CN208629667U - 节能型无泥头自动切坯装置 - Google Patents

Abstract

提供一种节能型无泥头自动切坯装置，切坯架正对挤出机机口并沿泥条输送机泥条输送方向固定安装，切坯架前方装有泥条定位轮，内下部安装滑车；内上部安装自压式滚动压辊；滑车安装切割装置；切割装置通过曲柄连杆机构连接减速电机并受减速电机连续驱动周期下上往复运动切制砖坯；减速电机通过离合器间歇驱动滑车后退复位；滑车通过棘轮棘爪机构与泥条输送机自动间歇断开或相连；曲柄连杆机构通过凸轮机构以及拨叉实现离合器的结合分离切换；并由自压式滚动压辊始终贴合泥条和砖坯上端面配合且各装置切制砖坯。本实用新型结构紧凑、占地面积小、节能、降耗、减排；砖坯切制过程无泥头；无余料产生；成本低；易维护；易推广。

Description

节能型无泥头自动切坯装置

技术领域

本实用新型属作业运输切分挤出砖坯用机械设备技术领域，具体涉及一种可减少切条工序，用一台电机驱动，通过纯机械连接直接将挤出机挤出的泥料自动切割成型，以便进入下一道码坯程序的节能型无泥头自动切坯装置。

背景技术

目前，砖瓦生产成型工艺流程中的切坯流程，在切坯前，必须先将挤出的连续泥条先根据梳齿式钢丝切割架水平作业长度等分为若干根预制条，然后将预制泥条切割成砖坯，并配合推料气缸将城形砖坯推送至传输带运走的方式制皮。其弊端在于：先切条、再制坯、最后推料的工序费工、费时、费电；而且由于泥条连续运行，但上下切割运动的切割机构相对泥条位置始终固定不变，因此会产生较多制坯余料，而余料的二次回收加工利用，再次导致生成成本攀升，不利节能、节电、降耗生产。为此，现提出如下技术方案。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题：提供一种节能型无泥头自动切坯装置，通过在固定的切坯架内安装滑车，由棘轮棘爪机构实现滑车和泥条输送机之前的自动断开和相连；由滑车上安装的一台减速电机驱动通过曲柄连杆机构和切割架滑槽实现切割装置从下至上的自动切制砖坯；通过曲柄连杆机构和凸轮机构实现离合器的自动分离和结合切换；通过离合器实现减速电机间歇驱动滑车的后退复位；通过纯机械连接完成砖坯的自动切制、离合切换、滑车和泥条输送机的自动断开和相连切换，实现节约占地空间的节能、节电、降耗、低成本的泥条制砖坯自动连续生产。

本实用新型采用的技术方案：节能型无泥头自动切坯装置，具有切坯架，其特征在于：所述切坯架正对挤出机机口并沿泥条输送机泥条输送方向固定安装；且挤出机机口和切坯架之间装有泥条定位轮；切坯架内下部安装在切坯架内水平线性往复运动的滑车；所述滑车安装减速电机；所述减速电机驱动曲柄连杆机构的曲柄一端转动，并通过与曲柄另一端首尾顺次转动连接的第一连杆和第二连杆连接切割装置以带动切割装置沿滑车竖直固定安装的切割架滑槽上下往复运动并从下至上切制砖坯；所述曲柄与第一连杆的转动连接点与定轴转动的凸轮机构的凸轮凸出部分间歇相切或分离，并通过凸轮的轮盘连接L型拨叉的一端；通过L型拨叉的另一端连接离合器以结合或分离离合器，且所述离合器安装在减速电机和滑车的传动轴上以由减速电机间歇驱动滑车；所述滑车和泥条输送机之间通过第一棘轮棘爪机构间歇断开或相连；所述第一棘轮棘爪机构通过链传动与滑车滑轮组所在轴的第二棘轮棘爪机构传动相连；以实现滑车的水平前进位移由泥条输送机与滑车之间的第一棘轮棘爪机构处于止挡状态时带动滑车前进；且滑车的后退复位由减速电机驱动完成；所述切坯架内上部还安装始终贴合泥条和砖坯上端面的自压式滚动压辊。

