CN208466852U - 一种内冷却轧辊 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种内冷却轧辊，包括轧辊，轧辊两端分别设有轴头；轧辊的两端均设有冷却液进水管与冷却液出水管，进水管与出水管从轴头***到轧辊内部，出水管包裹在进水管外部；其中进水管分为进水管Ⅰ与进水管Ⅱ，出水管分为出水管Ⅰ与出水管Ⅱ；进水管Ⅰ从轧辊的一端的轴头***到轧辊内部，进水管Ⅰ连接轧辊内部的斜孔Ⅰ，斜孔Ⅰ穿过本端的出水管Ⅱ连接长孔Ⅰ，长孔Ⅰ连接轧辊的另一端的出水管Ⅰ；出水管Ⅰ内含有进水管Ⅱ；长孔Ⅰ与轧辊环形截面的圆周上等角距方式布置；轧辊的两端的结构相同；有益效果为：本实用新型具有结构简单、机动性好、方便移动、轧辊不易断裂、使用寿命显著提高的特点。

Description

一种内冷却轧辊

技术领域

本实用新型涉及轧辊技术领域，具体为一种内冷却轧辊。

背景技术

利用轧辊轧制型丝时，由于轧制产生的热量会向轧辊内部传导，而轧辊内部的热量又无法冷却，导致轧辊长时间运转后，内部热量逐渐增加使轧辊的使用性能及寿命降低，轧辊容易断裂。

目前，提高轧辊的性能及寿命的方法有两种，分别为内冷却法和外冷却法。

其中，外冷却方法一般是在轧辊的周围喷淋冷却液，这种方式不适用于生产环境干燥、无污染的环境。内冷却方法一般是在轧辊内开有中心孔，并通入冷却液，通过冷却液循环来达到降温的目的。

现有技术中，内冷却法通过两种途径实现，一是在轴头的一端设置输入管和回水管，冷却液从输入管进入到辊套内循环后从回水管出，另一个途径就是冷却液从轴头的一端进，另一端出。

两者的共同特点就是都能使轧辊降温，但也存在技术不足，途径1的不足之处在于冷却液在辊体内部要经过整个辊体再由出口出，冷却液在辊体内驻留时间长导致冷却液升温，如果轧辊快速、长时间轧制型丝后，还是会出现辊体的破损、断裂或直接报废的现象，途径2对比与途径1有所改观，但也存在不足，由于冷却液只从一端进，所以出口处的冷却液温度始终要比进口处冷却液温度高，在轧辊末端的冷却液由于温度升高所以极有可能起不到对轧辊降温的作用。

针对上述不足，急需一种新型内冷却轧辊来避免了受热不均匀造成轧辊断裂。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型提供一种结构简单、方便实用、机动性好、方便移动、轧辊不易断裂的一种内冷却轧辊。

本实用新型的技术方案如下：

一种内冷却轧辊，包括轧辊，所述轧辊两端分别设有轴头；

其中，所述轴头安装在支架上；

其中，所述支架的底部还设有方便移动的万向轮；其中，移动后的所述万向轮还可以通过支撑板进行固定；

所述轧辊的两端均设有冷却液进水管与冷却液出水管，进水管与出水管从所述轴头***到轧辊内部，出水管包裹在进水管外部；

其中，为了方便理解，本次将进水管分为进水管Ⅰ与进水管Ⅱ，出水管分为出水管Ⅰ与出水管Ⅱ；

其中，所述进水管Ⅰ从轧辊的一端的轴头***到轧辊内部，所述进水管Ⅰ连接轧辊内部的斜孔Ⅰ，所述斜孔Ⅰ穿过本端的出水管Ⅱ连接长孔Ⅰ，所述长孔Ⅰ连接轧辊的另一端的出水管Ⅰ；所述出水管Ⅰ内含有进水管Ⅱ；

其中，所述长孔Ⅰ与轧辊环形截面的圆周上等角距方式布置，其数量为多个；

其中，所述轧辊的两端的结构相同；所述轧辊的另一端为：所述进水管Ⅱ从轧辊的一端的轴头***到轧辊内部，所述进水管Ⅱ连接轧辊内部的斜孔Ⅱ，所述斜孔Ⅱ穿过本端的出水管Ⅰ连接长孔Ⅱ，所述长孔Ⅱ连接轧辊的一端的出水管Ⅱ；所述出水管Ⅱ包裹在进水管Ⅰ外部；

