CN208515361U - 一种汽车的电池包安装组件及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车的电池包安装组件及汽车，所述电池包安装组件包括：安装板，所述安装板具有凸台和连接孔，所述凸台在所述安装板的上表面突起、并与所述安装板一体成型，所述连接孔由所述安装板的下表面穿透所述凸台的台面；螺套，所述螺套装设在所述连接孔内；管状后竖梁，所述管状后竖梁的底部端面与所述安装板的上表面连接，并所述凸台***所述管状后竖梁内。该电池包安装组件结构简单，便于装配，能够稳定牢固的将电池包装配到车身上。

Description

一种汽车的电池包安装组件及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车装配技术，特别涉及一种汽车的电池包安装包组件及汽车。

背景技术

在电动汽车需要装配电池以提供动力能源，电池的重量较大，其需要与铝合金框架车身结构多处连接固定，对于本领域技术人员而言，如何将电池稳定、牢固的装配到铝合金框架车身结构上，并简化装配工序是亟待解决的问题之一。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种汽车的电池包安装组件，该电池包安装组件结构简单，便于装配，能够稳定牢固的将电池包装配到车身上。本实用新型的另一目的是提供一种汽车。

本实用新型提供了一种汽车的电池包安装组件，所述电池包安装组件包括：

安装板，所述安装板具有凸台和连接孔，所述凸台在所述安装板的上表面突起、并与所述安装板一体成型，所述连接孔由所述安装板的下表面穿透所述凸台的台面；

螺套，所述螺套装设在所述连接孔内；

管状后竖梁，所述管状后竖梁的底部端面与所述安装板的上表面连接，并所述凸台***所述管状后竖梁内。

可选地，所述安装板的相对两侧与所述管状后竖梁形成两条焊缝。

可选地，所述安装板的相对两侧均具有翻边，所述翻边贴合在所述管状后竖梁的外表面、并焊接固定。

可选地，所述安装板的相对两侧中的一侧具有翻边、另一侧具有焊接坡面，所述翻边贴合在所述管状后竖梁的外表面、并与所述管状后竖梁焊接形成一条焊缝，所述焊接坡面与所述管状后竖梁之间形成一条焊缝。

可选地，所述安装板的外轮廓形状与所述管状后竖梁的端面形状相匹配。

可选地，所述安装板上具有两个所述凸台。

可选地，所述管状后竖梁内具有沿车身高度方向延伸的加强筋。

本实用新型还提供一种汽车，所述汽车包括车身的后下主梁、后上主梁、电池包以及以上所述的电池包安装组件，所述电池包通过所述连接孔内的螺套装配到所述安装板的下表面，所述管状后竖梁连接在所述后上主梁和所述后下主梁之间。

由上述可知，本实用新型提供的电池包安装组件包括安装板、螺套和管状后竖梁，安装板具有凸台和连接孔，凸台在安装板的上表面凸起、并与安装板一体成型，凸台能够***到管状后竖梁内，从而使得安装板的表面与管状后竖梁的端面贴合连接。连接孔由安装板的下表面穿透至凸台的台面，即将连接孔的位置与凸台的位置对应，如此设置，能够提高连接孔位置的连接强度，并且，能够将螺套装设在连接孔内，从而牢固稳定的连接电池包。

附图说明

以下附图仅对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。

图1为本实用新型具体实施例中电池包安装组件的一种结构示意图；

图2为本实用新型具体实施例中一种安装板的结构示意图；

图3为图2中安装板与螺套的零件图；

图4为本实用新型具体实施例中另一种安装板的结构示意图；

图5为本实用新型具体实施例中电池包安装组件装设于车身的结构示意图。

标号说明：

10 电池包安装组件；

11 安装板；

111 凸台；

112 连接孔；

113 翻边；

114 焊接坡面；

12 螺套；

13 管状后竖梁；

20 后下主梁；

30 后上主梁；

40 后斜梁。

具体实施方式

为了对实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本实用新型相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。

为了解决现有技术中将电池稳定、牢固的装配到铝合金框架车身上，简化装配工序的计算问题，本实用新型提供一种汽车的电池包安装组件，该电池包安装组件结构简单，便于装配，能够稳定牢固的将电池包装配到铝合金框架车身上。

请参见图1、图2和图3所示，图1为本实用新型具体实施例中电池包安装组件的一种结构示意图；图2为本实用新型具体实施例中一种安装板的结构示意图；图3为图2中安装板与螺套的零件图。

本实用新型提供一种汽车的电池包安装组件10，该电池包安装组件10包括安装板11、螺套12和管状后竖梁13。

其中，安装板11具有凸台111和连接孔112，该凸台111在安装板11的上表面突起、并与安装板11一体成型，其连接孔112由安装板11的下表面穿透至凸台111的台面；如此设置，将凸台111一体成型在安装板11上，能够减少装配工序，提高装配效率。而连接孔112的位置与凸台111的位置对应，如此能够提高连接孔112位置处的连接强度，避免连接电池后局部集中受力而损坏，并且，还能够增大连接孔112的深度，以便于装设螺套12。该凸台111在安装板11的上表面突起，即该凸台111位于安装板11与管状后竖梁13连接面上，如此将安装板11的连接面贴合在管状后竖梁13的端面上后，可将凸台111***管状后竖梁13内。

在一种具体实施例中，如图2和图3所示，安装板11的相对两侧中的一侧具有翻边113、另一侧具有焊接坡面114，其翻边113贴合在管状后竖梁13的外表面、并与管状后竖梁13焊接形成一条焊缝，而焊接坡面114与管状后竖梁13的端面之间形成另一条焊缝，从而将安装板11与管状后竖梁13固定连接。

