CN208617335U - 一种灌装机结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种灌装机结构，属于液体灌装技术领域，目的是解决储液罐液面影响灌装精度的问题，也解决现有技术结构复杂、灌装步骤多、维护难度大的问题。本实用新型包括储液罐，所述储液罐底部外缘设置有阀座，所述阀座内设置有灌装通道，所述灌装通道的入口与所述储液罐连通，所述灌装通道的出口连通有灌装机的灌装头。本实用新型主要用于电子灌装机上。

Description

一种灌装机结构

技术领域

本实用新型属于液体灌装技术领域，具体涉及到一种灌装机结构。

背景技术

常见的液体灌装机的结构及控制方法有三种：第一种为单气缸式储液罐内等高液面及回流控制方法；第二种为外置式双气缸控制每个灌装头，无需储液罐液面恒定计量方式的控制方法。

其中，第一种的单气缸式储液罐内等高液面及回流控制方法如图1所示，包括机架、报警灯、触摸屏、进液管、旁路储液罐、旁路储液罐浮动开关、卫生级防爆泵、灌装机储液罐、气缸、灌装机储液罐浮动开关、灌装阀阀芯、溢流管口、溢流管、主传动轴，其中进液管与旁路储液罐下端相连，旁路储液罐浮动开关位于旁路储液罐内，旁路储液罐的另一端通过回流管道、穿过机架上端、与灌装机储液罐上端相连，灌装机储液罐位于机架内，旁路储液罐与灌装机储液罐之间设置卫生级防爆泵，灌装机储液罐内设置左右两组气缸，并且还设置有灌装机储液罐浮动开关，灌装机储液罐两侧还设有透气孔，灌装机储液罐下端左右两边各设置一个灌装头，气缸的下端为灌装阀阀芯，灌装阀阀芯与灌装头相对应，灌装头下方设置有托瓶盘，灌装机储液罐的下端中间设置溢流管口，溢流管一端与溢流管口相连，并穿过主传动轴，另一端连接旁路储液罐。另外，机架外侧连接触摸屏，触摸屏上端连接报警灯。

其工作原理为：液体通过进液管进入旁路储液罐，当液面达到旁路储液罐浮动开关的设定值后，卫生级防爆泵开始运转，旁路储液罐内的液体随之被送往灌装机储液罐。当灌装机储液罐内的液面达到灌装机储液罐浮动开关的设定值后，灌装机开始运转，然后通过推动气缸以向上的力F打开灌装阀阀芯开始灌装。若液体在灌装机储液罐内的高度超过溢流管口，会通过溢流管溢流入旁路储液罐内，再经卫生级防爆泵将多余溢流出来的液体抽回灌装机储液罐内，这样往复循环达到储液罐内液面高度一致的目的。

此种结构的灌装机存在结构复杂，灌装受储液罐液面的影响较大，并且回转式灌装机在工作中，储液罐是一种圆周运动，带有向心力，所以难以控制液面高度保持一致性因而灌装量的误差较大。

第二种为外置式双气缸控制每个灌装头，无需储液罐液面恒定计量方式的控制方法如图 2所示，主要由灌装机储液罐、液位浮动开关、储液杯、进液管、储液杯进液阀气缸、磁致伸缩液位传感器、灌装阀气缸、灌装阀体、灌装阀芯、托瓶盘、机架、储液杯进液阀、进液阀芯组成。其中进液管与灌装机储液罐相连，液位浮动开关位于灌装机储液罐内，储液杯通过进液阀与灌装机储液罐相连，灌装阀体与储液杯相连。另外机架外侧连接触摸屏，触摸屏上端连接报警器。

其工作原理为：灌装液体通过进液管进入灌装机储液罐，当灌装机储液罐内的液面高度达到浮动开关的设定值后关闭球阀，当光电开关检测到有玻瓶后，储液杯进液阀气缸动作提起进液阀芯，使其灌装机储液罐内的液体进入到储液杯内，当磁致伸缩液位传感器给出的模拟量信号达到需要灌装液体的体积高度时储液进液阀气缸关闭，使其每次灌装的液面都保持一致(体积相同)。