进一步地，为方便切坯的同时完成砖坯的打标：所述定位轮可拆卸固定安装可印制商标图案和规格型号的打标块。

优选地，为实现滑车在切坯架内左右平移时具有线性导向性，以便更加稳定且垂直切割砖坯：所述滑车底部安装滑轮组；所述滑轮组与切坯架内下部固定安装的滑轨滑动且滚动配合；且滑轮组的滑轮轴从减速电机的动力输出轴通过离合器间歇取力受减速电机驱动转动。

进一步地：为通过一台减速电机实现滑车的间歇驱动和切割装置的升降驱动：所述减速电机的动力输出轴通过带传动分别驱动第一动力输出轴和第二动力输出轴转动；所述第一动力输出轴通过离合器间歇经齿传动以及直角齿轮箱传动并驱动连接滑车的滑轮轴转动；所述第二动力输出轴通过直角传动连续并驱动曲柄连杆机构的曲柄连续转动。

优选地，为简化离合传动：所述离合器具有受减速电机的动力输出轴驱动连续转动的主动盘和主动盘轴；与主动盘间歇结合或分离设有从动盘和从动盘轴；所述主动盘和从动盘之间设有轴向复位弹簧；所述主动盘盘体与L型拨叉连接以拨动主动盘沿主动盘轴的轴向位移实现离合器的结合或分离。

优选地，为简化切割装置切割砖坯的结构：所述切割装置具有与滑车固定安装的竖直切割架滑槽；和沿切割架滑槽上下导向往复运动的水平切割架；所述水平切割架固定安装多根砖坯切割钢丝；且水平切割架中部通过切割架活动臂转轴与曲柄连杆机构的传动末端第二连杆相连。

进一步地，为通过纯机械连接结构实现滑车随泥条输送机被泥条输送机拖拽的同步前进位移：所述泥条输送机沿水平方向安装的若干水平线性运动的传输辊；所述传输辊沿水平方向均匀间隔一段直线距离垂直固定支撑安装第一棘轮棘爪机构的棘爪Ⅰ；且与第一棘轮棘爪机构的棘爪Ⅰ间歇止挡啮合的棘轮Ⅰ通过固定架以及固定架转轴支撑安装在滑车的框架外侧；所述固定架转轴上同轴固定安装的链轮Ⅰ通过连链传动的链条连接滑车一组滑轮组的滑轮轴同轴固定安装的链轮Ⅱ同步转动；并带动链轮Ⅱ同轴固定安装的第二棘轮棘爪机构的棘轮Ⅱ同步转动。

进一步地，为根据砖坯型号适应性调节压辊矫形高度：所述自压式滚动压辊由压辊托架和压辊组成；所述压辊托架沿水平方向与切坯架固连为一体；所述压辊沿压辊托架水平均匀分布360°转动安装；且压辊下端面始终贴合泥条和砖坯上端面设置。

上述技术方案中，优选地，为通过简单的结构实现压辊托架的高度调节：所述压辊托架与切坯架架体分别通过前后对应制有的竖直条形孔实现压辊托架的升降调节，并使用螺杆双螺母紧固组件实现架体升降后的锁紧定位。

本实用新型与现有技术相比的优点：

1、本方案滑车的前进动力由泥条输送机提供；并通过棘轮棘爪机构的单向转动特性，实现滑车和泥条输送机之间的连接和断开；该过程无需消耗电机的动能；节约了电能消耗；

2、本方案减速电机驱动曲柄连杆机构的曲柄连续转动时，当连续转动的曲柄连杆机构与凸轮机构的凸轮非相切分离状态过程中；离合器也处于分离状态，在该过程中；滑车通过第一棘轮棘爪机构的逆时针啮合止挡作用由泥条输送机拖拽着同步前进位移；与此同时，曲柄连杆机构带动切割装置从下至上运动完成砖坯的切制；当砖坯切制完成后；曲柄连杆机构的曲柄与凸轮机构的凸轮相切结合过程中；由拨叉拨动离合器从分离状态切换至结合状态后；减速电机的动力开始向滑车传动，滑车的滑轮组开始顺时针转动；滑车的滑轮组通过链传动将滑轮组的顺时针转动经第二棘轮棘爪机构的棘轮Ⅱ传递给第一棘轮棘爪机构的棘轮Ⅰ，此时第一棘轮棘爪机构的棘轮Ⅰ从止挡状态切换至单向转动状态以实现滑车和泥条输送机的脱开；滑车由连续单向转动的减速电机驱动带动滑车后退复位，完成一个完整的砖坯自动切制工作周期；

