CN209254511U - 一种干法脱硫脱硝一体化装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例涉及一种干法脱硫脱硝一体化装置，属于烟气处理技术领域，包括壳体，所述壳体内设置有脱硫剂通道和脱硝催化剂通道，所述脱硫剂通道内容纳有脱硫剂，所述脱硝催化剂通道内容纳有脱硝催化剂，所述脱硫剂通道和脱硝催化剂通道侧壁设置有引流栅格板，所述壳体上两侧各设置有烟气进口，所述壳体中部设置有烟气出口，待处理烟气通过烟气进口进入到壳体内，依次经过脱硫剂通道和脱硝催化剂通道后从烟气出口排出。该装置在烟气治理的过程中，同时对烟气中的SO₂和NO_x进行处理，能够同时脱硫脱硝，脱除效率高，整体设备精简，占地面积小，基建投资少，运行管理方便，便于工业化推广应用。

Description

一种干法脱硫脱硝一体化装置

技术领域

本实用新型实施例涉及一种干法脱硫脱硝一体化装置，属于烟气处理技术领域。

背景技术

在工业生产中，煤、燃料等可燃物燃烧后的污染物排放中，烟气主要占了90％左右，其中二氧化硫的总排量中有大约1/4是由火电厂的燃煤造成的；而燃料燃烧产生了90％的NO_x，治理燃煤污染、调节大气环境的最主要的目标就是脱氮、脱硫以及除尘，这也是工业烟气处理的初衷。

SO₂和NO_x是燃煤锅炉烟气中的有害大气污染物，它们是造成酸雨和光化学烟雾的主要原因。烟气脱硫脱硝协同技术是目前控制SO₂和NO_x排放的最有效手段之一。传统的烟气脱硫脱硝协同工艺一般是在脱硫装置后或在除尘器前加装脱硝装置，常用的方法主要是选择性催化还原技术或选择性非催化还原技术，进而实现协同脱硫脱硝。这种分级脱除方式包括两套设备、两套反应装置、两种反应机理，只是对其进行了简单的叠加。该种方式所使用的设备占地面积大，投资及运营成本高，并不适合大面积推广应用。

湿法脱硫脱硝工艺成熟、效率高、应用广泛，但存在成本高、占地面积与耗水量大、易产生二次污染、氨泄漏和设备腐蚀等问题。因此，干法工艺虽然仍存在一些技术和经济等方面的缺陷，但由于具有耗水量少、运行成本低、设备简单、占地面积小、硫便于回收等优点，成为极具发展前景的烟气净化技术。为此，开发能够在同一套***内同时实现脱硫与脱硝的设备，具有重要意义。

发明内容

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型实施例提供了一种干法脱硫脱硝一体化装置，在烟气治理的过程中，采用一套装置同时对烟气中的SO₂和NO_x进行处理。具体技术方案如下：

一种干法脱硫脱硝一体化装置，包括壳体，所述壳体内设置有脱硫剂通道和脱硝催化剂通道，所述脱硫剂通道内容纳有脱硫剂，所述脱硝催化剂通道内容纳有脱硝催化剂，所述脱硫剂通道和脱硝催化剂通道侧壁设置有引流栅格板，所述壳体上两侧各设置有烟气进口，所述壳体中部设置有烟气出口，待处理烟气通过烟气进口进入到壳体内，依次经过脱硫剂通道和脱硝催化剂通道后从烟气出口排出。