该结构的灌装机存在灌装步骤多，气缸与气缸阀的数量较多，且每个灌装头必须配置两个气缸与气缸阀，在灌装时需要启动多个气缸阀，导致受损率增加，增加了维护难度。

第三种如图3所示，为本申请人之前申请的公告号为CN102180430B的一种液体灌装机，属于灌装设备领域，包括进液管和灌装机储液罐其中，进液管穿过机架上端直接与灌装机储液罐上端连接，灌装机储液罐内设置有灌装机储液罐浮动开关和多组气缸，该发明为单气缸控制每个灌装头，无需储液罐内液面等高计量方式，采用恒定液面杯式稳定液面，每个灌装头仅需一支气缸，计量灌装精度高；灌装机加工简单，工控电脑输出点少，可降低成本1/2以上；经久耐用，控制液面简单化，提高了可靠性；无需回流控制，省电，维修简单；密封性好，安全，液体在灌装过程中不易挥发；不仅提高灌装精度而且灌装速度反而更快；可广泛用于回转式、排式等不含气体的液体灌装机。

但是该结构的灌装机存在储液罐内液体必须高于进液口才能进行灌装的缺点，且储液罐内的液体不能直接灌装完，在更换生产线的产品时，更换时间长，浪费严重。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：针对上述问题，本实用新型提供一种灌装机结构，目的是解决储液罐液面影响灌装精度的问题，也解决现有技术结构复杂、灌装步骤多、维护难度大的问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种灌装机结构，包括储液罐，所述储液罐底部外缘设置有阀座，所述阀座内设置有灌装通道，所述灌装通道的入口与所述储液罐连通，所述灌装通道的出口连通有灌装机的灌装头。

进一步地，所述阀座上端面还设置有透气孔，所述透气孔贯通所述阀座。

进一步地，所述透气孔内设置有透气管，所述灌装头与所述储液罐顶部通过透气管连通。

进一步地，所述阀座下端面上设置有瓶体夹持装置。

进一步地，所述阀座上端面设置有活塞杆孔，所述活塞杆孔与所述灌装通道连通，所述阀座上端面上设置有气缸固定孔，所述气缸固定孔与所述活塞杆孔相适配。

进一步地，所述活塞杆孔的孔壁螺纹连接有可调试密封套，所述可调试密封套包括套筒底座，所述套筒底座包括圆筒形套筒部，所述套筒部顶部螺纹连接有压盖，所述压盖与所述套筒部上端面之间形成一空腔，所述空腔内设置有密封圈，所述密封圈的顶部与压盖的内顶壁连接，所述密封圈的底部与所述套筒部的上端面相连接；所述套筒部侧壁上周向设置有环形轴端密封盖，所述轴端密封盖的下端面上还设置有沟槽，所述沟槽的轴线与所述轴端密封盖的轴线同线，所述沟槽内设置有第二密封圈。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，阀座设置在储液罐的底部外缘，阀座内的灌装通道与储液罐、灌装头连通。灌装时，储液罐内的液体在重力作用下经灌装通道流入灌装头中，相比于现有技术中的第一种现有技术，本实用新型灌装量受灌装头影响，不受储液罐内的液面高度影响，灌装精度、灌装质量明显提高。相较于第二种现有技术，本实用新型储液罐的液体直接在液体自身重力作用下经灌装通道进入灌装头中，简化了灌装机的机构，降低了设备受损率，进而降低了生产中维修维护成本，降低了生产成本。相较于第三种现有技术，本实用新型通过储液罐底部的阀座将储液罐和外部的灌装头连接，灌装头的灌装不受储液罐内的液面高度影响，灌装头独立灌装，同时，本实用新型中的储液罐的内的液体可以一次性灌装完，便于根据实际生产情况来变换储液罐内的液体。本实用新型将阀座设置在储液罐底部外缘，解决了储液罐液面影响灌装精度的问题，也解决了现有技术结构复杂、灌装步骤多、维护难度大的问题。

