CN209051015U - 一种吹塑模具的拉尾机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具技术领域，更具体地说，它涉及一种吹塑模具的拉尾机构，其技术方案要点是：包括用于安装在吹塑模具底部的拉尾装置，所述吹塑模具包括闭合形成形腔的前模和后模，所述拉尾装置包括拉块、夹块、固定托板以及拉尾气缸，所述前模和后模底部均向上开设有对应的缺口槽，所述缺口槽位于形腔下方，所述拉块活动插接于后模的缺口槽，所述夹块固定安装在前模的缺口槽中，所述固定托板固定安装在后模底部，所述拉尾气缸安装在固定托板上，所述拉尾气缸的伸缩轴与拉块底部连接。本实用新型的一种吹塑模具的拉尾机构具有提高尾料清除效率的优点。

Description

一种吹塑模具的拉尾机构

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，更具体地说，它涉及一种吹塑模具的拉尾机构。

背景技术

吹塑机是将液体塑胶管坯通过挤出机挤出，并垂挂在安装于机头正下方的预先闭合的模具型腔中，当下垂的型坯达到规定的长度后立即封闭上下封口，从上封囗小孔通入压缩空气，使型坯吹胀紧贴模壁而成型，保压，待制品在型腔中冷却定型后开模取出制品。

在用吹塑机的模具生产吹塑件时，吹塑件的底部具有尾料，而尾料通常也需要人工进行拔除，因此费时费力，生产效率较低。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种吹塑模具的拉尾机构，具有提高尾料清除效率的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种吹塑模具的拉尾机构，包括用于安装在吹塑模具底部的拉尾装置，所述吹塑模具包括闭合形成形腔的前模和后模，所述拉尾装置包括拉块、夹块、固定托板以及拉尾气缸，所述前模和后模底部均向上开设有对应的缺口槽，所述缺口槽位于形腔下方，所述拉块活动插接于后模的缺口槽，所述夹块固定安装在前模的缺口槽中，所述固定托板固定安装在后模底部，所述拉尾气缸安装在固定托板上，所述拉尾气缸的伸缩轴与拉块底部连接。

通过采用上述技术方案，通过挤出机挤出的胚料位于前模和后模之间，前模和后模合模后，使胚料位于形腔中，而胚料下端夹持在拉块和夹块之间，通过拉尾气缸拉动拉块下移，从而将尾料进行拉除，相比手工拉除尾料相比，具有提高尾料清除效率的优点。

本实用新型进一步设置为：所述拉块相对夹块的侧壁水平设置有凸条，所述凸条沿竖直方向间隔设置多个。

通过采用上述技术方案，通过设置在拉块侧壁上的凸条，使尾料稳定的夹持在拉块以及夹板之间，并且通过凸条，增加拉块与尾料的摩擦力，从而提高拉块拉除尾料的效果。

本实用新型进一步设置为：所述凸条横截面呈三角形。

通过采用上述技术方案，三角形设置的凸条可以进一步的提高拉块与尾料的摩擦力，从而使尾料稳定的下拉去除。

本实用新型进一步设置为：所述形腔、缺口槽、拉块以及夹块均设置两个，两个所述缺口槽分别位于两个形腔的下方，所述拉尾气缸的伸缩轴连接有拉尾板，所述拉尾板两侧与两个拉块底部同时连接。

通过采用上述技术方案，拉尾气缸通过拉动拉尾板，可以同时拉动两个拉块下移，从而可以同时对两个形腔中的吹塑件底部进行拉尾处理，从而提高了吹塑件拉尾的效率。

本实用新型进一步设置为：所述拉块底部设置有T形卡块，所述拉尾板侧壁开设有与T形卡块相适配的T形卡槽，所述拉尾板下表面开设有扣槽，所述拉尾气缸的伸缩轴固定套设有卡接在扣槽中的扣环。

通过采用上述技术方案，通过拉块底部的T形卡块卡接在T形卡槽中，并且通过设置在拉尾气缸伸缩轴上的卡环卡接在扣槽中，从而方便拉块以及拉尾板的拆装。

本实用新型进一步设置为：所述拉尾板上设置与拉块平行的对准块，所述后模底部开设有供对准块插接的对准槽。

通过采用上述技术方案，拉块插接在缺口槽中时，对准块插接在对准槽中，通过对准块进行对准定位，从而方便拉块插接在缺口槽中。

本实用新型进一步设置为：所述拉块上端两侧侧壁倾斜向内设置。

通过采用上述技术方案，拉块两侧侧壁倾斜设置，从而方便卡块插接在缺口槽中。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