其中，所述长孔Ⅱ与轧辊环形截面的圆周上等角距方式布置，其数量为多个；

其中，所述长孔Ⅱ与长孔Ⅰ在轧辊环形截面的圆周上交叉布置；

其中，所述斜孔Ⅱ与长孔Ⅱ之间存在一定角度，所述斜孔Ⅰ与长孔Ⅰ之间存在一定角度，所述斜孔Ⅱ与斜孔Ⅰ交叉设置；

具体工作方式为：当所述轧辊旋转轧制钢丝时，表面产生的一部分热量向所述轧辊内部传导，这时由两端的进水管向所述轧辊腔体内同时注入冷却液，冷却液由斜孔流入到长孔流入到出水管，冷却液带走了热量，所以避免了所述轧辊受热造成的断裂。

本实用新型的有益效果为：本实用新型具有结构简单、方便实用的特点，其中1.出水管包裹在进水管外部，使得进入到轧辊内部的冷却液具有一定的温度，避免了轧辊与冷却液温差大造成了轧辊破裂；2.由于由两端同时向轧辊内注入冷却液，所以两端的温度相同，由于长孔Ⅱ与长孔Ⅰ交叉排列，所以轧辊纵面上冷热逐渐交替将温度平均，所以整个轧辊温度几乎相同；本实用新型具有辊面温度均衡，耐磨性、寿命都较现有技术显著提高的特点。此外，本实用新型具有不易发生断裂，进一步提高了轧辊的使用性能的特点。3.由于支架底部设有方便移动的万向轮；所以本装置具有机动性好，方便移动的特点。

附图说明

图1：本实用新型一种内冷却轧辊示意图；

图2：轧辊侧视图；

图中：

1、轧辊 2、轴头 3、支架

4、万向轮 5-1、进水管Ⅰ 5-2、进水管Ⅱ

6-1、出水管Ⅰ 6-2、出水管Ⅰ 7、斜孔Ⅰ

8、长孔Ⅰ 9、斜孔Ⅱ 10、长孔Ⅱ

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

一种内冷却轧辊，包括轧辊1，所述轧辊1两端分别设有轴头2；

其中，所述轴头2安装在支架3上；

其中，所述支架3的底部还设有方便移动的万向轮4；其中，移动后的所述万向轮4还可以通过支撑板进行固定；

由于支架3底部设有方便移动的万向轮4；所以本装置具有机动性好，方便移动的特点。

所述轧辊1的两端均设有冷却液进水管与冷却液出水管，进水管与出水管从所述轴头2***到轧辊1内部，出水管包裹在进水管外部；

出水管包裹在进水管外部，使得进入到轧辊1内部的冷却液具有一定的温度，避免了轧辊1与冷却液温差大造成了轧辊1破裂；

其中，为了方便理解，本次将进水管分为进水管Ⅰ5-1与进水管Ⅱ5-2，出水管分为出水管Ⅰ6-26-1与出水管Ⅱ；

其中，所述进水管Ⅰ5-1从轧辊1的一端的轴头2***到轧辊1内部，所述进水管Ⅰ5-1连接轧辊1内部的斜孔Ⅰ7，所述斜孔Ⅰ7穿过本端的出水管Ⅱ连接长孔Ⅰ8，所述长孔Ⅰ8连接轧辊1的另一端的出水管Ⅰ6-26-1；所述出水管Ⅰ6-26-1内含有进水管Ⅱ5-2；

其中，所述长孔Ⅰ8与轧辊1环形截面的圆周上等角距方式布置，其数量为多个；

其中，所述轧辊1的两端的结构相同；所述轧辊1的另一端为：所述进水管Ⅱ5-2从轧辊1的一端的轴头2***到轧辊1内部，所述进水管Ⅱ5-2 连接轧辊1内部的斜孔Ⅱ9，所述斜孔Ⅱ9穿过本端的出水管Ⅰ6-26-1连接长孔Ⅱ10，所述长孔Ⅱ10连接轧辊1的一端的出水管Ⅱ；所述出水管Ⅱ包裹在进水管Ⅰ5-1外部；