3、本方案使用一台减速电机，一方面为切割装的曲柄连杆机构提供驱动力，并由曲柄连杆机构沿切割架滑槽的线性导向作用，将电机的连续旋转运动转换为切割装置的连续升降运动；另一方面，将减速电机通过带传动分动输出动力，并通过离合器间歇结合和分离的切换间歇驱动滑车后退复位，即当切割装置从下至上运动完成砖坯切制后的过程中，离合器结合，减速电机驱动滑车水平复位；有利***节能、节电，减耗设计；

4、本方案切割装置以滑车为载体升降安装，而滑车又以固定的切坯架为载体在切坯架内安装，装置整体占地面积更小；有利制砖***设备的紧凑化设计；

5、本方案无需切制预支泥条，可直接对挤出的泥条切制成砖坯，且泥条从挤出成型到切坯成型过程中，始终沿直线传输；省去推料、抓坯、上下料等冗余机构设置；传输进程短；制坯高效、便捷；免去余料二次回收；极大降低了生产成本；

6、本方案自压式滚动压辊的设置，压辊随泥条的不断前进可不断地滚动，有利预防砖坯变形；

7、本方案定位轮一方面保证挤出泥条准确地进入切坯架，另一方面可通过在定位轮安装打标块一次切坯成型的同时印制砖坯的商标图案和规格型号。

附图说明

图1为本实用新型一种实施例的结构示意图；

图2为本实用新型切割装置与滑车以及第一棘轮棘爪机构的局部安装实施例结构示意图；

图3为本实用新型离合器处于分离状态时减速电机仅驱动切割装置工作的结构示意图；

图4为本实用新型离合器处于结合状态时减速电机既驱动切割装置又驱动滑车后退复位的结构示意图；

图5为本实用新型第一棘轮棘爪机构与第二棘轮棘爪机构的传动连接结构示意图；

图6a-6c为本实用新型曲柄连杆机构与凸轮机构实现离合器自动结合和分离的机械连接结构示意图；

图7为本实用新型离合器的结构示意图；

图8为本实用新型自压式滚动压辊与切坯架的升降调节的安装结构示意图；

图9为本实用新型定位轮一种实施例的结构示意图；

图10为本实用新型第一棘轮棘爪机构与第二棘轮棘爪机构的另一种安装位实现滑车由泥条推动前进位移的实施例结构示意图；

图11为图10实施例安装第一棘轮棘爪机构时由泥条泥头推动滑车前进位移的实施例示意图。

具体实施方式

下面结合附图1-9以及图10-图11描述本实用新型的具体实施例。

以下的实施例便于更好地理解本实用新型，但并不限定本实用新型。下述实施例，仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。下述实施例中所用的部件，如无特殊说明，均为市售。下述实施例中控制电路的实现，如无特殊说明，均为常规控制方式。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，在未作相反说明的情况下，“上、下、左、右、内、外、竖直、水平”等包含在术语中的方位词仅代表该术语在常规使用状态下的方位，或为了便于描述本实用新型和简化描述，亦或为本领域技术人员理解的俗称，而不应视为对该术语的限制。

此外，在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过其他中间构件间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

节能型无泥头自动切坯装置，具有切坯架1，为精简切坯机构总成的占地面积，无需制备预制泥条，直接对挤出泥条切坯；所述切坯架1正对挤出机3机口并沿泥条输送机2泥条输送方向固定安装；此外，为向切坯装置导正输送挤出泥条：所述挤出机3机口和切坯架1之间装有泥条定位轮4；进一步地，为方便切坯的同时完成砖坯的打标：所述定位轮4可拆卸固定安装可印制商标图案和规格型号的打标块401。具体地：所述打标块401为U型夹结构；且打标块401的夹口卡接定位轮4的轮宽处设置。通过拆卸更换不同模印的打标块401印制不同型号的砖坯(参见图9)。

