CN209142238U - 一种下车体后部框架组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种下车体后部框架组件，包括轮罩撑板、后大梁隔板和后大梁总成，所述后大梁隔板包括第一水平壁和两个第一竖直壁，两个所述第一竖直壁分别固定在所述第一水平壁左右两端，两个所述第一竖直壁和所述第一水平壁与所述后大梁总成底壁和侧壁之间形成隔板腔体，所述轮罩撑板包括第二水平壁、第三竖直壁和两个第二竖直壁，所述第二水平壁下表面与所述第一水平壁上表面固定，所述第三竖直壁中下端外表面与对应的所述轮罩内板内表面及所述第一水平壁外表面之间形成撑板腔体。本实用新型一种下车体后部框架组件，一方面增加轮罩撑板与后大梁总成的连接点，加强连接强度，另一方面避免轮罩撑板与后大梁总成连接处受力集中。

Description

一种下车体后部框架组件

技术领域

本实用新型涉及一种下车体后部框架组件，特别是涉及一种车身连续腔体结构的下车体后部框架组件。

背景技术

承载式车身的支撑框架通常在各个截面方向上以钣金件组成闭合腔体来实现，如图1至图2所示，现有车型X向截面的支撑框架通常有意识的设计在D柱012及尾门框03处，而车身中间仅靠下车体02的横梁09与尾门框 03传力，横梁09与轮罩04及C柱010连接时没有连续腔体，仅轮罩内板加强板08与轮罩单板形成轮罩加强板腔体，轮罩内板加强板08上侧通过轮罩单板05或多层板连接的方式连接。相对于现在开发的较大尺寸(较重) 的车型,此结构的存在的缺陷主要是：

1.如图2所示，轮罩撑板06与后大梁总成07连接点过少，易成为支撑框架的薄弱点；

2.横梁09与轮罩撑板06位置错开，腔体不连续；

3.仅靠轮罩单板05与上车体01连接，受力局限，不符合承载式车身应整个车身协同受力；

3.车身后部支撑框架过少，对于较大尺寸(较重)的车型，普通尺寸车型设计的支撑框架，即C柱010与下车体02中部、D柱012与尾端板03的支撑框架，在车身性能要求上存在很大缺陷；

4.现有车型X向截面的支撑框架通常有意识的设计在D柱012及尾门框 03处，车身中间仅靠下车体02的横梁09与尾门框03传力，该方案适用于车身尺寸较小的情况下，而在车身尺寸较大时，该结构在性能上存在一定缺陷，且不符合承载式车身应整个车身协同受力的原则。

5.图3所示，横梁搭接头014与后地板及后大梁总成07焊接困难，尤其是如图3虚线框处，当后地板盖上后横梁搭接头014与后大梁总成07焊接时，焊枪无法进入封闭的腔体内。

发明内容

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种一方面增加轮罩撑板与后大梁总成的连接点，加强连接强度，另一方面避免轮罩撑板与后大梁总成连接处受力集中的下车体后部框架组件。

本实用新型的一种下车体后部框架组件，包括轮罩撑板、后大梁隔板和后大梁总成，所述后大梁隔板纵向截面呈n形，所述轮罩撑板纵向截面呈L 形，所述后大梁总成纵向截面呈u形，所述后大梁隔板包括第一水平壁和两个第一竖直壁，两个所述第一竖直壁分别固定在所述第一水平壁左右两端，两个所述第一竖直壁底壁分别与所述后大梁总成底壁固定连接，两个所述第一竖直壁前后端部分别与所述后大梁总成的前后侧壁固定，所述后大梁隔板上的两个所述第一竖直壁内表面和所述第一水平壁下表面与所述后大梁总成底壁外表面和侧壁外表面之间形成封闭的隔板腔体，所述轮罩撑板包括第二水平壁、第三竖直壁和两个第二竖直壁，所述第三竖直壁固定在第二水平壁上端，两个所述第二竖直壁固定在所述第二水平壁左右两端，所述第三竖直壁上端外表面与对应的轮罩内板内表面固定，两个所述第二竖直壁内表面分别固定在对应的所述第一竖直壁外表面上，所述第二水平壁下表面与所述第一水平壁上表面固定，所述轮罩撑板上的两个所述第三竖直壁中下端外表面与对应的所述轮罩内板内表面及所述第一水平壁外表面之间形成封闭的撑板腔体。

