CN208429048U - 框架式前碰传感器安装支架 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及汽车车身安全设计领域，公开一种框架式前碰传感器安装支架，包括框架式支架体，呈回形结构，具有贯穿其侧面中央的通孔；框架体的一侧面设置有定位碰撞传感器的定位孔；定位孔所在一侧面限定支架体的第一立面；支架体的底面所在平面限定支架体的第二立面；支架体的与第一立面和第二立面均垂直的支架体表面限定第三立面；第一立面与YZ面平行，第二立面与XY面平行，第三立面与XZ面平行；支架体上设置有沿着第一立面向通孔内延伸的拉铆螺母，通过外部的安装螺栓穿过碰撞传感器将碰撞传感器固定到拉铆螺母内。通过框架式的安装结构，有利于增加安装支架声惯量和刚度，加强支架的抗干扰能力，提高整车的安全性。
Description
技术领域
本发明涉及汽车安全领域，具体而言涉及一种框架式前碰传感器安装支架。
背景技术
前碰传感器在车辆安全监测和行人保护中起到重要的作用，其采集碰撞信号，然后将碰撞信号传递给气囊控制器，由气囊控制器判断此信号强度是否需要点爆气囊，所以前碰传感器采集碰撞信号的准确性非常重要。
一般在车辆上，前碰传感器安装支架是钢制的零部件，安装在前保险杠附近的横梁或者B柱等位置，根据传感的碰撞信号传递给气囊控制器。例如CN105835786公开的汽车碰撞传感器安装支架，是一种冲压成型的钣金件，采用三点式安装结构，通过三颗螺钉固定到水箱立柱的侧面，充分利用水箱的U 形空间，但该安装支架的结构复杂，需要根据水箱的形状进行独特设计，各个立面不规整，一体成型时工艺复杂，而且该结构采用单片设计，影响动刚度性能，在敲击试验时，安装支架的安装位置测试结果表明处于声惯量评价曲线的红色区域，不佳。CN20573727公开的汽车传感器安装支架，提出了上述类似的单片式安装支架结构和位置。
另外，CN201824993公开的汽车内侧面的传感器安装结构，设置在B柱的外板和内板之间，并固定在外板上，如此以满足固定强度需求。但该结构依然是一种单片式安装结构，在轻量化设计的需求下，其边缘容易出现颤动，如果采用铝合金材料制作，在动刚度性能、模态都存在缺陷。
发明内容
本发明目的在于提供一种声惯量和刚度性能均优良的框架式前碰传感器安装支架，抗干扰能力强，便于安装和拆卸前碰传感器，满足轻量化要求。
为达成上述目的，本发明提出一种框架式前碰传感器安装支架，包括框架式支架体，呈回形结构，具有贯穿其侧面中央的通孔，并且框架体的底面焊接到汽车前防撞梁的上表面；
所述通孔为内倒角结构；
所述框架体的一侧面设置有定位碰撞传感器的定位孔；
所述支架体的定位孔所在一侧面限定支架体的第一立面；
所述支架体的底面所在平面限定支架体的第二立面；
所述支架体的与第一立面和第二立面均垂直的支架体表面限定第三立面；
所述第一立面与YZ面平行，第二立面与XY面平行，第三立面与XZ面平行；
所述支架体上，临近定位孔的位置设置有沿着第一立面向通孔内延伸的拉铆螺母，通过外部的安装螺栓穿过碰撞传感器将碰撞传感器固定到拉铆螺母内。
进一步的实施例中，所述支架体为铝合金件，适用于新能源汽车的轻量化要求。
进一步的实施例中，所述内倒角的半径为7mm。
进一步的实施例中，所述支架体的长宽高为35mm×40mm×45mm，料厚为 4mm。
进一步的实施例中，所述支架体所述通孔沿着汽车前防撞梁的纵长方向延伸。
进一步的实施例中，所述支架体的底面通过条焊焊接到汽车前防撞梁。
进一步的实施例中，所述支架体的底面以及与底面邻接的边均通过条焊焊接到汽车前防撞梁。
由上述本实用新型的技术方案，其有益效果在于：通过框架式的安装结构，整体焊接到汽车前防撞梁上，增强整体的可靠性，有利于减少铝合金件以及单片式钢件带来的颤动，通过三个立面的协同作用，增加了安装支架声惯量和刚度，加强了支架的抗干扰能力，为前碰传感器采集准确的信号提供了保障，提高了整车的安全性。
同时，本实用新型采用框架式的安装结构，相比传统的单片式安装结构，在动刚度性能、模态更佳，保证准确的信号采集和传递。
另外，安装支架采用铝合金制造，符合轻量化原则，由拉铆螺母来固定前碰传感器，安装和拆卸性能好。并通过条焊方式，将铝合金支架焊接在前防撞梁上，不额外增加其他工艺，实施简单方便。
应当理解，前述构思以及在下面更加详细地描述的额外构思的所有组合只要在这样的构思不相互矛盾的情况下都可以被视为本公开的发明主题的一部分。另外，所要求保护的主题的所有组合都被视为本公开的发明主题的一部分。
结合附图从下面的描述中可以更加全面地理解本发明教导的前述和其他方面、实施例和特征。本发明的其他附加方面例如示例性实施方式的特征和/或有益效果将在下面的描述中显见，或通过根据本发明教导的具体实施方式的实践中得知。
附图说明
附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本发明的各个方面的实施例，其中：
