CN209155548U - 复合导流盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种复合导流盘，其两个径面上的密封圈槽相互连通，并且两个径面上的密封圈槽内的密封圈一体化成型。本实用新型将两个径面上的密封圈在生产过程中连为一体，这样使得导流盘本体和密封圈这两种材质的产品在生产过程中合成了一个复合的零件，从而生产完成也即完成了密封圈的自动组装，避免了导流盘和密封圈的组装工序，节约了大量的人工成本和时间成本；并且由于密封圈和导流盘成为一体，使得它们不能从导流盘体上移动、脱离，从而避免了使用中的“跑圈”现象；由于组装工序的简化、部件品质的提高，生产流程的易控，所以达到节能减排的设计要求，更能满足自动组装的工业4.0需要。

Description

复合导流盘

技术领域

本实用新型涉及碟管式反渗透膜组件***，尤其涉及一种复合导流盘。

背景技术

在污水处理设备中，尤其是运行环境苛刻的高污染水膜分离处理设备，导流盘是必不可少的基本组件之一，其主要作用是对污水处理设备内的液体流向进行导向，进而实现浓液和清液的分离。传统的膜柱导流盘的中心透过液密封带是开放式的，完全依靠O型圈密封，当O型圈两端压差过大时，O型圈就会移动，造成透过液与原液混合，影响浓缩、提纯效果。

请参照图1，传统的膜柱导流盘从中心沿径向由内向外分别设置有拉杆孔10、盘芯、用于导流废水的废水过孔、反渗透区域，所述导流盘的两个径面上，所述盘芯沿径向由内向外皆依次包括围绕所述拉杆孔设置的径向环形净水导槽21和密封圈槽22，密封圈槽22内放置有密封圈23，请参照图2，两个密封圈槽22相反设置，互不连通，两个密封圈23被密封圈槽22的槽底隔开，因此在膜柱导流盘组装时，需要人工的方式将密封圈和导流盘组装起来使用。这种传统的膜柱导流盘组件具有以下缺点：

1、由于一个“膜柱”需要两百多个这样的导流盘件，每个零件正反面都要装入一个密封圈，而一个污水处理***是由至少几十个至几百个膜柱组成，整个污水处理行业一年膜柱的需求量有几万支，这样就需要组装上千万个密封圈，因此需要耗费大量人力工作；

2、另外这样的“膜柱”需要百分百的密封圈组装质量，不能有漏装且组装必须绝对到位，所以检查、检测、确认工作也需要耗费大量的人力、物力；

3、组装好的导流盘在叠层组装时，还要考虑移动时的脱落；

4、运行时的***还会出现“跑圈”现象：由于膜柱在工作状况下，高压的污水会不停的冲击密封圈，致使密封圈发生移动翻转而产生漏水，从而影响密封效果。

另外，请参照图1和图2，现有技术中的导流盘径向定位的结构是在一个径面上，拉杆孔10周围设置若干个沿拉杆孔10轴向凸起的定位柱24，在另一个径面上设置于定位柱24位置、尺寸相匹配的定位孔24，两个导流盘组装时，一个导流盘的定位柱24***另一个导流盘的定位孔25中，使得两个导流盘完成径向定位。由于拉杆孔10 周围空间较小，因为定位柱24和定位孔25不宜占用较大空间，使得需要仔细观察，才能判别定位柱24是否准确***定位孔25中，在组装大量的导流盘时，这种径向定位方式往往容易出错。

实用新型内容

本实用新型提供一种复合导流盘，用于克服上述缺点。

为达到上述目的，本实用新型提供了一种复合导流盘，从中心沿径向由内向外分别设置有拉杆孔、盘芯、用于导流废水的废水过孔、反渗透区域，所述导流盘的两个径面上，所述盘芯沿径向由内向外皆依次包括围绕所述拉杆孔设置的径向环形净水导槽和密封圈槽，其中，所述导流盘的两个径面上的密封圈槽相互连通，并且两个径面上的密封圈槽内的密封圈一体化成型。

作为优选，所述导流盘的两个径面上的密封圈槽相互连通的结构为：一个径面上的密封圈槽槽底开设有至少一个通孔从而与另一个径面上的密封圈槽连通，所述密封圈槽槽底的通孔围绕所述拉杆孔分布。

作为优选，所述通孔为圆形、方形或者扇形，当所述通孔为扇形时，扇形对应的圆心位于所述拉杆孔的中心轴上。

作为优选，所述密封圈槽槽底的通孔围绕所述拉杆孔的中心轴对称分布。

作为优选，所述导流盘的两个径面上的密封圈槽相互连通的结构为：一个径面上的密封圈槽槽底开设有环形槽从而与另一个径面上的密封圈槽连通。

作为优选，所述环形槽对应的圆心位于所述拉杆孔的中心轴上。

作为优选，两个径面上的密封圈槽内的密封圈一体化成型的结构为：一个密封圈向所述环形槽或者通孔延伸并穿过所述环形槽或者通孔后与另一个密封圈连接。

作为优选，所述反渗透区域外圆周设置有外侧封闭凸圈，在一个径面上所述外侧封闭凸圈上分布有若干个在所述拉杆孔轴向上凸起的凸台，在另一个径面上于所述凸台对应之处设置有若干个尺寸与所述凸台匹配的凹槽。

