高纯氨钢瓶/槽车残液批量处理***
技术领域
本实用新型涉及气体处理领域,具体涉及高纯液氨包装物残液的处理***。
背景技术
高纯氨气体广泛应用于LED、天阳能等行业,近年来得到了迅猛发展。
高纯液氨采用钢瓶和槽罐包装,近年来高纯氨的纯度要求越来越高,高纯氨钢瓶/槽车在充装作业前,必须使得内部气体达到一定的质量标准才可保证充装后产品的纯度,因此,作业前必须保证钢瓶/槽车内部得到有效处理达到充装标准。此外,包装物属于压力容器,必须进行充装前后检查及定期年检,为确保使用过程的安全性,年检/维修作业前必须对包装物内部进行无害化处理。
目前,行业内对高纯氨包装物处理上,并没有可靠的装置和***。而采用目前的注水、直排等方式处理包装物内部已经无法满足环保、安全和品质的要求。因此,迫切需要一种高效、环保、高品质的处理***及方法匹配目前技术的发展需求。
实用新型内容
本实用新型的目的:提出了一种高纯氨钢瓶/槽车残液批量处理***,匹配目前对高纯氨品质的需求和钢瓶/槽车年检维修需求。
本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现:一种高纯氨钢瓶/槽车残液批量处理***,包括残液回收管路、尾气处理管路、高纯氨气源管路、真空管路、分析管路、氮气管路、氦气管路、气相总管、液相总管,其特征在于,所述真空管路外端连接有真空泵,所述分析管路外端连接有气体分析仪,所述氮气管路外端连接有氮气瓶,所述氦气管路外端连接有氦气瓶,残液回收管路外端连接有回收罐,尾气处理管路外端连接有喷淋吸收塔,高纯氨气源管路外端连接有氨气瓶,所述真空管路、分析管路、氮气管路、氦气管路、尾气处理管路、高纯氨气源管路均与气相总管相连通,气相总管通过三通接头连接出若干个气相分管,气相分管上设置有气相分阀门且气相分管端口与钢瓶/槽车的气相接口相连,所述残液回收管路与液相总管相连,液相总管经三通接头连接出若干个液相分管,液相分管上设置有液相分阀门且液相分管端口与钢瓶/槽车的液相接口相连,气相总管端部与液相总管端部之间通过联通管连接,联通管上设有联通阀门。
本高纯氨钢瓶/槽车残液批量处理***既能实现把钢瓶/槽车内的残液处理干净并回收,又能对空的钢瓶/槽车的内部进行充装前处理,使钢瓶/槽车的内部环境达到充装氨气前的合格指标。
进一步的,所述气相总管设有第一压力传感器,液相总管上分别设置有第二压力传感器。
进一步的,所述残液回收管路上设有残液阀门,尾气处理管路设有尾气阀门,高纯氨气源管路上设有氨气阀门。
进一步的,所述真空管路上设有真空阀门,分析管路上设有分析阀门、氮气管路上设有氮气阀门,氦气管路上设有氦气阀门。
进一步的,所述钢瓶/槽车上设置有气相接口和液相接口,气相接口通过软管与气相分管相连,液相接口通过软管与液相分管相连。
一种高纯氨钢瓶/槽车残液批量处理方法,其特征在于,具体步骤如下:
S1:打开氮气管路上的氮气阀门,打开气相总管和液相总管之间联通管上的联通阀门,观察第一压力传感器的压力示数至5-10psi;
S2:打开气相分管上的气相分阀门,在微氮气状态下进行接管作业,钢瓶/槽车气相接头经过软管与气相分管相连;
S3:打开液相分管上的液相分阀门,在微氮气状态下进行接管作业,钢瓶/槽车的液相接头经过软管与液相分管相连;
S4:调节氮气流量,观察第一压力传感器和第二压力传感器的压力示数,当压力在90-100psi时关闭氮气管路上的氮气阀门;
S5:打开尾气处理管路上的尾气阀门,观察第一压力传感器和第二压力传感器的压力示数至1-5psi;
S6:重复S4和S5步骤80次,完成管道吹扫作业;
S7:打开真空管路上的真空阀门,管道抽真空,观察第一压力传感器和第二压力传感器的压力示数至-15psi;
S8:关闭真空管路上的真空阀门,停止抽真空。
S9:打开氦气管路上的氦气阀门,观察第一压力传感器和第二压力传感器的压力示数至150-200psi,关闭氦气阀门,保压30min;
