CN208560889U - 一种自动取压板机 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种自动取压板机，包括台板(2)、均安装于台板(2)上的皮带传送机构(10)、取放机构(30)和码垛机构(50)，皮带传送机构(10)用于承载并传送载具(3)，压板(5)位于载具(3)上；码垛机构(50)包括承载压板(5)的承载板(52)；取放机构(30)用于将载具(3)上的压板(5)取走并码垛至码垛机构(50)上。本实用新型的自动取压板机能自动将加工工位输送过来的载具上的压板取走并进行码垛，提高了生产效率和自动化水平。

Description

一种自动取压板机

技术领域

本实用新型涉及一种自动化设备领域，特别设计一种自动取压板机。

背景技术

目前，PCB板或芯片等电子产品在加工时放置于载具上，表面需要用特制的压板将其盖住，露出待加工的部分，加工完成之后载具上的压板需要移除。现有技术中，移除压板的动作往往需要人工移除，效率低下；而且，PCB板或芯片在加工工位加工时往往是通过自动化设备进行，完成之后使用皮带线送出，人工移除不利于与自动化设备对接，不利于实现自动化。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术中的上述缺陷，提供一种自动取压板机，其能自动将加工工位输送过来的载具上的压板取走并进行堆放，提高了生产效率和自动化水平。

为实现上述实用新型目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种自动取压板机，包括台板，所述自动取压板机还包括均安装于所述台板上的皮带传送机构、取放机构和码垛机构，

所述皮带传送机构包括第一皮带传送组件、第二皮带传送组件和载具限位组件，所述第一皮带传送组件和第二皮带传送组件配合承载并传送所述载具，压板位于所述载具上，所述载具限位组件固定所述载具在皮带传送方向的位置；

所述码垛机构包括承载所述压板的承载板；

所述取放机构包括安装于所述台板上的立架、与所述立架相连的伺服滑台、由所述伺服滑台驱动的第四气缸和由所述第四气缸驱动上下运动的吸盘，所述吸盘可吸附所述压板，所述伺服滑台驱动所述吸盘在所述皮带传送机构和码垛机构之间移动。

此外，本实用新型还提出如下附属技术方案：

所述载具限位组件包括安装于所述台板上的第一气缸和与所述第一气缸相连的挡板，所述第一气缸设置于所述第一、第二皮带传送组件之间。

所述第一皮带传送组件包括连接于所述台板上的第一支架，所述皮带传送机构还包括载具固定组件，所述载具固定组件包括安装于所述第一支架上的第二气缸和由所述第二气缸驱动升降的第一推块。

所述载具固定组件还包括连接于所述第一支架上的第一上限位板，所述第一上限位板位于所述第一推块上方。

所述第二皮带传送组件包括与所述第一支架相对设置的第二支架，所述载具固定组件还包括安装于所述第二支架上的第三气缸和由所述第三气缸驱动升降的第二推块。

所述载具固定组件还包括连接于所述第二支架上的第二上限位板，所述第二上限位板位于所述第二推块上方。

所述皮带传送机构还包括宽度调节组件，所述宽度调节组件包括安装于所述台板上的固定板和螺纹连接于所述固定板上的手轮，所述手轮一端与所述第二支架可旋转连接。

所述码垛机构包括与所述台板相连的电动丝杆以及与所述电动丝杆相连且由其驱动的承载板。

所述码垛机构还包括容置框，所述压板堆叠于所述容置框内。

所述码垛机构还包括与所述台板相连的第三直线轴承和配接于所述第三直线轴承的第三光轴，所述第三光轴的一端与承载板相连。

相比于现有技术，本实用新型的优点在于：本实用新型的自动压板机，可以自动将载具上的压板取下，并且码垛堆叠起来，解放了劳动力，提高了生产效率和自动化水平。

附图说明

图1是本实用新型自动取压板机的结构示意图。

图2是本实用新型自动取压板机去除机架后的结构示意图。

图3是本实用新型中治具、产品和压板的位置示意图。

图4是本实用新型中皮带传送机构的结构示意图。

图5是本实用新型中第一皮带传送组件的结构示意图。

图6是本实用新型中第二皮带传送组件的结构示意图。

图7是本实用新型中宽度调节组件的结构示意图。

图8是本实用新型中手轮与第二支架的连接示意图。

图9是本实用新型中取放机构的结构示意图。

图10是本实用新型中码垛机构的结构示意图。

图11是码垛机构中螺杆与承载板的结构示意图。

具体实施方式

以下结合较佳实施例及其附图对本实用新型技术方案作进一步非限制性的详细说明。

如图1至图3所示，对用于本实用新型一种较佳实施例的自动取压板机，其包括机架1、皮带传送机构10、取放机构30和码垛机构50。

其中，皮带传送机构10、取放机构30和码垛机构50均安装于机架1的台板2上，皮带传送机构10与加工工位(图未示)的皮带线对接，将加工完成后的载具3连同载具3上的产品4和压板5一同传送到位。码垛机构50靠近皮带传送机构10设置，取放机构30将皮带传送机构10上的压板5移动至码垛机构 50进行码垛。