此外，为节约装置占地面积；有利紧凑化设计：所述切坯架1内下部安装在切坯架1内水平线性往复运动的滑车5；优选地，为实现滑车5切坯架1内左右平移时具有线性导向性，以便更加稳定且垂直切割砖坯：所述滑车5底部安装滑轮组501；所述滑轮组501与切坯架1内下部固定安装的滑轨101滑动且滚动配合；且滑轮组501的滑轮轴502从减速电机6的动力输出轴601通过离合器12间歇取力受减速电机6驱动转动。其中，(参见图7)优选地，为简化离合传动：所述离合器12具有受减速电机6的动力输出轴601驱动连续转动的主动盘121和主动盘轴122；与主动盘121间歇结合或分离的切换设有从动盘123和从动盘轴124；所述主动盘121和从动盘123之间设有方便离合器12结合后回退复位的轴向复位弹簧125；其中，为通过拨叉14的杠杆原理拨动主动盘121与从动盘123的结合；所述主动盘121盘体与L型拨叉14连接以拨动主动盘121沿主动盘轴122的轴向位移实现离合器12的结合或分离，具体地，所述主动盘121可通过在主动盘轴121开制轴向滑槽实现其轴向左右位移。

进一步地，为了给滑车5的左右往复运动提供导向性位移：所述滑轮组501包括主动滑轮组和被动滑轮组；主动滑轮组和被动滑轮组均与切坯架1内下部固定安装的滑轨101滑动且滚动配合。具体地；当滑车5前进时滑动配合；滑车后退时滚动配合。

进一步地，为通过一台减速电机实现滑车的间歇驱动和切割装置的升降驱动：所述减速电机6的动力输出轴601通过带传动602分别驱动第一动力输出轴603和第二动力输出轴604转动；所述第一动力输出轴603通过离合器12间歇经齿传动605以及直角齿轮箱606传动并驱动连接滑车5的滑轮轴502转动；所述第二动力输出轴604通过直角传动607连续并驱动曲柄连杆机构7的曲柄701连续转动。具体实施例，(参见图3和图4传动连接)。其中，为通过减速电机6驱动切割装置8自动切制砖坯；所述滑车5安装减速电机6；所述减速电机6驱动曲柄连杆机构7的曲柄701一端转动，并通过与曲柄701另一端首尾顺次转动连接的第一连杆702和第二连杆703连接切割装置8以带动切割装置8沿滑车5竖直固定安装的切割架滑槽802上下往复运动并从下至上切制砖坯11。优选地，为简化切割装置8切割砖坯的结构：所述切割装置8具有与滑车5固定安装的竖直切割架滑槽802；和沿切割架滑槽802上下导向往复运动的水平切割架801；所述水平切割架801固定安装多根砖坯切割钢丝803；且水平切割架801中部通过切割架活动臂转轴804与曲柄连杆机构7的传动末端第二连杆703相连(参见图2)。

需要说明的是：为使切割装置8从下至上往复运动的过程中不阻碍泥条输送机2对泥条的连续输送；所述切割装置8从其最低点运动至最高点的最低点起始位置从泥条输送机的传输辊201缝隙处或传输辊201上端面开始运动。

再其中，为通过曲柄连杆机构701的机械传动实现离合器12的自动结合和分离状态的自动切换：所述曲柄701与第一连杆702的转动连接点704与定轴转动的凸轮机构的凸轮13凸出部分间歇相切或分离，并通过凸轮13的轮盘连接L型拨叉14的一端；通过L型拨叉14的另一端连接离合器12以结合或分离离合器12，且所述离合器12安装在减速电机6和滑车5的传动轴上以由减速电机6间歇驱动滑车5运动。(参见图6a-图6b)，为曲柄连杆机构7驱动离合器12从分离状态切换至结合状态再至分离状态的转换过程三个状态示意图。

再曲柄连杆机构7的转动连接点704与凸轮13分离和结合的过程中，同时实现滑车5与泥条输送机2的自动断开和自动相连：所述滑车5和泥条输送机2之间通过第一棘轮棘爪机构15间歇断开或相连(参见图5)；所述第一棘轮棘爪机构15通过链传动16与滑车滑轮组501所在轴的第二棘轮棘爪机构17传动相连；以实现滑车5的水平前进位移由泥条输送机2与滑车5之间的第一棘轮棘爪机构15处于止挡状态时带动滑车5前进；且滑车5的后退复位由减速电机6驱动完成。

