CN208542782U - 一种高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具，包括底座、下模座和支撑杆，所述底座的上表面中部焊接有固定架，所述第一液压缸的上方设置有第一液压杆，所述下模座的上方设置有板料，所述下模座的上表面四角均固定有限位柱，所述孔槽的外侧设置有上模座，所述支撑杆的上方固定有上层固定板，所述第二液压缸的下方连接有第二液压杆，所述上模座的上表面开设有进油口。该高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具结构简便实用，操作方便，且在进行多次冲压后，能够保证模具的上下两面始终平齐，其次该侧板冲压成型模具的上模板与下模板均可以进行冲压，导致对上模板的动力装置要求较低，因此该侧板冲压成型模具的造价成本较低。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车座椅侧板冲压成型模具技术领域，具体为一种高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具。
背景技术
汽车安全座椅是指一种系于汽车座位上的座椅，是个有束缚保护作用的汽车副件设备，一般称呼为安全座椅、儿童安全座椅、儿童汽车安全座椅和汽车保护座椅等，汽车安全座椅中侧板至关重要，因此侧板的生产过程不容忽视，侧板通常由板料进行冲压形成。但是现有的侧板冲压成型模具结构过于复杂，不利于操作，且在进行多次冲压后，无法保证模具的上下两面始终平齐，其次一般的侧板冲压成型模具大多通过上模板对下模板形成单面冲压，因此对上模板的动力装置要求较高，导致一般的侧板冲压成型模具的造价成本高，针对上述问题，我们提出了一种高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具，以解决上述背景技术中提出一般的侧板冲压成型模具结构过于复杂，不利于操作，且在进行多次冲压后，无法保证模具的上下两面始终平齐，其次一般的侧板冲压成型模具大多通过上模板对下模板形成单面冲压，因此对上模板的动力装置要求较高，导致一般的侧板冲压成型模具的造价成本高的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具，包括底座、下模座和支撑杆，所述底座的上表面中部焊接有固定架，且固定架的内部安装有第一液压缸，所述第一液压缸的上方设置有第一液压杆，所述下模座的上方设置有板料，且下模座位于第一液压杆的上方，所述下模座的上表面四角均固定有限位柱，且限位柱的中部外侧设置有孔槽，所述孔槽的外侧设置有上模座，所述支撑杆的上方固定有上层固定板，且支撑杆位于底座的上表面四角，所述上层固定板的上方焊接有安置台，且安置台的内部安装有第二液压缸，所述第二液压缸的下方连接有第二液压杆，且第二液压杆的外表面固定有强力弹簧，所述上模座的上表面开设有进油口，且进油口的前方设置有定位柱，所述进油口的左右两侧均设置有斜管道，所述进油口的下方安装有转轴，且转轴的下方连接有盖板，所述盖板的边缘设置有定位槽。
优选的，所述第一液压缸通过第一液压杆与下模座之间构成伸缩结构，且下模座的上表面与限位柱的下表面之间设置为焊接。
优选的，所述限位柱之间相互平行，且限位柱通过孔槽与上模座之间相连接，而且上模座的外部直径与孔槽的内部直径相等。
优选的，所述上层固定板通过安置台与第二液压缸之间相连接，且第二液压缸通过第二液压杆与上模座之间构成伸缩结构。
优选的，所述斜管道的倾斜角度为15°，且每两个斜管道之间均关于进油口的竖直中心线呈“八”字形对称，而且斜管道的下端与孔槽的内壁相交。
优选的，所述进油口通过转轴与盖板之间转动连接，且进油口之间关于上模座的横向中心线对称。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具结构简便实用，操作方便，且在进行多次冲压后，能够保证模具的上下两面始终平齐，其次该侧板冲压成型模具的上模板与下模板均可以进行冲压，导致对上模板的动力装置要求较低，因此该侧板冲压成型模具的造价成本较低，该高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具的限位柱通过孔槽与上模座之间相连接，当上模座需要进行上下移动时，限位柱的设置可以避免上模座发生位置的偏移，使得上模座与下模座之间始终保持平齐，不会发生相对移动，提高了板料成型的精确度，且该项定位方式简便易操作，减小了该装置的制造成本，该装置通过第一液压缸、第一液压杆、第二液压缸和第二液压杆的设置，能够对板料进行双面冲压，降低板料冲压成型的难度，其次强力弹簧的设置能够对上模座的下降速度进行一定的缓冲，当该装置长时间不用导致限位柱与孔槽的连接处生锈时，可以往进油口处加入润滑油，润滑油通过斜管道流向孔槽的内部，减小孔槽与限位柱之间的摩擦力，使得上模座能够沿着限位柱进行上下移动，提高了上模座的灵活性，避免上模座被卡住无法下降的情况。