作为优选，所述外侧封闭凸圈上的凸台关于所述拉杆孔轴线对称分布。

作为优选，所述凹槽的深度大于所述凸台的高度，所述凹槽的深度大于或者等于所述外侧封闭凸圈的厚度的二分之一但小于外侧封闭凸圈的厚度。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种复合导流盘，从中心沿径向由内向外分别设置有拉杆孔、盘芯、用于导流废水的废水过孔、反渗透区域，所述导流盘的两个径面上，所述盘芯沿径向由内向外皆依次包括围绕所述拉杆孔设置的径向环形净水导槽和密封圈槽，其中，所述导流盘的两个径面上的密封圈槽相互连通，并且两个径面上的密封圈槽内的密封圈一体化成型。

本实用新型将两个径面上的密封圈在生产过程中连为一体，这样使得导流盘本体和密封圈这两种材质的产品在生产过程中合成了一个复合的零件，从而生产完成也即完成了密封圈的自动组装，避免了导流盘和密封圈的组装工序，节约了大量的人工成本和时间成本；并且由于密封圈和导流盘成为一体，使得它们不能从导流盘体上移动、脱离，从而避免了使用中的“跑圈”现象；由于组装工序的简化、部件品质的提高，生产流程的易控，所以达到节能减排的设计要求，更能满足自动组装的工业4.0需要。

附图说明

图1为现有技术中导流盘盘芯结构示意图；

图2为图1中A-A处剖视图；

图3为本实用新型实施例1中的导流盘一个径面结构示意图；

图4为图3中B-B处剖视图；

图5为图3的另一个径面结构示意图；

图6为本实用新型提供的外侧封闭凸圈的凸台结构示意图；

图7为本实用新型提供的导流盘结构示意图。

图1～图2中：10-拉杆孔、21-径向环形净水导槽、22-密封圈槽、 23-密封圈、24-定位柱、25-定位孔；

图3～图7中：100-拉杆孔、110-轴向弧形净水凹槽、200-盘芯、 220-密封圈槽、221-密封圈槽内侧凸台、222-密封圈槽外侧凸台、223- 通孔、230-密封圈、240-连接块、250-径向环形净水导槽、300-废水过孔、400-反渗透区域、500-外侧封闭凸圈、510-凸台、520-凹槽。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。

实施例一

请参考图3至图7，本实用新型提供了一种两面对称的导流盘，从中心沿径向由内向外分别设置有拉杆孔100、盘芯200、用于导流废水的废水过孔300和反渗透区域400，其中，盘芯200沿径向由内向外皆依次包括围绕所述拉杆孔100设置的径向环形净水导槽250和密封圈槽220，其中，所述导流盘的两个径面上的密封圈槽220相互连通，并且两个径面上的密封圈槽220内的密封圈230一体化成型。

作为优选，在本实施例中，所述导流盘的两个径面上的密封圈槽 220相互连通的结构为：一个径面上的密封圈槽220槽底开设有至少一个通孔223从而与另一个径面上的密封圈槽220连通。

作为优选，所述通孔223为圆形、方形或者扇形，若所述通孔 223为扇形时，这种扇形对应的圆心位于所述拉杆孔100的中心轴上，而在本实施例中，请参照图3，通孔223为圆形，并且上述通孔223 围绕所述拉杆孔100对称分布。

因此，两个径面上的密封圈槽220内的密封圈230一体化成型的结构为：一个密封圈230向所述通孔223延伸并穿过所述通孔223后与另一个密封圈230连接形成为一体，也就是说，两个密封圈230之间通过连接块240连接并形成一体。

上述这种结构的导流盘，在生产制作过程中，密封圈就和导流盘制作成一体，比如可以通过注塑的方式，在上述结构密封圈230上形成导流盘，或者也可以先制作导流盘，在该导流盘上灌注液体橡胶后凝固形成上述结构的密封圈230。

较佳地，在拉杆孔100的孔壁上设置轴向弧形净水凹槽110，该结构在下文展开具体描述，在此不赘述。

作为优选，本实施例中所述密封圈槽220由位于所述密封圈230 两侧的密封圈槽内侧凸台221和密封圈槽外侧凸台222形成，所述密封圈槽内侧凸台221和所述拉杆孔100之间形成所述环形净水导槽 250；密封圈230即放置在密封圈槽220内，两个导流盘组装时，一个导流盘内的密封圈230和另一个导流盘的密封圈230接触后，将盘芯200部分在径向上密封，使得盘芯200内的水仅在盘芯200和拉杆孔100孔壁上流动，不会流动至反渗透区域400，同时废水过孔300 内的水由于密封圈230的阻挡也不会进入盘芯200内。