如图4所示，皮带传送机构10包括第一皮带传送组件11、第二皮带传送组件12、载具限位组件13、载具固定组件14以及宽度调节组件27。

如图5所示，第一皮带传送组件11和第二皮带传送组件12相对设置，共同传送载具3。第一皮带传送组件11包括安装于台板2上的第一支架15、均安装于第一支架15上的第一主动轮16、第一从动轮17和第二从动轮18、安装于第一支架15上且驱动第一主动轮16旋转的第一电机19以及配接于第一主动轮 16、第一从动轮17和第二从动轮18上的第一皮带20。如图6所示，第二皮带传送组件12与第一皮带传送组件11结构相似，其包括安装于宽度调节组件12 上的第二支架21、均安装于第二支架21上的第二主动轮22、第三从动轮23和第四从动轮24、安装于第二支架21上且驱动第二主动轮22旋转的第二电机25 以及配接于第二主动轮22、第三从动轮23和第四从动轮24上的第二皮带36。载具3两侧承载于第一、第二皮带20、36上，第一、第二电机19、25分别驱动第一、第二皮带20、36以基本相同的速度移动，第一、第二皮带20、26上表面水平设置且位于同一水平面上，形成皮带承载区28，载具3放置于皮带承载区28进行传送。

如图7至图8所示，宽度调节组件27包括支撑第二支架21的第一光轴27a 和第二光轴27b，第一光轴27a和第二光轴27b上分别套设有第一直线轴承27c 和第二直线轴承27d，第一、第二直线轴承27c、27d与第二支架21相连。第一、第二光轴27a、27b两端通过固定块27e安装于台板2上。宽度调节组件27还包括位于第一、第二光轴27a、27b之间的固定板27f和手轮27g，手轮27g的轴段27h与固定板27f螺纹连接，轴段27h端部与第二支架21通过滚珠轴承60 可旋转连接，且通过设置在轴端27h上的轴用卡簧61和设置在滚珠轴承60安装孔63内的孔用卡簧62限制手轮27g和第二支架21的轴向上的相对位置。旋转手轮27g，即可沿轴段27h的轴向移动第二支架21，从而调整第一、第二皮带传送组件11、12之间的宽度。

参考图4，载具限位组件13设置于第一、第二皮带传送组件11、12之间，其包括安装于台板12上的第一气缸13a以及连接于第一气缸13a活塞轴上的挡板13b，第一气缸13a在缩回状态时，挡板13b位于皮带承载区28下方，不干涉载具3的传送，当第一气缸13a伸出时，挡板13b至少部分突出于皮带承载区28上方，以阻挡载具3的传送。

参考图4至图6，载具固定组件14包括第二气缸14a、第一推块14b、第一上限位板14c、第三气缸14d、第二推块14e和第二上限位板14f。其中，第二气缸14a安装于第一支架15上，第一推块14b与第二气缸14a相连并由其驱动，第一上限位板14c安装于第一支架15的上表面，且位于第一推块14b的上方；第三气缸14d安装于第二支架21上，第二推块14e与第三气缸14d相连并由其驱动，第二上限位板14f安装于第二支架21的上表面，且位于第二推块14e的上方；当第二、第三气缸14a、14d处于缩回状态时，第一、第二推块14b、14e 均不突出皮带承载区28，而当第二、第三气缸14a、14d伸出时，第一、第二推块14b、14e推动载具3上行并与第一、第二上限位板14c、14f抵紧，从而固定住载具3。

如图9所示，取放机构30包括安装于台板2上的立架31、安装于立架31 上的伺服滑台32、安装于伺服滑台32的移动块33上的第四气缸34、与第四气缸34相连的安装板35以及安装于安装板35上的六个真空吸盘36。伺服滑台 32水平安装于立架31上，伺服滑台32驱动第四气缸34在码垛机构50和皮带传送机构10之间移动，第四气缸34通过驱动安装板35上下移动从而驱动真空吸盘36上下移动。真空吸盘36通过气管(图未示)与真空发生装置(图未示) 或真空泵(图未示)等连接，从而能够产生吸力。

如图10和图11所示，码垛机构50包括电动丝杆51、承载板52、导向组件53和容置框54。其中，电动丝杆51安装于台板2下方，其丝杆56穿过台板 2与承载板52相连，承载板52中心开设有通孔55，丝杆56穿设在通孔55内，且丝杆56设置有轴肩57以支撑承载板52。容置框54用于限制压板5的周向位置，本实施例中，其包括四个直角形的钣金件。导向组件53包括安装在台板2 上的第三直线轴承58和穿设在第三直线轴承58内的第三光轴59，第三光轴59的上端与承载板52相连。导向组件53设置有4套，环绕设置于丝杆56***，以提高承载板52移动的平稳性。电动丝杆51驱动承载板52上下移动。