作为上述技术方案的改进，所述烟气进口位于壳体两侧下端，所述烟气出口位于壳体中部上端。

作为上述技术方案的改进，所述引流栅格板内部具有折回式烟气通道。

作为上述技术方案的改进，所述脱硫剂通道分为第一脱硫剂通道单元和第二脱硫剂通道单元，所述第二脱硫剂通道单元位于第一脱硫剂通道单元和脱硝催化剂通道之间。

作为上述技术方案的改进，所述第一脱硫剂通道单元内具有脱硫剂容纳腔，所述脱硫剂容纳腔上端设置有脱硫剂进口，所述脱硫剂容纳腔下端设置有脱硫剂出口。

作为上述技术方案的改进，所述壳体上设置有顶盖，所述顶盖下方设置有催化剂提升机构。

作为上述技术方案的改进，所述壳体内设置有内部支架，所述内部支架设置有喷氨管路，所述喷氨管路均匀设置有多个氨气喷射口。

作为上述技术方案的改进，所述喷氨管路位于脱硫剂通道和脱硝催化剂通道之间，且喷氨管路的氨气喷射口指向脱硝催化剂通道的引流栅格板。

作为上述技术方案的改进，所述壳体下方设置有支撑腿。

本实用新型实施例在烟气治理的过程中，采用一套装置同时对烟气中的SO₂和NO_x进行处理，能够同时脱硫脱硝，并且烟气流动过程中与脱硫剂和脱硝催化剂充分接触，脱除效率高，反应后的脱硫剂和脱硝催化剂在向下流动过程中不断排出，新的脱硫剂和脱硝催化剂从顶部进入，脱硫剂和脱硝催化剂与烟气保持动态的接触，为脱硫和脱硝营造了良好的环境，整体设备精简，占地面积小，基建投资少，运行管理方便，便于工业化推广应用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本实用新型实施例中一种干法脱硫脱硝一体化装置的内部结构示意图；

图2为图1中引流栅格板的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中一种干法脱硫脱硝一体化装置内喷氨管路的布设示意图。

图中：10-壳体，11-支撑腿，12-顶盖，13-烟气进口，14-烟气出口，15-内部支架，20-脱硫剂进口，21-第一脱硫剂通道单元，22-引流栅格板，23-脱硫剂容纳腔，24-脱硫剂出口，30-第二脱硫剂通道单元，40-脱硝催化剂通道，50-脱硫剂，51-脱硝催化剂，60-喷氨管路，61-氨气喷射口，121-催化剂提升机构，221-折回式烟气通道。

具体实施方式

以下通过具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“内”、“外”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

在下述实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”等术语应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，本实用新型实施例首先提供了一种干法脱硫脱硝一体化装置，包括壳体10，壳体10内设置有脱硫剂通道和脱硝催化剂通道40，脱硫剂通道内容纳有脱硫剂50，脱硝催化剂通道40内容纳有脱硝催化剂51，脱硫剂通道和脱硝催化剂通道40侧壁设置有引流栅格板22，壳体10上两侧各设置有烟气进口13，壳体10中部设置有烟气出口14，待处理烟气通过烟气进口13进入到壳体10内，依次经过脱硫剂通道和脱硝催化剂通道40后从烟气出口14排出，壳体10下方设置有支撑腿11，支撑腿11的数目可以根据壳体10的宽度进行选择。

上述方案中烟气进口13位于壳体10两侧下端的位置，烟气出口14位于壳体10中部上端的位置，烟气进口13的高度低于烟气出口14，这么设计的目的是使烟气自下向上流动，在脱硫剂通道和脱硝催化剂通道40内的脱硫剂50和脱硝催化剂51在竖直方向向下缓慢流动过程中，与自下而上的烟气充分接触，提高脱硫和脱硝的效果。两个烟气进口13一方面能够增加烟气的进入量，另一方面对称设计的烟气进口13能够使壳体10内的气流流动能够使壳体10两侧的分布更为平衡。

脱硫剂可以采用消石灰、絮凝剂和粘结剂组合成的脱硫剂，脱硝催化剂可以采用以TiO₂为载体，以V₂O₅为主要活性成份，以WO₃、MoO₃为抗氧化、抗毒化辅助成份组成的V₂O₅-WO₃(MoO₃)/TiO₂脱硝体系。

如图2所示，引流栅格板22内部具有折回式烟气通道221，该折回式烟气通道221一方面能够引导气流从壳体10内进入到脱硫剂通道和脱硝催化剂通道40内与脱硫剂50和脱硝催化剂51接触，另一方面烟气可以顺着折回式烟气通道221在引流栅格板22内流动，即引流栅格板22的内部竖直方向和水平方向是连通的，烟气可以根据壳体10内各区域的气流压力，沿着引流栅格板22内部流动。

