油的回收，(2)可以避免高压气体泄漏，实现压缩机的紧凑化和轻量化，(3)降低成本，便于制造。

实施例2：

图7所示，壳体2的低压腔内部，通过电动机3和压缩机构部10，配置有三个腔。也就是，电动机3和低压板2b之间的右侧腔A、电动机3和中隔板40之间的中隔腔B、中隔板40和隔板2d之间的左侧腔C。

从吸气管6吸入的低压气体，按照在三个腔中出现压力差。也就是，右侧腔A的压力＞中隔腔B的压力＞左侧腔C的压力。

壳体2的低压贮油腔8a的油面高度是右侧腔＜中隔腔＜左侧腔，因此，最佳选择是吸油管37a的供油孔开孔于左侧腔C的下部。搭载到车载用设备上的压缩机，通过车载用设备的倾斜，不会出现左侧腔C润滑油缺乏的风险性。

但是，比如，车在急剧加速或急剧减速的情况下，润滑油在壳体2中移动。这种情况下，左侧腔C的润滑油会出现减量的现象。作为该课题的对策，实施例2中，在第2轴承36的下端追加油扩散防止板55。

图8是从中隔腔B看到的油扩散防止板55。油扩散防止板55，被汽缸螺丝钉49固定到第2轴承36上。因此，油扩散防止板55将中隔腔B划分为两个，因此，可防止在急剧加速时、大量的润滑油从左侧腔C流出到中隔腔B腔，最后流出到右侧腔A。

实施例3：

图9所示的低压壳体双缸卧式旋转压缩机80，其设计是，省略图2所示的油分离腔38，在上述压缩机的排气回路上追加油分离器65和注油回路68。因为高压板2c不使用，所以分隔板2d变为密封板，壳体2的内部全部变为低压腔。

实施例3，与实施例1或2相比，油分离器65变为代替油分离腔38的手段，其优势在于可直接采用现有或市面上销售的油分离器65。制冷循环***的零部件数和设计成本增加成为课题，在商品企划阶段进行判断即可。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种低压壳体双缸卧式旋转压缩机，其特征在于，包括密封的低压的壳体、电动电机和被所述电动电机驱动的压缩机构部，所述壳体上设有吸气管和排气管，所述电动电机和所述压缩机构部收纳在所述壳体内，所述壳体内还收纳有润滑油；

所述压缩机构部包括顺序放置的第1轴承、第1汽缸、中隔板、第2汽缸和第2轴承；

所述中隔板内部配置的消音腔的压力是高压，与所述消音腔连接的高压管与所述排气管连通。

2.根据权利要求1所述的低压壳体双缸卧式旋转压缩机，其特征在于，所述消音腔具有在分别配置于所述第1汽缸和所述第2汽缸的压缩腔上开孔的排气孔、开关所述排气孔的排气阀。

3.根据权利要求1所述的低压壳体双缸卧式旋转压缩机，其特征在于，分别配置于所述第1汽缸和所述第2汽缸的滑片的背部孔的一端在所述消音腔上开孔，所述背部孔的另一端分别被所述第1轴承和所述第2轴承密封。

4.根据权利要求1所述的低压壳体双缸卧式旋转压缩机，其特征在于，通过所述排气管的气体流出孔和所述压缩机构部之间配置的隔板，所述壳体的内部被划分为高压腔和低压腔，所述高压管开孔于所述高压腔上。

5.根据权利要求1所述的低压壳体双缸卧式旋转压缩机，其特征在于，所述中隔板的外周配置有低压气体的第一气体通道和润滑油通道，所述中隔板的外周固定在所述壳体的内周上。

6.根据权利要求4所述的低压壳体双缸卧式旋转压缩机，其特征在于，开孔于所述高压腔底部的注油管的另一端与配置于所述第1轴承的注入孔连接，所述高压腔的润滑油注入到所述第1汽缸的第1压缩腔中。

7.根据权利要求1所述的低压壳体双缸卧式旋转压缩机，其特征在于，还包括气液分离板，所述气液分离板设在固定在所述电动电机的转子上的曲轴的外部，所述吸气管对所述气液分离板的中心孔开孔，流入所述吸气管的冷媒向在所述电动电机上配置的电机线圈内侧飞散。

8.根据权利要求1所述的低压壳体双缸卧式旋转压缩机，其特征在于，固定于所述第2轴承的油扩散防止板，可减少储存在所述壳体底部的润滑油的晃动。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的低压壳体双缸卧式旋转压缩机，其特征在于，在所述壳体的外侧表面搭载所述电动电机的控制设备。

10.一种制冷循环装置，其特征在于，搭载了根据权利要求1-9中任一项所述的低压壳体双缸卧式旋转压缩机。