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型上模座上表面结构示意图；
图3为本实用新型图2中A处放大结构示意图。
图中：1、底座；2、固定架；3、第一液压缸；4、第一液压杆；5、下模座；6、板料；7、限位柱；8、上模座；9、孔槽；10、支撑杆；11、上层固定板；12、第二液压缸；13、安置台；14、第二液压杆；15、强力弹簧；16、进油口；17、定位柱；18、斜管道；19、转轴；20、盖板；21、定位槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具，包括底座1、下模座5和支撑杆10，底座1的上表面中部焊接有固定架2，且固定架2的内部安装有第一液压缸3，第一液压缸3的上方设置有第一液压杆4，下模座5的上方设置有板料6，且下模座5位于第一液压杆4的上方，下模座5的上表面四角均固定有限位柱7，且限位柱7的中部外侧设置有孔槽9，第一液压缸3通过第一液压杆4与下模座5之间构成伸缩结构，且下模座5的上表面与限位柱7的下表面之间设置为焊接，将板料6放置在下模座5的上表面，通过控制第一液压缸3将其内部的液压油压缩进入到第一液压杆4的内部，使得第一液压杆4能够向上延伸，第一液压杆4为下模座5提供向上的动力，使得下模座5不用被动的承受来自该装置上方的压力，降低了板料6成型的难度，提高了汽车安全座椅侧板冲压成型的速度，限位柱7之间相互平行，且限位柱7通过孔槽9与上模座8之间相连接，而且上模座8的外部直径与孔槽9的内部直径相等，当上模座8需要进行上下移动时，限位柱7的设置可以避免上模座8发生位置的偏移，使得上模座8与下模座5之间始终保持平齐，不会发生相对移动，提高了板料6成型的精确度，且该项定位方式简便易操作，减小了该装置的制造成本，孔槽9的外侧设置有上模座8，支撑杆10的上方固定有上层固定板11，且支撑杆10位于底座1的上表面四角，上层固定板11的上方焊接有安置台13，且安置台13的内部安装有第二液压缸12，第二液压缸12的下方连接有第二液压杆14，且第二液压杆14的外表面固定有强力弹簧15，上层固定板11通过安置台13与第二液压缸12之间相连接，且第二液压缸12通过第二液压杆14与上模座8之间构成伸缩结构，同理通过控制第二液压缸12，将其内部的液压油压缩进入到第二液压杆14的内部，使得第二液压杆14向下延伸，第二液压杆14能够为上模座8提供向下的压力，该装置通过第一液压缸3、第一液压杆4、第二液压缸12和第二液压杆14的设置，能够对板料6进行双面冲压，降低板料6冲压成型的难度，其次强力弹簧15的设置能够对上模座8的下降速度进行一定的缓冲，上模座8的上表面开设有进油口16，且进油口16的前方设置有定位柱17，进油口16的左右两侧均设置有斜管道18，斜管道18的倾斜角度为15°，且每两个斜管道18之间均关于进油口16的竖直中心线呈“八”字形对称，而且斜管道18的下端与孔槽9的内壁相交，当该装置长时间不用导致限位柱7与孔槽9的连接处生锈时，可以往进油口16处加入润滑油，润滑油通过斜管道18流向孔槽9的内部，减小孔槽9与限位柱7之间的摩擦力，使得上模座8能够沿着限位柱7进行上下移动，提高了上模座8的灵活性，避免上模座8被卡住无法下降的情况，进油口16的下方安装有转轴19，且转轴19的下方连接有盖板20，盖板20的边缘设置有定位槽21，进油口16通过转轴19与盖板20之间转动连接，且进油口16之间关于上模座8的横向中心线对称，将盖板20通过转轴19向外侧转动，从而将定位柱17从定位槽21的内部拔出，使得盖板20与进油口16之间相互分离。