S10:保压通过后,打开尾气处理管路上的尾气阀门,进行泄压,观察第一压力传感器和第二压力传感器的压力示数至1-5psi,关闭尾气阀门;
S11:重复步骤S7和S8,进行管道抽真空;
S12:打开残液回收管路上的残液阀门,打开钢瓶/槽车的液相分阀门,钢瓶/槽车内的残液经残液回收管路回收至回收罐,倒液过程中,需关注回收罐的压力和第二压力传感器的压力,保证第二压力传感器的压力高于回收罐至少2Bar;
S13:通过观察钢瓶/槽车重量及压力变化,确定残液回收完成;关闭钢瓶/槽车的液相分阀门,关闭残液回收管路上的残液阀门;
S14:打开分析管路上的分析阀门,打开钢瓶/槽车的气相分阀门,气体分析仪对钢瓶/槽车内部气体进行分析;
S15:分析达到高纯氨钢瓶/槽车的组分要求,即证明钢瓶/槽车内部合格可进行充装,关闭分析阀门;
S16:若分析组分不合格,则打开高纯氨气源管路上的氨气阀门,观察第一压力传感器至90-110psi,关闭氨气阀门,打开尾气处理管路上的尾气阀门,观察第一压力传感器至10-20psi;
S17:根据不合格分析情况,确定步骤16的重复次数,重复操作后,进行步骤S14、S15。
进一步的,S1-S11,S16-S17为中控***设置,自动完成。
进一步的,所述残液回收管路连接的是回收罐,回收罐具有冷冻水夹套,确保回收罐处于低压状态。
进一步的,所述尾气处理管路外端连接的是喷淋吸收塔,可以进行尾气净化并回收。
进一步的,所述分析管路外端连接的气体分析仪,分析组分包括:水、氧气、氮气、氢气、一氧化碳、二氧化碳、甲烷。
与现有技术相比,本实用新型具有积极的效果:
本高纯氨钢瓶/槽车残液批量处理***及方法可以实现多个钢瓶/槽车批次处理,既能实现钢瓶/槽车内残液高效清洁回收,又能对空的钢瓶/槽车的内部进行充装前处理,使得钢瓶/槽车内部环境达到充装氨气前的合格指标,确保产品品质持续7N(99.99999%)。此外,一套***可实现残液回收及充装前处理外,还可以实现槽车/钢瓶年检前的无害化处理,使得钢瓶/槽车达到年检前要求。
附图说明
图1是本高纯氨钢瓶/槽车残液批量处理***结构示意图。
图中,1、残液回收管路;2、尾气处理管路;3、高纯氨气源管路;4、真空管路;5、分析管路;6、氮气管路;7、氦气管路;8、气相总管;9、液相总管;10、真空泵;11、气体分析仪;12、氮气瓶;13、氦气瓶;14、回收罐;15、喷淋吸收塔;16、氨气瓶;17、三通接头;18、气相分管;19、气相分阀门;20、液相分管;21、液相分阀门;22、联通管;23、联通阀门;24、第一压力传感器;25、第二压力传感器;26、残液阀门;27、尾气阀门;28、氨气阀门;29、真空阀门;30、分析阀门;31、氮气阀门;32、氦气阀门;33、钢瓶/槽车。
具体实施方式
以下是本实用新型的具体实施例并结合附图,对本实用新型的技术方案作进一步的描述,但本实用新型并不限于这些实施例。
一种高纯氨钢瓶/槽车残液批量处理***,包括残液回收管路1、尾气处理管路2、高纯氨气源管路3、真空管路4、分析管路5、氮气管路6、氦气管路7、气相总管8、液相总管9,所述真空管路4外端连接有真空泵10,所述分析管路5外端连接有气体分析仪11,所述氮气管路6外端连接有氮气瓶12,所述氦气管路7外端连接有氦气瓶13,残液回收管路1外端连接有回收罐14,尾气处理管路2外端连接有喷淋吸收塔15,高纯氨气源管路3外端连接有氨气瓶16,所述真空管路4、分析管路5、氮气管路6、氦气管路7、尾气处理管路2、高纯氨气源管路3均与气相总管8相连通,气相总管8通过三通接头17连接出若干个气相分管18,气相分管18上设置有气相分阀门19且气相分管18端口与钢瓶/槽车33的气相接口相连,所述残液回收管路1与液相总管9相连,液相总管9经三通接头17连接出若干个液相分管20,液相分管20上设置有液相分阀门21且液相分管20端口与钢瓶/槽车33的液相接口相连,气相总管8端部与液相总管9端部之间通过联通管22连接,联通管22上设有联通阀门23。