其一，通过挤出机挤出的胚料位于前模和后模之间，前模和后模合模后，使胚料位于形腔中，而胚料下端夹持在拉块和夹块之间，通过拉尾气缸拉动拉块下移，从而将尾料进行拉除，相比手工拉除尾料相比，具有提高尾料清除效率的优点；

其二，通过设置在拉块侧壁上的凸条，使尾料稳定的夹持在拉块以及夹板之间，并且通过凸条，增加拉块与尾料的摩擦力，从而提高拉块拉除尾料的效果。

附图说明

图1是实施例一的整体结构示意图；

图2是实施例一中前模和后模分离状态的结构示意图；

图3是实施例一中切割装置以及切刀的结构示意图；

图4是实施例一中顶起装置的部分结构示意图；

图5是实施例一中防爆装置和顶起气缸的安装结构示意图；

图6是实施例一中限位组件的安装结构示意图；

图7是实施例一中吹塑模具与拉尾装置的安装结构示意图；

图8是实施例一中拉尾装置的结构示意图；

图9是实施例二中防爆装置和顶起气缸的安装结构示意图；

图10是实施例二中限位组件的安装结构示意图。

图中：11、前机架板；12、后机架板；13、前模；14、后模；15、顶模；16、形腔；17、定位槽；21、切割气缸；22、气缸托板；221、固定块；222、导向杆；23、安装块；24、切刀；241、刀刃；25、切刀托板；251、定位销；26、导向块；27、刀片限位块；31、顶起气缸；32、推杆；321、卡槽；33、推板；331、嵌槽；34、连接块；35、拉杆；351、调节部；352、连接部；36、定位块；37、行程块；38、防爆固定板；381、推动槽；382、导向槽；383、摆动限位槽；39、连接板；41、配合块；411、行程孔；412、边块；42、导块；421、导孔；43、上限块；431、让位孔；44、下限块；45、T形板；51、滑动块；52、气缸推块；53、活动柄；54、转动杆；55、活动槽；56、盖板；61、拉块；611、T形卡块；62、夹块；63、固定托板；64、拉尾气缸；641、扣环；65、缺口槽；66、凸条；67、拉尾板；671、T形卡槽；672、扣槽；68、对准块。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

实施例一：一种吹塑模具的废料去除机构,如图1和图2所示，包括用于安装吹塑模具的机架板，位于吹塑模具上侧的机架板上设置有切割装置，吹塑模具上端均盖合有形成密闭形腔16的顶模15，吹塑模具上设置有顶起顶模15形成切刀***口的顶起装置，切刀***口供切割装置***形腔16中对盒体进行切割；吹塑模具底部设置有下拉去除尾料的拉尾装置。通过顶模15盖合在吹塑模具上形成闭合的形腔16成形盒体，盒体成形后，通过顶起装置上推顶模15形成切刀***口，切割装置***形腔16中对盒体进行切割，而位于吹塑模具底部的拉尾装置拉除盒体底部的尾料，相比人工去除盒体底部尾料以及人工对盒体开口，极大的提高了盒体的生产效率。

具体的，如图1和图2所示，机架板包括相对设置的前机架板11和后机架板12，吹塑模具包括可开合的前模13和后模14，前模13和后模14分别安装在前机架板11和后机架板12上，顶模15设置两个，两个顶模15分别盖合在前模13和后模14上，顶起装置设置两个，两个顶起装置分别推动两个顶模15上移。通过挤出机挤出的胚料位于前模13和后模14之间，前模13和后模14闭合时，使胚料位于形腔16中，从而方便胚料进入形腔16中。