其中，为通过纯机械连接结构实现滑车5随泥条输送机2被泥条输送机2拖拽的同步前进位移：所述泥条输送机2沿水平方向安装的若干水平线性运动的传输辊201；所述传输辊201沿水平方向均匀间隔一段直线距离垂直固定支撑安装第一棘轮棘爪机构15的棘爪Ⅰ151；(参见图1、图5)；且与第一棘轮棘爪机构15的棘爪Ⅰ151间歇止挡啮合的棘轮Ⅰ152通过固定架153以及固定架转轴154支撑安装在滑车5的框架外侧(参见图2)；所述固定架转轴154上同轴固定安装的链轮Ⅰ155通过连链传动16的链条161连接滑车5一组滑轮组501的滑轮轴502同轴固定安装的链轮Ⅱ171同步转动；并带动链轮Ⅱ171同轴固定安装的第二棘轮棘爪机构17的棘轮Ⅱ172同步转动。

为有利切割装置8从下向上运动切制砖坯时；有利扶正稳定切制泥条和砖坯；所述切坯架1内上部还安装始终贴合泥条10和砖坯11上端面的自压式滚动压辊9。进一步地，为根据砖坯型号适应性调节压辊矫形高度：所述自压式滚动压辊9由压辊托架901和压辊902组成；所述压辊托架901沿水平方向与切坯架1固连为一体；所述压辊902沿压辊托架901水平均匀分布360°转动安装；且压辊902下端面始终贴合泥条10和砖坯11上端面设置(参见图1)。上述技术方案中，优选地，为通过简单的结构实现压辊托架的高度调节：所述压辊托架901与切坯架1架体分别通过前后对应制有的竖直条形孔903实现压辊托架901的升降调节，并使用螺杆双螺母紧固组件904实现架体升降后的锁紧定位(参见图8)。

工作原理；曲柄连杆机构7带动切割装置8自动切制砖坯的原理为：(参见图1)泥条10从挤出机3挤出后从右至左沿泥条输送机2经过定位轮4向前输送进入切坯架1；与此同时，减速电机6连续驱动曲柄连杆机构7的曲柄701连续逆时针转动即可实现通过曲柄连杆机构7带动切割装置8沿滑车5切割架滑槽802周期性下上往复运动以切制砖坯。

需要补充说明的是：切割装置8的钢丝803可以从传输辊201的上端面或传输辊201开制的凹槽间隙内起始上升；其中，当钢丝803从传输辊201的凹槽间隙起始向上运动时；可通过在泥条输送机2传输辊201的安装侧板开制下凹的钢丝槽，并设计带凹槽的传输辊201等方式为钢丝803的升降、复位提供足够移动空隙。

再需要说明的是，切坯装置8切制砖坯前，所述滑车5由泥条输送机2拖拽同步前进位移：滑车随泥条输送机2同步前进的工作原理为：曲柄连杆机构7在如图6c所示的位置继续逆时针转动，曲柄连杆机构7与凸轮13分离：离合器12断开；减速电机6不驱动滑车5；该过程中；泥条输送机2上的传输辊201不断向前运动运输泥条10；当与传输辊201垂直固连的棘爪Ⅰ151随传输辊201水平向左前进位移至与滑车5架体外侧安装的棘轮Ⅰ152接触时，棘爪Ⅰ151啮合滑车5架体外侧安装的棘轮Ⅰ152(参见图2)；受第一棘轮棘爪机构机构15的单向运动影响；第一棘轮棘爪机构15以及第二棘轮棘爪机构17处于止挡状态；由传输辊201垂直固定安装的棘爪Ⅰ151拖拽滑车5的棘轮Ⅰ152实现滑车5与泥条输送机2的同步前进位移；并在滑车5前进位移过程中，通过切割装置8不断上移完成砖坯的切制。