两个所述第一竖直壁底壁分别设有向外延伸的第一翻边，两个所述第一竖直壁前后端部分别设有向外延伸的第二翻边，两个所述第一竖直壁底壁分别通过对应的第一翻边与所述后大梁总成底壁固定连接，两个所述第一竖直壁前后端部分别通过对应的第二翻边与所述后大梁总成的前后侧壁固定连接。

本实用新型的一种尾灯及尾灯安装结构还可以是：

两个所述第一竖直壁底壁分别与所述后大梁总成底壁通过电阻焊式焊接固定，所述第二水平壁下表面通过电阻焊式与所述第一水平壁上表面固定，两个所述第一竖直壁前后端部分别与所述后大梁总成的前后侧壁通过电阻焊式焊接固定连接。

所述后大梁总成与横梁搭接头固定，所述横梁搭接头设有座椅安装支架，所述座椅安装支架与所述后大梁总成水平距离大于40mm。

所述横梁搭接头底部设有焊接工艺孔，所述焊接工艺孔位于座椅安装支架与所述后大梁总成之间。

所述撑板腔体与隔板腔体左侧为轮罩加强板腔体，所述隔板腔体右侧为横梁腔体，所述轮罩加强板腔体上侧为侧围腔体和C柱腔体，所述侧围腔体上侧和C柱腔体上侧为顶盖横梁腔体。

所述顶盖横梁腔体、所述侧围腔体、所述C柱腔体、所述轮罩加强板腔体、所述撑板腔体、所述隔板腔体以及所述横梁腔体形成连续的腔体组件。

所述侧围腔体由侧围外板、C柱加强板及轮罩外板组成。

所述C柱腔体由C柱加强板、侧围内板及轮罩外板组成。

所述横梁腔体由横梁和后地板组成。

本实用新型的一种下车体后部框架组件，包括轮罩撑板、后大梁隔板和后大梁总成，所述后大梁隔板纵向截面呈n形，所述轮罩撑板纵向截面呈L 形，所述后大梁总成纵向截面呈u形，所述后大梁隔板包括第一水平壁和两个第一竖直壁，两个所述第一竖直壁分别固定在所述第一水平壁左右两端，两个所述第一竖直壁底壁分别与所述后大梁总成底壁固定连接，两个所述第一竖直壁前后端部分别与所述后大梁总成的前后侧壁固定，所述后大梁隔板上的两个所述第一竖直壁内表面和所述第一水平壁下表面与所述后大梁总成底壁外表面和侧壁外表面之间形成封闭的隔板腔体，所述轮罩撑板包括第二水平壁、第三竖直壁和两个第二竖直壁，所述第三竖直壁固定在第二水平壁上端，两个所述第二竖直壁固定在所述第二水平壁左右两端，所述第三竖直壁上端外表面与对应的轮罩内板内表面固定，两个所述第二竖直壁内表面分别固定在对应的所述第一竖直壁外表面上，所述第二水平壁下表面与所述第一水平壁上表面固定，所述轮罩撑板上的两个所述第三竖直壁中下端外表面与对应的所述轮罩内板内表面及所述第一水平壁外表面之间形成封闭的撑板腔体。这样，一方面，轮罩撑板上的左右两侧的第二竖直壁内表面与后大梁隔板左右两侧的第一竖直壁外表面固定连接，后大梁隔板左右两侧的第一竖直壁底壁分别与后大梁总成底壁固定连接，后大梁隔板左右两侧的第一竖直壁前后端部分别与后大梁总成的前后侧壁固定，增加后大梁隔板与后大梁总成的连接点，从而增加轮罩撑板与后大梁总成的连接点，加强连接强度。另一方面，后大梁隔板上的两个第一竖直壁和第一水平壁与所述后大梁总成底壁和侧壁之间形成隔板腔体，轮罩撑板上的第三竖直壁中下端外表面与对应的轮罩内板内表面及第一水平壁外表面之间形成撑板腔体，撑板腔***于隔板腔体下侧，在X截面上，后悬架的安装点与隔板腔体和撑板腔体为在同一X截面上，由此该X截面受力较大，后大梁隔板和轮罩撑板在C柱形成新的支撑框架，加强了车身整体受力能力以及稳定性能，且隔板腔体和撑板腔体吸收分散一部分力避免轮罩撑板与后大梁总成连接处受力集中，并且轮罩撑板延伸面过渡变简单，使得零件成型更加容易，大大减少冲压困难。本实用新型的一种下车体后部框架组件，相对于现有技术而言具有的优点是：一方面增加轮罩撑板与后大梁总成的连接点，加强连接强度，另一方面避免轮罩撑板与后大梁总成连接处受力集中。