具体的，如图2和图3所示，切割装置包括切割气缸21、气缸托板22、安装块23以及切刀24，气缸托板22安装在机架板上侧，切割气缸21安装在气缸托板22上，切割气缸21的伸缩轴与安装块23连接，切刀24安装在安装块23远离切割气缸21一侧侧壁，切刀24对应切刀***口位置。位于切割气缸21伸缩轴两侧的气缸托板22上均设置有固定块221，两个固定块221上均设置有活动插接于安装块23上的导向杆222。吹塑模具内设置有两个形腔16，切刀24上设置有两个向外倾斜的刀刃241，可以同时对两个形腔16中的盒体进行切割，并且倾斜设置的刀刃241，在切割时，从盒体边缘开始切割，从而可以减少对盒体的压损。

进一步的，如图2和图3所示，机架板上设置有切刀托板25，切刀托板25沿切刀24切割方向两侧均设置有导向块26，切刀24位于两个导向块26之间，且导向块26通过切刀***口延伸至吹塑模具内，且导向块26的横截面呈倒L形。切刀24两侧的两个导向块26延伸至吹塑模具内，通过两个导向块26的限位，从而使切刀24精确的对盒体进行切割，从而提高盒体切割的质量。本实施例的切割装置安装在前机架板11上，在其它实施例中切割装置也可以安装在后机架板12上。两个导向块26之间的上表面横向设置有刀片限位块27，刀片限位块27与安装块23相对设置，在切割气缸21推动切刀24切割盒体时，通过安装块23抵触刀片限位块27上，从而对切刀24进行限位。切刀托板25上间隔设置有两个插接在前模13侧壁上的定位销251。

如图2和图4所示，顶起装置包括顶起气缸31、推杆32、推板33以及连接块34，推杆32和连接块34均设置两个，两个推杆32设置于吹塑模具两侧，两个连接块34分别连接在顶模15两侧，推板33横向设置在吹塑模具下方，两个推杆32上端分别连接在两个连接块34上，两个推杆32下端连接在推板33两侧，顶起气缸31推动推板33向靠近吹塑模具方向移动。通过顶起气缸31推动推板33上移，从而驱动推板33上连接的两个推杆32上移，进而推动推杆32上端的连接块34上移，通过连接块34驱动顶模15上移，从而打开切刀***口。

如图4所示，推杆32远离连接块34一端螺纹连接有拉杆35，拉杆35包括调节部351和连接部352，调节部351一端与推杆32螺纹连接，另一端与连接部352固定连接，连接部352的另一端与推板33连接，推板33侧壁以及连接块34侧壁对应开设有上下相通的嵌槽331，推杆32和拉杆35两端侧壁设置有与嵌槽331相适配的卡槽321，以使卡槽321的上下槽壁抵触在推板33和连接块34的上下表面上，通过拉杆35上的调节部351可以调节推杆32和拉杆35之间的长度，从而方便推杆32和拉杆35卡嵌安装在嵌槽331中。吹塑模具的两侧侧壁均设置有定位块36，两个推杆32分别活动插接于两个定位块36。推杆32活动插接在定位块36上，从而提高推杆32与连接块34以及拉杆35与推板33连接的稳定性。连接块34下表面设置有呈L形的行程块37，吹塑模具侧壁竖直开设有供行程块37滑移连接的定位槽17，定位槽17内设置有与行程块37抵触的抵触部（图中未示出），以限制行程块37上移的高度。

进一步的，如图2和图5所示，顶起装置上设置有用于防止吹塑盒体爆裂的防爆装置，防爆装置包括防爆固定板38、连接板39以及限位组件，防爆固定板38安装在机架板上，连接板39固定安装在推板33下表面，具体的，通过卡接固定。限位组件设置在顶起气缸31和连接板39之间，顶起气缸31为双作用气缸。在双作用气缸的作用下，使推杆32将顶模15牢固密闭的盖合在吹塑模具上，防止胚料在形腔16中吹塑的过程中外泄破裂。通过设置在顶起气缸31和连接板39之间的限位组件，使顶起气缸31推动顶模15顶起后能够精准的盖合在吹塑模具上端，防止顶模15偏位，并且通过限位组件对顶模15行程进行精准定位，从而防止顶模15过度顶起，从而使盒体形变，因此通过设置的防爆装置提高了盒体成形的质量。