切割装置8的切割钢丝803彻底将砖坯切制完成后；为实现滑车5由电机驱动后退；同时实现滑车5与泥条输送机的自动断开和分离：离合器12、凸轮机构，棘轮棘爪机构的工作原理为：所述切割装置8受减速电机6连续驱动驱动曲柄连杆机构7继续逆时针转动，曲柄连杆机构7的转动连接点704开始从制高点向下回落直至转动连接点704开始与凸轮机构13相切时(即曲柄连杆机构7和凸轮13从图6c状态之后连续逆时针转动至图6a状态最后至图6b状态时)；结合图4，曲柄连杆机构7的转动连接点704与凸轮13相切并开始向拨叉14施加向右的推动力。

需要说明的是，所述拨叉14以转动支点141转动支撑安装为杠杆式结构；由于转动连接点704与凸轮13开始相切参见图6b：拨叉14通过杠杆原理被转动连接点704推动拨叉14的下端向左侧位移以推动离合器12从分离状态自动切换至结合状态(结合图4状态)。此时，离合器12结合，减速电机6的动力开始向滑车5传递。而且与此同时，滑车5的滑轮组501通过带传动602、齿传动605以及直角齿轮箱606传动，从第一动力输出轴603取力，滑车5的滑轮组501开始顺时针转动以受电机驱动后退复位(参见图5，结合图1)；

该过程中,棘轮棘爪机构实现滑车5和泥条输送机2自动断开的工作原理为：由于滑轮组501受减速电机驱动开始顺时针转动，滑轮组501所在的滑轮轴502同步带动其上同轴安装的链轮Ⅱ171以及棘轮Ⅱ172同步同轴顺时针转动；棘爪Ⅱ173与棘轮Ⅱ171从原先的止挡状态切换至非止挡状态，且棘轮Ⅱ171开始转动；棘轮Ⅱ171所在的滑轮轴501带动同轴固定安装的链轮Ⅱ171经链传动16将滑轮组501的顺时针转动转矩传递至第一棘轮棘爪机构15，第一棘轮棘爪机构15的棘轮Ⅰ152也开始顺时针转动，使泥条输送机2传输辊201上固定安装的第一棘轮棘爪机构15的棘爪Ⅰ151与滑车5外侧安装的棘轮Ⅰ152也从止挡状态同步切换至自动断开脱离状态；实现滑车5与泥条输送机2之间的自动断开；滑车5的滑轮组501受减速电机6的顺时针驱动转动后退复位；滑车后退复位的过程中，切割装置8受曲柄连杆机构7带动同时复位至切割前状态；完成一个周期的砖坯切制。

需要说明的是，所述减速电机6一方面驱动滑车5的滑轮组501转动，且减速电机6仅为滑车5的右移后退复位提供驱动力，即间歇驱动滑车5后退行走；另一方面，减速电机6连续通过曲柄连杆机构7驱动切割装置8连续升降往复运动；且在曲柄连杆机构7的转动连接点704与凸轮13的相接结合和分离实现离合器12的自动断开和结合状态的切换。且曲柄连杆机构7的转动连接点704运动至最低点开始与凸轮13相切结合的过程中，离合器12结合，减速电机6向滑车5传递动力。反之，当离合器12从结合状态切换至分离状态后；滑车5通过第一棘轮棘爪机构15的棘爪Ⅰ151拖拽滑车5随泥条输送机2的同步向左前进位移，并在滑车5随泥条输送机2前进位移的过程中，由向上运动的切割装置8完成砖坯的切制。从泥条10被切割成砖坯11后经泥条输送机2连续向前输送离开切坯架1，完成泥条从切坯到输送的一个整个工作周期。以此循环，实现泥条10挤出成型后的连续无泥头自动制坯切制输送。

除上述滑车5随泥条输送机2同步前进位移的实施例外；具体实施时；(参见图10、结合图11)所述第一棘轮棘爪机构15还可同样以滑车5框架为载体在泥条上方固定支撑安装：需要说明的是，此时的第一棘轮棘爪机构15与图1实施例所示第一棘轮棘爪机构15的安装位置不同的是：第一棘轮棘爪机构15需安装在滑车5的前端左侧上端部位，即泥条10上方(参见图11)；其中，棘爪Ⅰ151以固定板157为支撑固定安装；所述固定板157以滑车5框架为载体，通过滑车横梁158固定支撑安装；与棘爪Ⅰ151啮合止挡或分离的棘轮Ⅰ152通过固定架转轴154支撑安装在滑车5的框架外侧顶端并与棘爪Ⅰ151匹配对应，同时在泥条10的上方(参见图11)；所述固定架转轴154通过滑车5左右两端的轴承座支撑安装即可。