采用上述结构的安装板11，通过一侧的翻边113起到限位的作用，而另一侧通过焊接坡面114与管状后竖梁13形成焊缝，能够降低焊接难度，提高焊接质量。并且，单侧的翻边113能够减轻安装板11的重量，在使用大量的电池包安装组件10时，能够有效降低车身重量。

在另一种具体实施例中，图4与图2中示出的具体实施例不同的是，该安装板11的相对两侧均具有翻边113，并且该翻边113贴合在管状后竖梁13的外表面，并焊接固定，通过相对两侧的翻边113能够快速定位安装板11与管状后竖梁13，并通过两侧翻边113卡接管状后竖梁13。该安装板11的两侧的翻边113均与管状后竖梁13之间形成焊缝，从而牢靠地连接安装板11与管状后竖梁13。

进一步地，安装板11的外轮廓形状与管状后竖梁13的端面形状相匹配，从而使得安装板11与管状后竖梁13紧密的连接，提高其完整性。

螺套12装设在连接孔112内，从而提高连接强度，有效地将电池通过该电池包安装组件10装配到车身上。

在具体实施例中，安装板11上设有两个凸台111，对应每个凸台111均开设了连接孔112，并且，每个连接孔112内均装设螺套12。

对于凸台111的数量根据安装板11的尺寸以及连接需求而设定，本实用新型具体实施例中优选设置两个凸台111。

对于管状后竖梁13进一步设计，该管状后竖梁13内具有沿车身高度方向延伸的加强筋，即加强筋将管状后竖梁13的管腔分成两个分腔，从而提高该管状后竖梁13的强度。

并且，在具体实施例中，当安装板11上设置两个凸台111时，每个凸台111分别对应***一个分腔内。

由上述各实施例可知，本实用新型提供的电池包安装组件10包括安装板11、螺套12和管状后竖梁13，安装板11具有凸台111和连接孔112，凸台111在安装板11的上表面凸起、并与安装板11一体成型，凸台111能够***到管状后竖梁13内，从而使得安装板11的表面与管状后竖梁13的端面贴合连接。连接孔112由安装板11的下表面穿透至凸台111的台面，即将连接孔112的位置与凸台111的位置对应，如此设置，能够提高连接孔112位置的连接强度，并且，能够将螺套12装设在连接孔112内，从而牢固稳定的连接电池包。

除上述电池包安装组件10外，本实用新型还提供一种汽车，如图5所示，该汽车包括车身的后下主梁20、后上主梁30、电池包以及上述各实施例中的电池包安装组件10，电池包通过连接孔112内的螺套12装配到安装板11的下表面，并且管状后竖梁13连接在后上主梁30和后下主梁20之间。

如图5所示，管状后竖梁13的上端面连接在后上主梁30的下表面其内侧面的下端通过连接支梁连接在后下主梁20上，并且，该管状后竖梁13形成车身后部的一根竖梁，与其他梁形成框架的车身结构。该车身的后斜梁40连接在该管状后竖梁13与车身的竖直梁之间，以进一步提高稳定性。

该汽车具有上述各实施例中的电池包安装组件10，因此，该汽车也具有电池包安装组件10相应的技术效果。

在本文中，“一个”并不表示将本实用新型相关部分的数量限制为“仅此一个”，并且“一个”不表示排除本实用新型相关部分的数量“多于一个”的情形。

在本文中，“上”、“下”、“前”、“后”等仅用于表示相关部分之间的相对位置关系，而非限定这些相关部分的绝对位置。

在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。

除非另有说明，本文中的数值范围不仅包括其两个端点内的整个范围，也包括含于其中的若干子范围。

应当理解，虽然本说明书是按照各个实施方式描述的，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种汽车的电池包安装组件，其特征在于，所述电池包安装组件(10)包括：

安装板(11)，所述安装板(11)具有凸台(111)和连接孔(112)，所述凸台(111)在所述安装板(11)的上表面突起、并与所述安装板(11)一体成型，所述连接孔(112)由所述安装板(11)的下表面穿透所述凸台(111)的台面；

螺套(12)，所述螺套(12)装设在所述连接孔(112)内；

管状后竖梁(13)，所述管状后竖梁(13)的底部端面与所述安装板(11)的上表面连接，并所述凸台(111)***所述管状后竖梁(13)内。

2.如权利要求1所述的电池包安装组件，其特征在于，所述安装板(11)的相对两侧与所述管状后竖梁(13)形成两条焊缝。

3.如权利要求2所述的电池包安装组件，其特征在于，所述安装板(11)的相对两侧均具有翻边(113)，所述翻边(113)贴合在所述管状后竖梁(13)的外表面、并焊接固定。

4.如权利要求2所述的电池包安装组件，其特征在于，所述安装板(11)的相对两侧中的一侧具有翻边(113)、另一侧具有焊接坡面(114)，所述翻边(113)贴合在所述管状后竖梁(13)的外表面、并与所述管状后竖梁(13)焊接形成一条焊缝，所述焊接坡面(114)与所述管状后竖梁(13)之间形成一条焊缝。

5.如权利要求1所述的电池包安装组件，其特征在于，所述安装板(11)的外轮廓形状与所述管状后竖梁(13)的端面形状相匹配。

6.如权利要求1所述的电池包安装组件，其特征在于，所述安装板(11)上具有两个所述凸台(111)。

7.如权利要求1所述的电池包安装组件，其特征在于，所述管状后竖梁(13)内具有沿车身高度方向延伸的加强筋。

8.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括车身的后下主梁(20)、后上主梁(30)、电池包、以及权利要求1-7任一项所述的电池包安装组件(10)，所述电池包通过所述连接孔(112)内的螺套(12)装配到所述安装板(11)的下表面，所述管状后竖梁(13)连接在所述后上主梁(30)与所述后下主梁(20)之间。