附图说明

图1是现有技术的下车体后部框架组件的车型轮罩处支撑结构示意图。

图2是现有技术的下车体后部框架组件的车型轮罩处支撑结构截断面示意图。

图3是现有技术的下车体后部框架组件的横梁搭接头与后大梁总成结构示意图。

图4是实用新型的下车体后部框架组件中的轮罩撑板与后大梁隔板结构示意图。

图5是实用新型的下车体后部框架组件中的连续腔体结构示意图。

图6是图5中A区局部放大图。

图7是图5中B区局部放大图。

图8是实用新型的下车体后部框架组件中的连续腔体结构的截断面示意图。

图9是实用新型的下车体后部框架组件中的横梁焊接头结构示意图。

图号说明

1…后大梁隔板 2…轮罩撑板 3…后大梁总成

4…第一竖直壁 5…第一水平壁 6…第一翻边

7…第二翻边 8…第二竖直壁 9…第二水平壁

10…第三竖直壁 11…隔板腔体 12…撑板腔体

13…横梁搭接头 14…座椅安装支架 15…焊接工艺孔

16…轮罩加强板腔体 17…横梁腔体 18…侧围腔体

19…C柱腔体 20…顶盖横梁腔体 21…侧围外板

22…C柱加强板 23…侧围内板 24…轮罩外板

25…轮罩内板 26…轮罩内板加强板 27…横梁

28…减震器安装点 29…悬架弹簧安装点 30…后地板

具体实施方式

下面结合附图的图4至图9对本实用新型的一种下车体后部框架组件进一步详细说明。

本实用新型的一种下车体后部框架组件，请参考图4至图9所示，包括轮罩撑板2、后大梁隔板1、后大梁总成3，所述后大梁隔板1纵向截面呈n 形，所述轮罩撑板2纵向截面呈L形，所述后大梁总成3纵向截面呈u形，所述后大梁隔板1包括两个第一竖直壁4和第一水平壁5、两个所述第一竖直壁4分别固定在所述第一水平壁5左右两端，两个所述第一竖直壁4底壁分别与所述后大梁总成3底壁固定连接，两个所述第一竖直壁4前后端部分别与所述后大梁总成3的前后侧壁固定，所述后大梁隔板1上的两个所述第一竖直壁4内表面和所述第一水平壁5下表面与所述后大梁总成3底壁外表面和侧壁外表面之间形成隔板腔体11，所述轮罩撑板2包括两个第二竖直壁8、第二水平壁9以及第三竖直壁10，所述第三竖直壁10固定在第二水平壁9上端，两个所述第二竖直壁8固定在所述第二水平壁9左右两端，所述第三竖直壁10上端外表面与对应的轮罩内板25内表面固定，两个所述第二竖直壁8内表面分别固定在对应的所述第一竖直壁4外表面上，所述第二水平壁9下表面与所述第一水平壁5上表面固定，所述轮罩撑板2上的两个所述第三竖直壁10中下端外表面与对应的所述轮罩内板25内表面及所述第一水平壁5外表面之间形成撑板腔体12。具体而言，一方面，轮罩撑板2上的左右两侧的第二竖直壁8内表面与后大梁隔板1左右两侧的第一竖直壁 4外表面固定连接，后大梁隔板1左右两侧的第一竖直壁4底壁分别与后大梁总成3底壁固定连接，后大梁隔板1左右两侧的第一竖直壁4前后端部分别与后大梁总成3的前后侧壁固定，增加后大梁隔板1与后大梁总成3的连接点，从而增加轮罩撑板2与后大梁总成3的连接点，加强连接强度。另一方面，后大梁隔板1上的第一水平壁5和两个第一竖直壁4与所述后大梁总成3底壁和侧壁之间形成封闭的隔板腔体11，轮罩撑板2上的第三竖直壁 10中下端外表面与对应的轮罩内板25内表面及第一水平壁5外表面之间形成封闭的撑板腔体12，撑板腔体12位于隔板腔体11下侧，在X截面上，后悬架的安装点与隔板腔体11和撑板腔体12为在同一X截面上，由此该X 截面受力较大，后大梁隔板1和轮罩撑板2在C柱形成新的支撑框架，加强了车身整体受力能力以及稳定性能，且隔板腔体11和撑板腔体12吸收分散一部分力避免轮罩撑板2与后大梁总成3连接处受力集中，并且轮罩撑板2 延伸面过渡变简单，使得零件成型更加容易，大大减少冲压困难。相对于现有技术的优点是：一方面增加轮罩撑板2与后大梁总成3的连接点，加强连接强度，另一方面避免轮罩撑板2与后大梁总成3连接处受力集中。