其中，所述长孔Ⅱ10与轧辊1环形截面的圆周上等角距方式布置，其数量为多个；

其中，所述长孔Ⅱ10与长孔Ⅰ8在轧辊1环形截面的圆周上交叉布置；

其中，所述斜孔Ⅱ9与长孔Ⅱ10之间存在一定角度，所述斜孔Ⅰ7与长孔Ⅰ8之间存在一定角度，所述斜孔Ⅱ9与斜孔Ⅰ7交叉设置；

具体工作方式为：当所述轧辊1旋转轧制钢丝时，表面产生的一部分热量向所述轧辊1内部传导，这时由两端的进水管向所述轧辊1腔体内同时注入冷却液，冷却液由斜孔流入到长孔流入到出水管，冷却液带走了热量，所以避免了所述轧辊1受热造成的断裂。

由于由两端同时向轧辊1内注入冷却液，所以两端的温度相同，由于长孔Ⅱ10与长孔Ⅰ8交叉排列，所以轧辊1纵面上冷热逐渐交替将温度平均，所以整个轧辊1温度几乎相同，本实用新型具有辊面温度均衡，耐磨性、寿命都较现有技术显著提高的特点。此外，本实用新型具有不易发生断裂，进一步提高了轧辊1的使用性能的特点。

以上对本实用新型的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。

Claims (3)

1.一种内冷却轧辊，包括轧辊(1)，所述轧辊(1)两端分别设有轴头(2)；其特征在于：所述轧辊(1)的两端均设有冷却液进水管与冷却液出水管，进水管与出水管从所述轴头(2)***到轧辊(1)内部，出水管包裹在进水管外部；

其中，进水管分为进水管Ⅰ(5-1)与进水管Ⅱ(5-2)，出水管分为出水管Ⅰ(6-2)(6-1)与出水管Ⅱ；

其中，所述进水管Ⅰ(5-1)从轧辊(1)的一端的轴头(2)***到轧辊(1)内部，所述进水管Ⅰ(5-1)连接轧辊(1)内部的斜孔Ⅰ(7)，所述斜孔Ⅰ(7)穿过本端的出水管Ⅱ连接长孔Ⅰ(8)，所述长孔Ⅰ(8)连接轧辊(1)的另一端的出水管Ⅰ(6-2)(6-1)；所述出水管Ⅰ(6-2)(6-1)内含有进水管Ⅱ(5-2)；

其中，所述长孔Ⅰ(8)与轧辊(1)环形截面的圆周上等角距方式布置，其数量为多个；

其中，所述轧辊(1)的两端的结构相同；所述轧辊(1)的另一端为：所述进水管Ⅱ(5-2)从轧辊(1)的一端的轴头(2)***到轧辊(1)内部，所述进水管Ⅱ(5-2)连接轧辊(1)内部的斜孔Ⅱ(9)，所述斜孔Ⅱ(9)穿过本端的出水管Ⅰ(6-2)(6-1)连接长孔Ⅱ(10)，所述长孔Ⅱ(10)连接轧辊(1)的一端的出水管Ⅱ；所述出水管Ⅱ包裹在进水管Ⅰ(5-1)外部；

其中，所述长孔Ⅱ(10)与轧辊(1)环形截面的圆周上等角距方式布置，其数量为多个；

所述长孔Ⅱ(10)与长孔Ⅰ(8)在轧辊(1)环形截面的圆周上交叉布置。

2.根据权利要求1所述的一种内冷却轧辊，其特征在于：所述轴头(2)安装在支架(3)上，所述支架(3)的底部还设有方便移动的万向轮(4)；其中，移动后的所述万向轮(4)通过支撑板进行固定。

3.根据权利要求1所述的一种内冷却轧辊，其特征在于：所述斜孔Ⅱ(9)与长孔Ⅱ(10)之间存在一定角度，所述斜孔Ⅰ(7)与长孔Ⅰ(8)之间存在一定角度，所述斜孔Ⅱ(9)与斜孔Ⅰ(7)交叉设置。