具体的，如图5和图6所示，限位组件包括配合块41、导块42、上限块43以及下限块44，配合块41安装在连接板39下表面，上限块43和下限块44上下间隔安装在防爆固定板38上，上限块43开设有供配合块41活动插接的让位孔431，配合块41向顶起气缸31推动方向开设有行程孔411，下限块44滑移连接在行程孔411中，位于行程孔411位置的配合块41两侧均设置有边块412，边块412与连接板39之间的距离与行程孔411的长度相等，上限块43和下限块44沿配合块41长度方向的高度相等，配合块41远离连接板39一端通过T形板45与顶起气缸31连接，导块42安装在防爆固定板38上，导块42开设有与配合块41以及边块412活动插接的导孔421。配合块41活动插接在让位孔431中，顶起气缸31推动配合块41上下移动时，下限块44在行程孔411中滑移，而上限块43位于边块412和连接板39之间移动，通过上限块43和下限块44对配合块41的行程进行双限位，从而提高了推动顶模15上下左右位置的限定，从而提高了顶模15行程的精准度，从而避免顶模15偏位或者顶起过度，从而提高盒体成形的质量。

具体的，如图2和图7所示，拉尾装置固定在吹塑模具底部，拉尾装置包括拉块61、夹块62、固定托板63以及拉尾气缸64，前模13和后模14底部均向上开设有对应的缺口槽65，缺口槽65位于形腔16下方，拉块61活动插接于后模14的缺口槽65，夹块62固定安装在前模13的缺口槽65中，固定托板63固定安装在后模14底部，拉尾气缸64安装在固定托板63上，拉尾气缸64的伸缩轴与拉块61底部连接。通过挤出机挤出的胚料位于前模13和后模14之间，前模13和后模14合模后，使胚料位于形腔16中，而胚料下端夹持在拉块61和夹块62之间，通过拉尾气缸64拉动拉块61下移，从而将尾料进行拉除，相比手工拉除尾料相比，具有提高尾料清除效率的优点。

如图7和图8所示，拉块61相对夹块62的侧壁水平设置有凸条66，凸条66沿竖直方向间隔设置多个。通过设置在拉块61侧壁上的凸条66，使尾料稳定的夹持在拉块61以及夹板之间，并且通过凸条66，增加拉块61与尾料的摩擦力，从而提高拉块61拉除尾料的效果。进一步的，凸条66横截面呈三角形。三角形设置的凸条66可以进一步的提高拉块61与尾料的摩擦力，从而使尾料稳定的下拉去除。

进一步的，如图7和图8所示，缺口槽65、拉块61以及夹块62均设置两个，两个缺口槽65分别位于两个形腔16的下方，拉尾气缸64的伸缩轴连接有拉尾板67，拉尾板67两侧与两个拉块61底部同时连接。拉尾气缸64通过拉动拉尾板67，可以同时拉动两个拉块61下移，从而可以同时对两个形腔16中的吹塑件底部进行拉尾处理，从而提高了吹塑件拉尾的效率。

如图8所示，拉块61底部设置有T形卡块611，拉尾板67侧壁开设有与T形卡块611相适配的T形卡槽671，拉尾板67下表面开设有扣槽672，拉尾气缸64的伸缩轴固定套设有卡接在扣槽672中的扣环641。通过拉块61底部的T形卡块611卡接在T形卡槽671中，并且通过设置在拉尾气缸64伸缩轴上的卡环卡接在扣槽672中，从而方便拉块61以及拉尾板67的拆装。拉尾板67上设置与拉块61平行的对准块68，后模14底部开设有供对准块68插接的对准槽（图中未示出）。拉块61插接在缺口槽65中时，对准块68插接在对准槽中，通过对准块68进行对准定位，从而方便拉块61插接在缺口槽65中。拉块61上端两侧侧壁倾斜向内设置。拉块61两侧侧壁倾斜设置，从而方便卡块插接在缺口槽65中。

工作过程：当吹塑模具内盒体成形时，通过顶起装置上顶顶模15，使顶模15和吹塑模具分离打开切刀***口，切割装置中的切割气缸21推动切刀24对形腔16内的盒体进行切割开口，并且通过设置在顶起装置上的防爆装置对顶起装置进行限位顶起，防止形腔16中的盒体破裂。而设置在吹塑模具底部的拉尾装置，在拉尾气缸64的作用下，下拉拉块61，从而使夹持在拉块61和夹块62之间的尾料扯断，相比人工去除盒体底部尾料以及人工对盒体开口，极大的提高了盒体的生产效率。