本实用新型的一种下车体后部框架组件，请参考图4至图9所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：两个所述第一竖直壁4底壁分别设有向外延伸的第一翻边6，两个所述第一竖直壁4前后端部分别设有向外延伸的第二翻边7，两个所述第一竖直壁4底壁分别通过对应的第一翻边6与所述后大梁总成3底壁固定连接，两个所述第一竖直壁4前后端部分别通过对应的第二翻边7与所述后大梁总成3的前后侧壁固定连接。这样，两个所述第一竖直壁4底壁分别通过对应的第一翻边6与所述后大梁总成3底壁固定连接，通过第一翻边6加大与后大梁总成3底壁的连接面积，进一步增强连接强度，两个所述第一竖直壁4前后端部分别通过对应的第二翻边7与所述后大梁总成3的前后侧壁固定连接，通过第二翻边7加大与后大梁前后侧壁的连接面积，进一步增强连接强度。

本实用新型的一种下车体后部框架组件，请参考图4至图9所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：两个所述第一竖直壁4底壁分别与所述后大梁总成3底壁通过电阻焊式焊接固定，所述第二水平壁9下表面通过电阻焊式与所述第一水平壁5上表面固定，两个所述第一竖直壁4前后端部分别与所述后大梁总成3的前后侧壁通过电阻焊式焊接固定连接。这样，先将后大梁隔板1上的两个第一竖直壁4及第一水平壁5与对应的轮罩撑板2上的两个第二竖直壁8及第二水平壁9通过电阻焊式焊接固定形成一个小总成，再将后大梁隔板1的左右端的第二竖直壁8与后大梁总成3通过电阻焊式焊接固定，保证后大梁隔板1与后大梁总成3的底壁和侧壁都有焊接连接，从而保证轮罩撑板2与后大梁总成3的底壁和侧壁都有焊接连接。

本实用新型的一种下车体后部框架组件，请参考图4至图9所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述后大梁总成3与横梁搭接头13 固定，所述横梁搭接头13设有座椅安装支架14，所述座椅安装支架14与所述后大梁总成3水平距离大于40mm。这样，如图9所示，座椅安装支架14与后大梁总成3水平距离大于40mm，座椅安装支架14与后大梁总成3之间留出焊接空间，保证焊枪可以进入焊接空间进行焊接。在前面技术方案的基础上进一步优选的技术方案为：所述横梁搭接头13底部设有焊接工艺孔 15，所述焊接工艺孔15位于座椅安装支架14与所述后大梁总成3之间。这样，在保证焊枪进入焊接空间焊接时，通过焊接工艺孔15，保证轮罩撑板2 与后大梁总成3及后地板30的焊点。