工作原理：在使用该高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具时，将板料6放置在下模座5的上表面，通过控制第一液压缸3将其内部的液压油压缩进入到第一液压杆4的内部，使得第一液压杆4能够向上延伸，第一液压杆4为下模座5提供向上的动力，同理通过控制第二液压缸12，将其内部的液压油压缩进入到第二液压杆14的内部，使得第二液压杆14向下延伸，第二液压杆14能够为上模座8提供向下的压力，该装置通过第一液压缸3、第一液压杆4、第二液压缸12和第二液压杆14的设置，能够对板料6进行双面冲压，降低板料6冲压成型的难度，其次强力弹簧15的设置能够对上模座8的下降速度进行一定的缓冲，当上模座8需要进行上下移动时，限位柱7的设置可以避免上模座8发生位置的偏移，使得上模座8与下模座5之间始终保持平齐，当该装置长时间不用导致限位柱7与孔槽9的连接处生锈时，将盖板20通过转轴19向外侧转动，从而将定位柱17从定位槽21的内部拔出，使得盖板20与进油口16之间相互分离，然后往进油口16处加入润滑油，润滑油通过斜管道18流向孔槽9的内部，减小孔槽9与限位柱7之间的摩擦力，使得上模座8能够沿着限位柱7进行上下移动，这就是该高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具的工作原理。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (6)
1.一种高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具，包括底座(1)、下模座(5)和支撑杆(10)，其特征在于：所述底座(1)的上表面中部焊接有固定架(2)，且固定架(2)的内部安装有第一液压缸(3)，所述第一液压缸(3)的上方设置有第一液压杆(4)，所述下模座(5)的上方设置有板料(6)，且下模座(5)位于第一液压杆(4)的上方，所述下模座(5)的上表面四角均固定有限位柱(7)，且限位柱(7)的中部外侧设置有孔槽(9)，所述孔槽(9)的外侧设置有上模座(8)，所述支撑杆(10)的上方固定有上层固定板(11)，且支撑杆(10)位于底座(1)的上表面四角，所述上层固定板(11)的上方焊接有安置台(13)，且安置台(13)的内部安装有第二液压缸(12)，所述第二液压缸(12)的下方连接有第二液压杆(14)，且第二液压杆(14)的外表面固定有强力弹簧(15)，所述上模座(8)的上表面开设有进油口(16)，且进油口(16)的前方设置有定位柱(17)，所述进油口(16)的左右两侧均设置有斜管道(18)，所述进油口(16)的下方安装有转轴(19)，且转轴(19)的下方连接有盖板(20)，所述盖板(20)的边缘设置有定位槽(21)。
2.根据权利要求1所述的一种高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具，其特征在于：所述第一液压缸(3)通过第一液压杆(4)与下模座(5)之间构成伸缩结构，且下模座(5)的上表面与限位柱(7)的下表面之间设置为焊接。
3.根据权利要求1所述的一种高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具，其特征在于：所述限位柱(7)之间相互平行，且限位柱(7)通过孔槽(9)与上模座(8)之间相连接，而且上模座(8)的外部直径与孔槽(9)的内部直径相等。
4.根据权利要求1所述的一种高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具，其特征在于：所述上层固定板(11)通过安置台(13)与第二液压缸(12)之间相连接，且第二液压缸(12)通过第二液压杆(14)与上模座(8)之间构成伸缩结构。
5.根据权利要求1所述的一种高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具，其特征在于：所述斜管道(18)的倾斜角度为15°，且每两个斜管道(18)之间均关于进油口(16)的竖直中心线呈“八”字形对称，而且斜管道(18)的下端与孔槽(9)的内壁相交。
6.根据权利要求1所述的一种高强度汽车安全座椅侧板冲压成型模具，其特征在于：所述进油口(16)通过转轴(19)与盖板(20)之间转动连接，且进油口(16)之间关于上模座(8)的横向中心线对称。
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