其中，棘爪Ⅰ151底部固连一个挡板156；当挤出机3挤出的泥头与挡板156贴合接触时；由泥头推动挡板156，使挡板156固连为一体的的棘爪Ⅰ151与第一棘轮棘爪机构15中的棘轮Ⅰ152处于啮合止挡状态，且电机不驱动滑车后退位移；通过泥条10的泥头推动挡板156；与挡板156一体式固连的棘爪Ⅰ151与棘轮Ⅰ152处于锁止状态：并在第一棘轮棘爪机构15的锁止状态下，通过泥条10的泥头推动滑车5实现滑车5随泥条10泥头的同步前进位移(结合图11)。当滑车5受电机驱动后退位移时；第一棘轮棘爪机构15的棘爪Ⅰ151与棘轮Ⅰ152因棘轮Ⅰ152的转动自动分离；实现滑车5受减速电机6驱动，相对泥条输送机2的后退复位。

可见，本实用新型使用一台减速电机6，一方面为切割装置8提供动力；并通过曲柄连杆机构7将旋转运动转换为切割装置8的升降运动实现砖坯的自动切制；另一方面通过离合器12的设置间歇向滑车5提供驱动力；并通过曲柄连杆机构和凸轮机构实现离合器12的自动结合和分离切换；且滑车5的前进动力通过棘轮棘爪机构实现由泥条输送机2拖拽着滑车5向左前进行走；其中，由于滑车5前进的时候，无需消耗减速电机6的动能，有利***减耗设计；而且，切割装置8以滑车5为载体升降安装，而滑车又以固定的切坯架1为载体在切坯架1内安装，装置整体占地面积更小；有利装置紧凑化设计；而且该切坯装置无需切制预支泥条，可直接对挤出的泥条切制成砖坯；从挤出机3挤出成型至切坯完成的输送过程始终沿直线传输；省去推料、抓坯、上下料等冗余机构设置；制坯高效、便捷；免去余料二次回收；极大降低了生产成本；而且，本实用新型自压式滚动压辊9的设置，压辊902随泥条前进不断不断滚动，有利预防砖坯受切割挤压变形；切坯架1前方的定位轮4，一方面保证挤出泥条准确地进入切坯架,1，另一方面可通过在定位轮4安装打标块401一次切坯成型的同时印制砖坯的商标图案和规格型号。

上述实施例，只是本实用新型的较佳实施例，并非用来限制本实用新型实施范围，故凡以本实用新型权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本实用新型权利要求范围之内。

Claims (9)

1.节能型无泥头自动切坯装置，具有切坯架(1)，其特征在于：所述切坯架(1)正对挤出机(3)机口并沿泥条输送机(2)泥条输送方向固定安装；且挤出机(3)机口和切坯架(1)之间装有泥条定位轮(4)；切坯架(1)内下部安装在切坯架(1)内水平线性往复运动的滑车(5)；所述滑车(5)安装减速电机(6)；所述减速电机(6)驱动曲柄连杆机构(7)的曲柄(701)一端转动，并通过与曲柄(701)另一端首尾顺次转动连接的第一连杆(702)和第二连杆(703)连接切割装置(8)以带动切割装置(8)沿滑车(5)竖直固定安装的切割架滑槽(802)上下往复运动以从下至上切制砖坯(11)；所述曲柄(701)与第一连杆(702)的转动连接点(704)与定轴转动的凸轮机构的凸轮(13)凸出部分间歇相切或分离，并通过凸轮(13)的轮盘连接L型拨叉(14)的一端；通过L型拨叉(14)的另一端连接离合器(12)以结合或分离离合器(12)，且所述离合器(12)安装在减速电机(6)和滑车(5)的传动轴上以由减速电机(6)间歇驱动滑车(5)；所述滑车(5)和泥条输送机(2)之间通过第一棘轮棘爪机构(15)间歇断开或相连；所述第一棘轮棘爪机构(15)通过链传动(16)与滑车滑轮组(501)所在轴的第二棘轮棘爪机构(17)传动相连；以实现滑车(5)的水平前进位移由泥条输送机(2)与滑车(5)之间的第一棘轮棘爪机构(15)处于止挡状态时带动滑车(5)前进；且滑车(5)的后退复位由减速电机(6)驱动完成；所述切坯架(1)内上部还安装始终贴合泥条(10)和砖坯(11)上端面的自压式滚动压辊(9)。