本实用新型的一种下车体后部框架组件，请参考图4至图9所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述撑板腔体12与隔板腔体11左侧为轮罩加强板腔体16，所述隔板腔体11右侧为横梁腔体17，所述轮罩加强板腔体16上侧为侧围腔体18和C柱腔体19，所述侧围腔体18上侧和C柱腔体19上侧为顶盖横梁腔体20。这样，如图8所示，轮罩加强板腔体16、横梁腔体17、侧围腔体18、C柱腔体19、顶盖横梁腔体20及撑板腔体12 和横梁腔体17设置在X向同一截面上，符合整个车身协同受力原则，并且车身主要受力点是减震器和弹簧，隔板腔体11下侧设有用于弹簧安装的悬架弹簧安装点29，轮罩加强板腔体16外侧设有用于减震器安装的减震器安装点28，悬架弹簧安装点29与减震器安装点28与轮罩撑板2和后大梁隔板1处于同一平面上，有利于车身力学性能。在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述侧围腔体18、所述顶盖横梁腔体20、所述C柱腔体19、所述轮罩加强板腔体16、所述撑板腔体12、所述隔板腔体11以及所述横梁腔体17形成连续的腔体组件。这样，顶盖横梁腔体20、侧围腔体18、C柱腔体19、轮罩加强板腔体16、撑板腔体12、隔板腔体11以及横梁腔体17 形成连续的腔体组件，当发生负载受力时，保证负载传递路径顺畅，负载被有效的吸收和分散，有效避免受力集中，在力学性能上得到了很大改善，大大提升了车体的受力能力，加强了车体的整体受力能力及稳定性。在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述侧围腔体18由侧围外板21、C柱加强板22及轮罩外板24组成。这样，如图8所示，侧围腔体18由侧围外板 21、C柱加强板22及轮罩外板24组成下车体左上部的传力结构框架。在前面描述的技术方案的基础上进一步优选的技术方案是：所述C柱腔体19由 C柱加强板22、侧围内板23及轮罩外板24组成。这样，如图8所示，C柱腔体19由C柱加强板22、侧围内板23及轮罩外板24组成下车体右上部的传力结构框架，并且与侧围腔体18上的传力结构框架形成连续的传力支撑框架。在前面描述的技术方案的基础上进一步优选的技术方案是：轮罩加强板腔体16由轮罩内板25和轮罩内板加强板26组成。这样，轮罩加强板腔体16由轮罩内板25和轮罩内板加强板26组成下车体中部的传力结构框架，轮罩加强板腔体16上部与C柱腔体19的形成连续的传力支撑框架，而撑板腔体12由轮罩撑板2上的第三竖直壁10中下端外表面与对应的轮罩内板 25内表面及后大梁隔板1的第一水平壁5外表面组成，隔板腔体11由后大梁隔板1上的两个所述第一竖直壁4和第一水平壁5与后大梁总成3底壁和侧壁组成，横梁腔体17由横梁27和后地板30组成，轮罩加强板腔体16下部与撑板腔体12以及隔板腔体11组成下车体后部的传力结构框架。在前面描述的技术方案的基础上进一步优选的技术方案是：所述横梁腔体17由横梁27和后地板30组成。这样，横梁腔体17由横梁27和后地板30组成下车体后部的传力结构框架。并且与隔板腔体11形成连续的传力支撑框架，固由侧围外板21，C柱加强板22、侧围内板23、轮罩外板24、轮罩内板25、轮罩内板加强板26、轮罩撑板2、后大梁隔板1、横梁27及后地板30组成主要传力结构，且通过主要的传力结构相互固定将几个腔体连接在一起，形成新的支撑框架，该支撑框架又通过后大梁与尾门框架连接，提高了整个后部车体的稳定性。