2、本实用新型中，因为灌装动作是灌装头装够灌装量后，灌装头与灌装通道隔断，此时灌装头开始灌装，灌装动作完成后，灌装通道再将储液罐与灌装头连通，灌装头开始补液。为了确保灌装压力，避免灌装受到负压影响，同时确保灌装头补液过程顺畅进行，在阀座上端面设置透气孔，透气孔贯通阀座。透气孔也能起到回流管的作用，将补液多余的液体吸出。透气孔也可以调节灌装头内的气体，减少液体入瓶产生的气体，提高灌装精度与灌装质量。

3、本实用新型中，透气孔内设置有透气管，灌装头与储液罐顶部通过透气管连通。即灌装头与储液罐内液面上的空腔始终保持压力一致，保证了补液的顺畅进行，同时，透气管也起到了回流管的作用，当灌装头补液过多时，透气管直接将液体回流到储液罐内，不造成浪费，且不与外界接触，更加卫生。

4、本实用新型中，在回转式灌装机中，为了便于灌装，提高灌装效率，阀座下端面上设置有瓶体夹持装置。瓶体夹持装置与灌装头协同灌装，防止灌装失败，提高灌装成功率。

5、本实用新型中，为了优化灌装头的结构，灌装头的杯体部分位于阀座的下方，通过灌装通道连通，而灌装头的动力源气缸设置在阀座上方，阀座的受力更加合理，整个灌装机的结构更加紧凑。

6.本实用新型中，因为灌装机的阀座的厚度、阀座内部灌装通道的尺寸限制，套筒部的长度不能太长，即不能伸入灌装通道太多，密封件不能设置在灌装通道内，本实施例中，套筒部的底端与阀座上的对应设置的孔螺纹连接，且轴端密封通过阀座和套筒部配合的螺纹和沟槽内设置的第二密封圈来实现。套筒底座套设在气缸的活塞杆上，活塞杆在套筒部内上下滑动，因为产品误差、使用中的载荷变化，活塞杆的轴线与套筒底座的轴线不可避免地存在偏移的情况，此时需要调整密封圈的压缩量来实现密封，防止液体沿活塞杆与套筒部之间的间隙流出。为了便于调整密封圈的压缩量，通过与套筒部螺纹连接的压盖来实现，旋转压盖机壳调整密封圈的压缩量，相较于现有技术的螺钉调节，压盖调节简单可靠，人手即可调节，适用于灌装机这种结构紧凑、空间狭小的灌装设备。

附图说明

图1为第一种现有技术的示意图；

图2为第二种现有技术的示意图；

图3为第三种现有技术的示意图；

图4为本实用新型的可调试密封套示意图；

图5为本实用新型的整体结构示意图；

图6为本实用新型的剖视图；

图7为本实用新型的阀座的俯视图；

图8为图7的A-A剖视图；

图中标记：1-储液罐，2-阀座，201-灌通道，202-透气孔，203-活塞杆孔，204-气缸固定孔，3-灌装头，4-气缸，5-可调试密封套，501-套筒部，502-轴端密封盖，503-压盖，504-密封圈，505-安装孔，506-沟槽调节环，507-第二密封圈，508-压缩量调节垫片，509-沟槽，6-瓶体夹持装置，7-透气管。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

一种灌装机结构，包括储液罐1，储液罐1底部外缘设置有阀座2，阀座2内设置有灌装通道201，灌装通道201的入口与储液罐1连通，灌装通道201的出口连通有灌装机的灌装头3。

进一步地，阀座2上端面还设置有透气孔202，透气孔202贯通阀座2。

进一步地，透气孔202内设置有透气管7，灌装头3与储液罐1顶部通过透气管7连通。

进一步地，阀座2下端面上设置有瓶体夹持装置6。

进一步地，阀座2上端面设置有活塞杆孔203，活塞杆孔203与灌装通道201连通，阀座2上端面上设置有气缸固定孔204，气缸固定孔204与活塞杆孔203相适配。

进一步地，活塞杆孔203的孔壁螺纹连接有可调试密封套5，可调试密封套5包括套筒底座，套筒底座包括圆筒形套筒部501，套筒部501顶部螺纹连接有压盖503，压盖503与套筒部501上端面之间形成一空腔，空腔内设置有密封圈504，密封圈504的顶部与压盖 503的内顶壁连接，密封圈504的底部与套筒部501的上端面相连接；套筒部501侧壁上周向设置有环形轴端密封盖502，轴端密封盖502的下端面上还设置有沟槽509，沟槽509的轴线与轴端密封盖502的轴线同线，沟槽509内设置有第二密封圈507。