2.根据权利要求1所述的节能型无泥头自动切坯装置，其特征在于：所述定位轮(4)可拆卸固定安装可印制商标图案和规格型号的打标块(401)。

3.根据权利要求1所述的节能型无泥头自动切坯装置，其特征在于：所述滑车(5)底部安装滑轮组(501)；所述滑轮组(501)与切坯架(1)内下部固定安装的滑轨(101)滑动且滚动配合；且滑轮组(501)的滑轮轴(502)从减速电机(6)的动力输出轴(601)通过离合器(12)间歇取力受减速电机(6)驱动转动。

4.根据权利要求1所述的节能型无泥头自动切坯装置，其特征在于：所述减速电机(6)的动力输出轴(601)通过带传动(602)分别驱动第一动力输出轴(603)和第二动力输出轴(604)转动；所述第一动力输出轴(603)通过离合器(12)间歇经齿传动(605)以及直角齿轮箱(606)传动并驱动连接滑车(5)的滑轮轴(502)转动；所述第二动力输出轴(604)通过直角传动(607)连续并驱动曲柄连杆机构(7)的曲柄(701)连续转动。

5.根据权利要求1所述的节能型无泥头自动切坯装置，其特征在于：所述离合器(12)具有受减速电机(6)的动力输出轴(601)驱动连续转动的主动盘(121)和主动盘轴(122)；与主动盘(121)间歇结合或分离设有从动盘(123)和从动盘轴(124)；所述主动盘(121)和从动盘(123)之间设有轴向复位弹簧(125)；所述主动盘(121)盘体与L型拨叉(14)连接以拨动主动盘(121)沿主动盘轴(122)的轴向位移实现离合器(12)的结合或分离。

6.根据权利要求1所述的节能型无泥头自动切坯装置，其特征在于：所述切割装置(8)具有与滑车(5)固定安装的竖直切割架滑槽(802)；和沿切割架滑槽(802)上下导向往复运动的水平切割架(801)；所述水平切割架(801)固定安装多根砖坯切割钢丝(803)；且水平切割架(801)中部通过切割架活动臂转轴(804)与曲柄连杆机构(7)的传动末端第二连杆(703)相连。

7.根据权利要求1所述的节能型无泥头自动切坯装置，其特征在于：所述泥条输送机(2)沿水平方向安装的若干水平线性运动的传输辊(201)；所述传输辊(201)沿水平方向均匀间隔一段直线距离垂直固定支撑安装第一棘轮棘爪机构(15)的棘爪Ⅰ(151)；且与第一棘轮棘爪机构(15)的棘爪Ⅰ(151)间歇止挡啮合的棘轮Ⅰ(152)通过固定架(153)以及固定架转轴(154)支撑安装在滑车(5)的框架外侧；所述固定架转轴(154)上同轴固定安装的链轮Ⅰ(155)通过连链传动(16)的链条(161)连接滑车(5)一组滑轮组(501)的滑轮轴(502)同轴固定安装的链轮Ⅱ(171)同步转动；并带动链轮Ⅱ(171)同轴固定安装的第二棘轮棘爪机构(17)的棘轮Ⅱ(172)同步转动。

8.根据权利要求1所述的节能型无泥头自动切坯装置，其特征在于：所述自压式滚动压辊(9)由压辊托架(901)和压辊(902)组成；所述压辊托架(901)沿水平方向与切坯架(1)固连为一体；所述压辊(902)沿压辊托架(901)水平均匀分布360°转动安装；且压辊(902)下端面始终贴合泥条(10)和砖坯(11)上端面设置。

9.根据权利要求8所述的节能型无泥头自动切坯装置，其特征在于：所述压辊托架(901)与切坯架(1)架体分别通过前后对应制有的竖直条形孔(903)实现压辊托架(901)的升降调节，并使用螺杆双螺母紧固组件(904)实现架体升降后的锁紧定位。