上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种下车体后部框架组件，其特征在于：包括轮罩撑板(2)、后大梁隔板(1)和后大梁总成(3)，所述后大梁隔板(1)纵向截面呈n形，所述轮罩撑板(2)纵向截面呈L形，所述后大梁总成(3)纵向截面呈u形，所述后大梁隔板(1)包括第一水平壁(5)和两个第一竖直壁(4)，两个所述第一竖直壁(4)分别固定在所述第一水平壁(5)左右两端，两个所述第一竖直壁(4)底壁分别与所述后大梁总成(3)底壁固定连接，两个所述第一竖直壁(4)前后端部分别与所述后大梁总成(3)的前后侧壁固定，所述后大梁隔板(1)上的两个所述第一竖直壁(4)内表面和所述第一水平壁(5)下表面与所述后大梁总成(3)底壁外表面和侧壁外表面之间形成封闭的隔板腔体(11)，所述轮罩撑板(2)包括第二水平壁(9)、第三竖直壁(10)和两个第二竖直壁(8)，所述第三竖直壁(10)固定在第二水平壁(9)上端，两个所述第二竖直壁(8)固定在所述第二水平壁(9)左右两端，所述第三竖直壁(10)上端外表面与对应的轮罩内板(25)内表面固定，两个所述第二竖直壁(8)内表面分别固定在对应的所述第一竖直壁(4)外表面上，所述第二水平壁(9)下表面与所述第一水平壁(5)上表面固定，所述轮罩撑板(2)上的两个所述第三竖直壁(10)中下端外表面与对应的所述轮罩内板(25)内表面及所述第一水平壁(5)外表面之间形成封闭的撑板腔体(12)。

2.根据权利要求1所述的一种下车体后部框架组件，其特征在于：两个所述第一竖直壁(4)底壁分别设有向外延伸的第一翻边(6)，两个所述第一竖直壁(4)前后端部分别设有向外延伸的第二翻边(7)，两个所述第一竖直壁(4)底壁分别通过对应的第一翻边(6)与所述后大梁总成(3)底壁固定连接，两个所述第一竖直壁(4)前后端部分别通过对应的第二翻边(7)与所述后大梁总成(3)的前后侧壁固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种下车体后部框架组件，其特征在于：两个所述第一竖直壁(4)底壁分别与所述后大梁总成(3)底壁通过电阻焊式焊接固定，所述第二水平壁(9)下表面通过电阻焊式与所述第一水平壁(5)上表面固定，两个所述第一竖直壁(4)前后端部分别与所述后大梁总成(3)的前后侧壁通过电阻焊式焊接固定连接。

4.根据权利要求1至3任意一项权利要求所述的一种下车体后部框架组件，其特征在于：所述后大梁总成(3)与横梁搭接头(13)固定，所述横梁搭接头(13)设有座椅安装支架(14)，所述座椅安装支架(14)与所述后大梁总成(3)水平距离大于40mm。

5.根据权利要求4所述的一种下车体后部框架组件，其特征在于：所述横梁搭接头(13)底部设有焊接工艺孔(15)，所述焊接工艺孔(15)位于座椅安装支架(14)与所述后大梁总成(3)之间。

6.根据权利要求1至3任意一项权利要求所述的一种下车体后部框架组件，其特征在于：所述撑板腔体(12)与隔板腔体(11)的左侧为轮罩加强板腔体(16)，所述隔板腔体(11)右侧为横梁腔体(17)，所述轮罩加强板腔体(16)上侧为侧围腔体(18)和C柱腔体(19)，所述侧围腔体(18)上侧和C柱腔体(19)上侧为顶盖横梁腔体(20)。

7.根据权利要求6所述的一种下车体后部框架组件，其特征在于：所述顶盖横梁腔体(20)、所述侧围腔体(18)、所述C柱腔体(19)、所述轮罩加强板腔体(16)、所述撑板腔体(12)、所述隔板腔体(11)以及所述横梁腔体(17)形成连续的腔体组件。

8.根据权利要求7所述的一种下车体后部框架组件，其特征在于：所述侧围腔体由侧围外板(21)、C柱加强板(22)及轮罩外板(24)组成。

9.根据权利要求8所述的一种下车体后部框架组件，其特征在于：所述C柱腔体由C柱加强板(22)、侧围内板(23)及轮罩外板(24)组成。

10.根据权利要求9所述的一种下车体后部框架组件，其特征在于：所述横梁腔体(17)由横梁(27)和后地板(30)组成。