工作原理：灌装开始时，瓶体夹持装置6夹持待灌装的瓶体到位，此时灌装头3通过灌装通道201与储液罐1连通。灌装头3补液完毕后，气缸4将灌装头3内的活塞提起，灌装头3与灌装通道201隔断，灌装头3将液体灌装到瓶体中。灌装完毕后，气缸4将灌装头3内的活塞下降，灌装通道201将储液罐1与灌装头3连通，灌装头开始补液，即开始下移灌装循环步骤。

实施例1

一种灌装机结构，包括储液罐1，储液罐1底部外缘设置有阀座2，阀座2内设置有灌装通道201，灌装通道201的入口与储液罐1连通，灌装通道201的出口连通有灌装机的灌装头3。

本实施例中，阀座2设置在储液罐1的底部外缘，阀座2内的灌装通道201与储液罐1、灌装头3连通。灌装时，储液罐1内的液体在重力作用下经灌装通道201流入灌装头3中，相比于如图1所示的第一种现有技术，本实施例的灌装量受灌装头3影响，不受储液罐1 内的液面高度影响，灌装精度、灌装质量明显提高。相较于如图2所示的第二种现有技术，本实施例的储液罐1的液体直接在液体自身重力作用下经灌装通道201进入灌装头3中，简化了灌装机的机构，降低了设备受损率，进而降低了生产中维修维护成本，降低了生产成本。相较于如图3所示的第三种现有技术，本实施例通过储液罐1底部的阀座2将储液罐1和外部的灌装头3连接，灌装头3的灌装不受储液罐1内的液面高度影响，灌装头3 独立对瓶体灌装，同时，本实施例中的储液罐1内的液体可以一次性灌装完，便于根据实际生产情况来跟换储液罐1内的液体种类。本实施例将阀座2设置在储液罐1底部外缘，解决了储液罐1液面影响灌装精度的问题，也解决了现有技术中结构复杂、灌装步骤多、维护难度大的问题。

实施例2

在实施例1的基础上，阀座2上端面还设置有透气孔202，透气孔202贯通阀座2。

本实施例中，因为灌装动作是灌装头3装够灌装量后，灌装头3与灌装通道201隔断，此时灌装头3开始灌装，灌装动作完成后，灌装通道201再将储液罐1与灌装头3连通，灌装头3开始补液。为了确保灌装压力，避免灌装受到负压影响，同时确保灌装头3补液过程顺畅进行，在阀座2上端面设置透气孔202，透气孔202贯通阀座2。透气孔202也能起到回流管的作用，将补液多余的液体吸出。透气孔202也可以调节灌装头3内的气体，减少液体入瓶产生的气体，提高灌装精度与灌装质量。

实施例3

在实施例2的基础上，透气孔202内设置有透气管7，灌装头3与储液罐1顶部通过透气管7连通。即灌装头3与储液罐1内液面上的空腔始终保持压力一致，保证了补液的顺畅进行，同时，透气管7也起到了回流管的作用，当灌装头补液过多时，透气管7直接将液体回流到储液罐1内，不造成浪费，且不与外界接触，更加卫生。

实施例4

在实施例1的基础上，在回转式灌装机中，为了便于灌装，提高灌装效率，阀座2下端面上设置有瓶体夹持装置6。瓶体夹持装置6与灌装头3协同灌装，防止灌装失败，提高灌装成功率。

实施例5

在实施例1的基础上，阀座2上端面设置有活塞杆孔203，活塞杆孔203与灌装通道201 连通，阀座2上端面上设置有气缸固定孔204，气缸固定孔204与活塞杆孔203相适配。气缸4的活塞杆穿过活塞杆孔203进入灌装头3中，气缸4通过支撑杆来固定，支撑杆固定在下气缸固定孔204内。