进一步的,所述气相总管8设有第一压力传感器24,液相总管9上分别设置有第二压力传感器25。
进一步的,所述残液回收管路1上设有残液阀门26,尾气处理管路2设有尾气阀门27,高纯氨气源管路3上设有氨气阀门28。
进一步的,所述真空管路4上设有真空阀门29,分析管路5上设有分析阀门30、氮气管路6上设有氮气阀门31,氦气管路7上设有氦气阀门32。
进一步的,所述钢瓶/槽车33上设置有气相接口和液相接口,气相接口通过软管与气相分管18相连,液相接口通过软管与液相分管20相连。
一种高纯氨钢瓶/槽车残液批量处理方法,具体步骤如下:
S1:打开氮气管路6上的氮气阀门31,打开气相总管8和液相总管9之间联通管22上的联通阀门23,观察第一压力传感器24的压力示数至5-10psi;
S2:打开气相分管18上的气相分阀门19,在微氮气状态下进行接管作业,钢瓶/槽车33的气相接头经过软管与气相分管18相连;
S3:打开液相分管20上的液相分阀门21,在微氮气状态下进行接管作业,钢瓶/槽车33的液相接头经过软管与液相分管20相连;
S4:调节氮气流量,观察第一压力传感器24和第二压力传感器25的压力示数,当压力在90-100psi关闭氮气管路6上的氮气阀门31;
S5:打开尾气处理管路2上的尾气阀门27,观察第一压力传感器24和第二压力传感器25的压力示数至1-5psi;
S6:重复S4和S5步骤80次,完成管道吹扫作业;
S7:打开真空管路4上的真空阀门29,管道抽真空,观察第一压力传感器24和第二压力传感器25的压力示数至-15psi;
S8:关闭真空管路4上的真空阀门29,停止抽真空。
S9:打开氦气管路7上的氦气阀门32,观察第一压力传感器24和第二压力传感器25的压力示数至150-200psi,关闭氦气阀门32,保压30min;
S10:保压通过后,打开尾气处理管路2上的尾气阀门27,进行泄压,观察第一压力传感器24和第二压力传感器25的压力示数至1-5psi,关闭尾气阀门27;
S11:重复步骤S7和S8,进行管道抽真空;
S12:打开残液回收管路1上的残液阀门26,打开钢瓶/槽车33的液相分阀门21,钢瓶/槽车33内的残液经残液回收管路1回收至回收罐14,倒液过程中,需关注回收罐14的压力和第二压力传感器25的压力,保证第二压力传感器25的压力高于回收罐14至少2Bar;
S13:通过观察钢瓶/槽车33重量及压力变化,确定残液回收完成;关闭钢瓶/槽车33的液相分阀门21,关闭残液回收管路1上的残液阀门26;
S14:打开分析管路5上的分析阀门30,打开钢瓶/槽车33的气相分阀门19,气体分析仪11对钢瓶/槽车33内部气体进行分析;
S15:分析达到高纯氨钢瓶/槽车33的组分要求,即证明钢瓶/槽车33内部合格可进行充装,关闭分析阀门30;
S16:若分析组分不合格,则打开高纯氨气源管路3上的氨气阀门28,观察第一压力传感器24至90-110psi,关闭氨气阀门28,打开尾气处理管路2上的尾气阀门27,观察第一压力传感器24至10-20psi;
S17:根据不合格分析情况,确定步骤16的重复次数,重复操作后,进行步骤S14、S15。
进一步的,S1-S11,S16-S17为中控***设置,自动完成。
进一步的,所述残液回收管路1连接的为回收罐14,回收罐14具有冷冻水夹套,确保回收罐14处于低压状态。
进一步的,所述尾气处理管路2外端连接的是喷淋吸收塔15,可以进行对尾气净化并回收。
进一步的,所述分析管路5外端连接的气体分析仪11,分析组分包括:水、氧气、氮气、氢气、一氧化碳、二氧化碳、甲烷。
若钢瓶/槽车33要进行年检或维修,则:
S1-S13与上述相同;
S14:打开打开氮气管路6上的阀门,打开气相总管8上的阀门,观察观察第一压力传感器24至90-120psi,关闭氮气阀门31,打开尾气处理管路2上的尾气阀门27,观察第一压力传感器24至10-20psi;
S15:重复上述操作3-10次;
S16:打开气相总管8上的端口阀门,用便携式气体警报器进行检测,合格后则可进行开罐年检。