图1是本实用新型的框架式前碰传感器安装支架的整体示意图。
图2是本实用新型的框架式前碰传感器安装支架的结构示意图。
图3是本实用新型的框架式前碰传感器安装支架的安装过程示意图。
具体实施方式
为了更了解本发明的技术内容，特举具体实施例并配合所附图式说明如下。
在本公开中参照附图来描述本发明的各方面，附图中示出了许多说明的实施例。本公开的实施例不必定意在包括本发明的所有方面。应当理解，上面介绍的多种构思和实施例，以及下面更加详细地描述的那些构思和实施方式可以以很多方式中任意一种来实施，这是因为本发明所公开的构思和实施例并不限于任何实施方式。另外，本发明公开的一些方面可以单独使用，或者与本发明公开的其他方面的任何适当组合来使用。
结合图1-图3所示，本实用新型提出的框架式前碰传感器安装支架(1、3)，整体上安装到前碰撞梁2上，标号1表示左安装支架，标号3表示右安装支架，二者对称地焊接到前碰撞梁1上表面，优选的是通过条焊焊接进行固定。
左安装支架1和右安装支架3的结构相同，下面以标号1的安装支架为例进行具体的说明。
值得一提的是，一般来说，左安装支架1和右安装支架3位置是相对车身纵立面对称的。
结合图2-图3所示，框架式前碰传感器安装支架，包括框架式支架体，呈回形结构，具有贯穿其侧面中央的通孔。通孔沿着汽车前防撞梁的纵长方向延伸。优选的是，通孔为内倒角结构，倒角的半径为5mm-8mm。
框架体的底面焊接到汽车前防撞梁2的上表面。
结合图1，框架体的一侧面设置有用于定位碰撞传感器的定位孔5，支架体的定位孔所在一侧面限定支架体的第一立面。支架体上临近定位孔5的位置设置有沿着第一立面向通孔内延伸的拉铆螺母4，通过外部的安装螺栓11穿过碰撞传感器将碰撞传感器10固定到拉铆螺母内，实现对碰撞传感器的稳固固定。
结合图2-3，支架体的底面所在平面限定支架体的第二立面。
支架体的与第一立面和第二立面均垂直的支架体表面限定第三立面。
第一立面与YZ面平行，第二立面与XY面平行，第三立面与XZ面平行。
如此，通过上述框架式设计和立面的协调作用，增强动刚度性能、模态性能，强化前碰传感器支架的可靠性，增加其声惯量和刚度，同时可以采用铝合金件来整体上实现轻量化，更加有利于在电动汽车等新能源汽车上的应用，也能够满足其碰撞性能需求和测试要求。
在具体的实施例中，支架体优选为铝合金件，适用于新能源汽车的轻量化要求。
在一个具体的实施中，支架体的长宽高为35mm×40mm×45mm，料厚为 4mm。内倒角的半径为7mm。
为了进一步增强安装支架前碰撞梁2的固定连接，支架体的底面以及与底面邻接的边均通过条焊焊接到前碰撞梁2。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。
Claims (8)
1.一种框架式前碰传感器安装支架，其特征在于，包括框架式支架体，呈回形结构，具有贯穿其侧面中央的通孔，并且框架体的底面焊接到汽车前防撞梁的上表面；
所述通孔为内倒角结构；
所述框架体的一侧面设置有定位碰撞传感器的定位孔；
所述支架体的定位孔所在一侧面限定支架体的第一立面；
所述支架体的底面所在平面限定支架体的第二立面；
所述支架体的与第一立面和第二立面均垂直的支架体表面限定第三立面；
所述第一立面与YZ面平行，第二立面与XY面平行，第三立面与XZ面平行；
所述支架体上，临近定位孔的位置设置有沿着第一立面向通孔内延伸的拉铆螺母，通过外部的安装螺栓穿过碰撞传感器将碰撞传感器固定到拉铆螺母内。
2.根据权利要求1所述的框架式前碰传感器安装支架，其特征在于，所述支架体为铝合金件，适用于新能源汽车的轻量化要求。
3.根据权利要求1所述的框架式前碰传感器安装支架，其特征在于，所述内倒角的半径为5mm-8mm。
4.根据权利要求1所述的框架式前碰传感器安装支架，其特征在于，所述支架体的长宽高为35mm×40mm×45mm，料厚为4mm。
5.根据权利要求1所述的框架式前碰传感器安装支架，其特征在于，所述内倒角的半径为7mm。
6.根据权利要求1所述的框架式前碰传感器安装支架，其特征在于，所述支架体所述通孔沿着汽车前防撞梁的纵长方向延伸。
7.根据权利要求1所述的框架式前碰传感器安装支架，其特征在于，所述支架体的底面通过条焊焊接到汽车前防撞梁。
8.根据权利要求1所述的框架式前碰传感器安装支架，其特征在于，所述支架体的底面以及与底面邻接的边均通过条焊焊接到汽车前防撞梁。
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| CN113060075A (zh) * | 2021-02-26 | 2021-07-02 | 江苏开沃汽车有限公司 | 一种侧碰传感器安装结构及其安装方法 |
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