本实施例中，为了优化灌装头3的结构，灌装头3的杯体部分位于阀座2的下方，通过灌装通道201连通，而灌装头3的动力源气缸4设置在阀座2上方，阀座2的受力更加合理，整个灌装机的结构更加紧凑。

实施例6

在实施例5的基础上，活塞杆孔203的孔壁螺纹连接有可调试密封套5，可调试密封套 5包括套筒底座，套筒底座包括圆筒形套筒部501，套筒部501顶部螺纹连接有压盖503，压盖503与套筒部501上端面之间形成一空腔，空腔内设置有密封圈504，密封圈504的顶部与压盖503的内顶壁连接，密封圈504的底部与套筒部501的上端面相连接；套筒部501 侧壁上周向设置有环形轴端密封盖502，轴端密封盖502的下端面上还设置有沟槽509，沟槽509的轴线与轴端密封盖502的轴线同线，沟槽509内设置有第二密封圈507。

本实施例中，因为灌装机的阀座2的厚度、阀座2内部灌装通道201的尺寸限制，套筒部501的长度不能太长，即不能伸入灌装通道201太多，密封件不能设置在灌装通道201内，本实施例中，套筒部501的底端与阀座2上的对应设置的孔螺纹连接，且轴端密封通过阀座2和套筒部501配合的螺纹和沟槽509内设置的第二密封圈507来实现。套筒底座套设在气缸4的活塞杆上，活塞杆在套筒部501内上下滑动，因为产品误差、使用中的载荷变化，活塞杆的轴线与套筒底座的轴线不可避免地存在偏移的情况，此时需要调整密封圈504的压缩量来实现密封，防止液体沿活塞杆与套筒部501之间的间隙流出。为了便于调整密封圈504的压缩量，通过与套筒部501螺纹连接的压盖503来实现，旋转压盖503 机壳调整密封圈504的压缩量，相较于现有技术的螺钉调节，压盖503调节简单可靠，人手即可调节，适用于灌装机这种结构紧凑、空间狭小的灌装设备。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种灌装机结构，包括储液罐(1)，其特征在于：所述储液罐(1)底部外缘设置有阀座(2)，所述阀座(2)内设置有灌装通道(201)，所述灌装通道(201)的入口与所述储液罐(1)连通，所述灌装通道(201)的出口连通有灌装机的灌装头(3)。

2.根据权利要求1所述的一种灌装机结构，其特征在于：所述阀座(2)上端面还设置有透气孔(202)，所述透气孔(202)贯通所述阀座(2)。

3.根据权利要求2所述的一种灌装机结构，其特征在于：所述透气孔(202)内设置有透气管(7)，所述灌装头(3)与所述储液罐(1)顶部通过透气管(7)连通。

4.根据权利要求1所述的一种灌装机结构，其特征在于：所述阀座(2)下端面上设置有瓶体夹持装置(6)。

5.根据权利要求1所述的一种灌装机结构，其特征在于：所述阀座(2)上端面设置有活塞杆孔(203)，所述活塞杆孔(203)与所述灌装通道(201)连通，所述阀座(2)上端面上设置有气缸固定孔(204)，所述气缸固定孔(204)与所述活塞杆孔(203)相适配。

6.根据权利要求5所述的一种灌装机结构，其特征在于：所述活塞杆孔(203)的孔壁螺纹连接有可调试密封套(5)，所述可调试密封套(5)包括套筒底座，所述套筒底座包括圆筒形套筒部(501)，所述套筒部(501)顶部螺纹连接有压盖(503)，所述压盖(503)与所述套筒部(501)上端面之间形成一空腔，所述空腔内设置有密封圈(504)，所述密封圈(504)的顶部与压盖(503)的内顶壁连接，所述密封圈(504)的底部与所述套筒部(501)的上端面相连接；所述套筒部(501)侧壁上周向设置有环形轴端密封盖(502)，所述轴端密封盖(502)的下端面上还设置有沟槽(509)，所述沟槽(509)的轴线与所述轴端密封盖(502)的轴线同线，所述沟槽(509)内设置有第二密封圈(507)。