作为优选，所述拉杆孔100的孔壁上设置有轴向弧形净水凹槽 110，所述轴向弧形净水凹槽110凹陷方向为从拉杆孔100孔壁向所述废水过孔300方向，其围绕拉杆孔100对称分布，在径向环形净水凹槽250上流动的水从轴向弧形净水凹槽110上流过。

请参照图6，较佳地，所述反渗透区域400外圆周设置有外侧封闭凸圈500，在一个径面上所述外侧封闭凸圈500上分布有若干个在所述拉杆孔100轴向上凸起的凸台510，在另一个径面上于所述凸台 510对应之处设置有若干个尺寸与所述凸台510匹配的凹槽520。

请参照图7，作为优选，所述外侧封闭凸圈500上的凸台510关于所述拉杆孔100轴线对称分布。

作为优选，所述凹槽520的深度大于所述凸台510的高度，所述凹槽520的深度大于或者等于所述外侧封闭凸圈500的厚度的二分之一但小于外侧封闭凸圈500的厚度。

这样两个导流盘组合时，一个导流盘的凸台510***另一个导流盘的凹槽520内，从而完成了两个导流盘之间的径向定位，无需像现有技术中在盘芯200部分使用定位柱和定位孔进行径向定位，提高了定位的精准度。

本实用新型将两个径面上的密封圈230在生产过程中连为一体，这样使得导流盘本体和密封圈230这两种材质的产品在生产过程中合成了一个复合的零件，从而生产完成也即完成了密封圈230的自动组装，避免了导流盘和密封圈230的组装工序，节约了大量的人工成本和时间成本；并且由于密封圈230和导流盘成为一体，使得它们不能从导流盘体上移动、脱离，从而避免了使用中的“跑圈”现象；由于组装工序的简化、部件品质的提高，生产流程的易控，所以达到节能减排的设计要求，更能满足自动组装的工业4.0需要。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于，所述导流盘的两个径面上的密封圈槽220相互连通的结构为：一个径面上的密封圈槽220槽底开设的不是通孔223，而是开设有环形槽从而与另一个径面上的密封圈槽 220连通，该环形槽宽度小于密封圈230自身即可，也就是说环形槽宽度小于密封圈槽220的宽度使得密封圈230不会在环形槽内滑动即可。

作为优选，所述环形槽对应的圆心位于所述拉杆孔100的中心轴上。

因此，两个径面上的密封圈槽220内的密封圈230一体化成型的结构为：一个密封圈230向所述环形槽延伸并穿过所述环形槽后与另一个密封圈230连接形成一体。

显然，本领域的技术人员可以对实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包括这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种复合导流盘，从中心沿径向由内向外分别设置有拉杆孔、盘芯、用于导流废水的废水过孔、反渗透区域，所述导流盘的两个径面上，所述盘芯沿径向由内向外皆依次包括围绕所述拉杆孔设置的径向环形净水导槽和密封圈槽，其特征在于，所述导流盘的两个径面上的密封圈槽相互连通，并且两个径面上的密封圈槽内的密封圈一体化成型。

2.如权利要求1所述的复合导流盘，其特征在于，所述导流盘的两个径面上的密封圈槽相互连通的结构为：一个径面上的密封圈槽槽底开设有至少一个通孔从而与另一个径面上的密封圈槽连通，所述密封圈槽槽底的通孔围绕所述拉杆孔分布。

3.如权利要求2所述的复合导流盘，其特征在于，所述通孔为圆形、方形或者扇形，当所述通孔为扇形时，扇形对应的圆心位于所述拉杆孔的中心轴上。

4.如权利要求3所述的复合导流盘，其特征在于，所述密封圈槽槽底的通孔围绕所述拉杆孔的中心轴对称分布。

5.如权利要求1所述的复合导流盘，其特征在于，所述导流盘的两个径面上的密封圈槽相互连通的结构为：一个径面上的密封圈槽槽底开设有环形槽从而与另一个径面上的密封圈槽连通。

6.如权利要求5所述的复合导流盘，其特征在于，所述环形槽对应的圆心位于所述拉杆孔的中心轴上。

7.如权利要求2～6中任意一项所述的复合导流盘，其特征在于，两个径面上的密封圈槽内的密封圈一体化成型的结构为：一个密封圈向所述密封圈槽槽底的环形槽或者通孔延伸并穿过所述环形槽或者通孔后与另一个密封圈连接。

8.如权利要求1所述的复合导流盘，其特征在于，所述反渗透区域外圆周设置有外侧封闭凸圈，在一个径面上所述外侧封闭凸圈上分布有若干个在所述拉杆孔轴向上凸起的凸台，在另一个径面上于所述凸台对应之处设置有若干个尺寸与所述凸台匹配的凹槽。

9.如权利要求8所述的复合导流盘，其特征在于，所述外侧封闭凸圈上的凸台关于所述拉杆孔轴线对称分布。

10.如权利要求8所述的复合导流盘，其特征在于，所述凹槽的深度大于所述凸台的高度，所述凹槽的深度大于或者等于所述外侧封闭凸圈的厚度的二分之一但小于外侧封闭凸圈的厚度。