使用时，首先皮带传送机构10将承载有产品4和压板5的载具3从上一工位传送过来，此时，第一气缸13a处于伸出状态，挡板13b挡住载具3；在气缸 13a平行的位置设有接近传感器(图未示)，当接近传感器感应到挡板13b后，第二、第三气缸14a、14d伸出，固定住载具3。载具3固定后，伺服滑台32驱动吸盘36移动至载具3上方，第四气缸34驱动吸盘36下行吸附住压板5，之后第四气缸34驱动吸盘36上行，伺服滑台32驱动吸盘36移动至承载板52上方，之后第四气缸34驱动吸盘36下行(如果压板5与承载板52距离较近，第四气缸34也可以不驱动吸盘36下行)，吸盘36松开压板5，使压板5放置到承载板52上。之后电动丝杆51驱动承载板52下行一定高度(通常为一个承载板 52的厚度)。压板5在治具3上被移走后，第一、第二、第三气缸13a、14a、14d 均缩回，使载具3移出本设备，并将新的载具3传送过来。

重复上述步骤即可自动将载具3上的压板5码垛至承载板52上，当容置框 54堆满后，压板机即停止运行，并可通过声、光等方式提醒工作人员取走码垛好的压板。

本自动取压板机实现上述功能还需电气控制***，如PLC、工控机、传感器、程序、电路、气路布置等，使用现有技术中的电气控制即可实现上述功能，此处不再详述。

本实用新型的自动压板机，可以自动将载具上的压板取下，并且码垛堆叠起来，解放了劳动力，提高了生产效率和自动化水平。

需要指出的是，上述较佳实施例仅为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动取压板机，包括台板(2)，其特征在于：所述自动取压板机还包括均安装于所述台板(2)上的皮带传送机构(10)、取放机构(30)和码垛机构(50)，

所述皮带传送机构(10)包括第一皮带传送组件(11)、第二皮带传送组件(12)和载具限位组件(13)，所述第一皮带传送组件(11)和第二皮带传送组件(12)配合承载并传送所述载具(3)，压板(5)位于所述载具(3)上，所述载具限位组件(13)固定所述载具(3)在皮带传送方向的位置；

所述码垛机构(50)包括承载所述压板(5)的承载板(52)；

所述取放机构(30)包括安装于所述台板(2)上的立架(31)、与所述立架(31)相连的伺服滑台(32)、由所述伺服滑台(32)驱动的第四气缸(34)和由所述第四气缸(34)驱动上下运动的吸盘(36)，所述吸盘(36)可吸附所述压板(5)，所述伺服滑台(32)驱动所述吸盘(36)在所述皮带传送机构(10)和码垛机构(50)之间移动。

2.按照权利要求1所述自动取压板机，其特征在于：所述载具限位组件(13)包括安装于所述台板(2)上的第一气缸(13a)和与所述第一气缸(13a)相连的挡板(13b)，所述第一气缸(13a)设置于所述第一、第二皮带传送组件(11、12)之间。

3.按照权利要求1所述自动取压板机，其特征在于：所述第一皮带传送组件(11)包括连接于所述台板(2)上的第一支架(15)，所述皮带传送机构(10)还包括载具固定组件(14)，所述载具固定组件(14)包括安装于所述第一支架(15)上的第二气缸(14a)和由所述第二气缸(14a)驱动升降的第一推块(14b)。

4.按照权利要求3所述自动取压板机，其特征在于：所述载具固定组件(14)还包括连接于所述第一支架(15)上的第一上限位板(14c)，所述第一上限位板(14c)位于所述第一推块(14b)上方。

5.按照权利要求3所述自动取压板机，其特征在于：所述第二皮带传送组件(12)包括与所述第一支架(15)相对设置的第二支架(21)，所述载具固定组件(14)还包括安装于所述第二支架(21)上的第三气缸(14d)和由所述第三气缸(14d)驱动升降的第二推块(14e)。

6.按照权利要求5所述自动取压板机，其特征在于：所述载具固定组件(14)还包括连接于所述第二支架(21)上的第二上限位板(14f)，所述第二上限位板(14f)位于所述第二推块(14e)上方。

7.按照权利要求5所述自动取压板机，其特征在于：所述皮带传送机构(10)还包括宽度调节组件(27)，所述宽度调节组件(27)包括安装于所述台板(2)上的固定板(27f)和螺纹连接于所述固定板(27f)上的手轮(27g)，所述手轮(27g)一端与所述第二支架(21)可旋转连接。

8.按照权利要求1所述自动取压板机，其特征在于：所述码垛机构(50)包括与所述台板(2)相连的电动丝杆(51)以及与所述电动丝杆(51)相连且由其驱动的承载板(52)。

9.按照权利要求8所述自动取压板机，其特征在于：所述码垛机构(50)还包括容置框(54)，所述压板(5)堆叠于所述容置框(54)内。

10.按照权利要求8所述自动取压板机，其特征在于：所述码垛机构(50)还包括与所述台板(2)相连的第三直线轴承(58)和配接于所述第三直线轴承(58)的第三光轴(59)，所述第三光轴(59)的一端与承载板(52)相连。