脱硫剂通道分为第一脱硫剂通道单元21和第二脱硫剂通道单元30，第二脱硫剂通道单元30位于第一脱硫剂通道单元21和脱硝催化剂通道40之间。第一脱硫剂通道单元21和第二脱硫剂通道单元30内均容纳有脱硫剂50，这两个脱硫剂通道单元是是吸收SO₂的主体装置，脱硫剂50从上到下靠重力移动。采用两个脱硫剂通道单元的目的是提高脱硫的效果，同时增加脱硫剂通道单元也一定程度上增加了烟气流动的阻力，因此实际使用过程中可以需要根据实际情况进行选择。

第一脱硫剂通道单元21内具有脱硫剂容纳腔23，脱硫剂容纳腔23上端设置有脱硫剂进口20，脱硫剂容纳腔23下端设置有脱硫剂出口24，脱硫剂50可以通过第一脱硫剂通道单元21上的脱硫剂进口20进入，新进入的脱硫剂50在向下移动过程中逐步吸收SO₂，最终从脱硫剂出口24排出。第二脱硫剂通道单元30和脱硝催化剂通道40的结构与第一脱硫剂通道单元21的结构类似。该优选方案中从底部的脱硫剂出口24排出的废脱硫剂可以处理后循环使用。

进一步的，壳体10上设置有顶盖12，顶盖12下方设置有催化剂提升机构121，催化剂提升机构121能够与物料输送机配合，从而将脱硫剂50和脱硝催化剂51输送到脱硫剂进口20的位置。

上述方案中，如图3所示，壳体10内设置有内部支架15，内部支架15设置有喷氨管路60，喷氨管路60均匀设置有多个氨气喷射口61，喷氨管路60位于脱硫剂通道和脱硝催化剂通道40之间，且喷氨管路60的氨气喷射口61指向脱硝催化剂通道40的引流栅格板22。喷氨管路60可以向壳体10内喷入氨气，氨气与烟气在引流栅格板22内的折回式烟气通道221内充分混合，折回式烟气通道221能够为烟气和氨气的混合提高较为稳定的环境，保证烟气在进入到脱硝催化剂通道40内与脱硝催化剂51接触时与氨气混合均匀。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型实施例的基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。

Claims (9)

1.一种干法脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，包括壳体，所述壳体内设置有脱硫剂通道和脱硝催化剂通道，所述脱硫剂通道内容纳有脱硫剂，所述脱硝催化剂通道内容纳有脱硝催化剂，所述脱硫剂通道和脱硝催化剂通道侧壁设置有引流栅格板，所述壳体上两侧各设置有烟气进口，所述壳体中部设置有烟气出口，待处理烟气通过烟气进口进入到壳体内，依次经过脱硫剂通道和脱硝催化剂通道后从烟气出口排出。

2.如权利要求1所述的一种干法脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述烟气进口位于壳体两侧下端，所述烟气出口位于壳体中部上端。

3.如权利要求1所述的一种干法脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述引流栅格板内部具有折回式烟气通道。

4.如权利要求1所述的一种干法脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述脱硫剂通道分为第一脱硫剂通道单元和第二脱硫剂通道单元，所述第二脱硫剂通道单元位于第一脱硫剂通道单元和脱硝催化剂通道之间。

5.如权利要求4所述的一种干法脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述第一脱硫剂通道单元内具有脱硫剂容纳腔，所述脱硫剂容纳腔上端设置有脱硫剂进口，所述脱硫剂容纳腔下端设置有脱硫剂出口。

6.如权利要求5所述的一种干法脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述壳体上设置有顶盖，所述顶盖下方设置有催化剂提升机构。

7.如权利要求1所述的一种干法脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述壳体内设置有内部支架，所述内部支架设置有喷氨管路，所述喷氨管路均匀设置有多个氨气喷射口。

8.如权利要求7所述的一种干法脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述喷氨管路位于脱硫剂通道和脱硝催化剂通道之间，且喷氨管路的氨气喷射口指向脱硝催化剂通道的引流栅格板。

9.如权利要求1所述的一种干法脱硫脱硝一体化装置，其特征在于，所述壳体下方设置有支撑腿。