实施例二：如图9和图10所示，一种吹塑模具的废料去除机构,与实施例一不同之处在于，限位组件包括滑动块51、气缸推块52以及活动柄53，滑动块51以及活动柄53均设置两个，防爆固定板38侧壁向顶起气缸31推动方向开设有推动槽381以及导向槽382，导向槽382设置两个，两个导向槽382位于推动槽381两侧，两个滑动块51分别滑移连接在两个导向槽382中，气缸推块52滑移连接在推动槽381中，位于导向槽382与推动槽381之间的防爆固定板38上开设有供活动柄53活动的摆动限位槽383，靠近滑动块51的摆动限位槽383的槽口处转动连接有转动杆54，活动柄53固定连接在转动杆54上，两个滑动块51相对气缸推块52的侧壁以及气缸推块52的两侧侧壁均开设有活动槽55，活动柄53两端分别位于滑动块51以及气缸推块52的活动槽55中，且活动柄53两端端部圆弧设置，活动槽55具有供活动柄53两端活动的间歇。顶起气缸31的伸缩轴与气缸推块52的下侧连接，两个滑动块51上侧与连接板39下表面连接，防爆固定板38表面设置有盖板56，盖板56盖合在导向槽382上方。顶起气缸31推动气缸推块52沿着推动槽381上下移动，从而通过气缸推块52带动活动柄53沿着转动杆54转动，从而使活动柄53推动滑动块51沿着导向槽382上下移动，从而带动连接板39上下移动，进而最终驱动顶模15上下移动，通过设置在防爆固定板38上的摆动限位槽383，对活动柄53的转动进行限位，从而提高了顶模15行程的精准度，从而避免顶模15偏位或者过度顶起，从而提高盒体成形的质量。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种吹塑模具的拉尾机构，其特征在于：包括用于安装在吹塑模具底部的拉尾装置，所述吹塑模具包括闭合形成形腔(16)的前模(13)和后模(14)，所述拉尾装置包括拉块(61)、夹块(62)、固定托板(63)以及拉尾气缸(64)，所述前模(13)和后模(14)底部均向上开设有对应的缺口槽(65)，所述缺口槽(65)位于形腔(16)下方，所述拉块(61)活动插接于后模(14)的缺口槽(65)，所述夹块(62)固定安装在前模(13)的缺口槽(65)中，所述固定托板(63)固定安装在后模(14)底部，所述拉尾气缸(64)安装在固定托板(63)上，所述拉尾气缸(64)的伸缩轴与拉块(61)底部连接。

2.根据权利要求1所述的一种吹塑模具的拉尾机构，其特征在于：所述拉块(61)相对夹块(62)的侧壁水平设置有凸条(66)，所述凸条(66)沿竖直方向间隔设置多个。

3.根据权利要求2所述的一种吹塑模具的拉尾机构，其特征在于：所述凸条(66)横截面呈三角形。

4.根据权利要求1所述的一种吹塑模具的拉尾机构，其特征在于：所述形腔(16)、缺口槽(65)、拉块(61)以及夹块(62)均设置两个，两个所述缺口槽(65)分别位于两个形腔(16)的下方，所述拉尾气缸(64)的伸缩轴连接有拉尾板(67)，所述拉尾板(67)两侧与两个拉块(61)底部同时连接。

5.根据权利要求4所述的一种吹塑模具的拉尾机构，其特征在于：所述拉块(61)底部设置有T形卡块(611)，所述拉尾板(67)侧壁开设有与T形卡块(611)相适配的T形卡槽(671)，所述拉尾板(67)下表面开设有扣槽(672)，所述拉尾气缸(64)的伸缩轴固定套设有卡接在扣槽(672)中的扣环(641)。

6.根据权利要求4所述的一种吹塑模具的拉尾机构，其特征在于：所述拉尾板(67)上设置与拉块(61)平行的对准块(68)，所述后模(14)底部开设有供对准块(68)插接的对准槽。

7.根据权利要求1所述的一种吹塑模具的拉尾机构，其特征在于：所述拉块(61)上端两侧侧壁倾斜向内设置。