CN208164279U - 全自动生产的吹塑模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及吹塑模具的技术领域，提供了一种全自动生产的吹塑模具，包括定模部分、动模部分、输送通道、集料区、切料部件、吹气装置、第一顶出装置、第二顶出装置以及第一脱模装置。输送通道用于在合模前将熔融的料胚送入动模型腔内，集料区绕设在注塑腔外周并与输送通道连通；切料部件用于在合模时将位于注塑腔内的料胚与位于集料区内的料胚切断；第一顶出装置的第一顶针具有凸设形成在其底端部侧壁上且在合模时置入集料区内并位于分型面之上的凸缘部。与现有技术对比，本实用新型提供的全自动生产的吹塑模具，可以实现注塑产品与料胚在模具内完全自动分离，降低人工成本，提高注塑产品质量和生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及吹塑模具的技术领域，尤其是涉及一种全自动生产的吹塑模具。
背景技术
目前，现有吹塑生产工艺中，采用吹塑模具制作产品，待吹塑完成后，经冷却的产品再通过人工方式取出，由于产品和料胚粘在一起，需要人工用刀具手工分离，然而，手动分离的刀具会使产品上与料胚的结合处表面的粗糙度较大，且人工成本故过高，产品质量及生产效率较低。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种全自动生产的吹塑模具，以解决现有技术中存在的注塑产品与料胚不能自动分离，生产效率底下的技术问题。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种全自动生产的吹塑模具，包括相互连接并能够实现开合模的定模部分和动模部分，所述定模部分包括具有定模型腔的定模板，所述动模部分包括具有与所述定模型腔对应的动模型腔的动模板，所述定模板与所述动模板在合模时形成用于成型注塑产品的注塑腔，其中，还包括：
输送通道，用于在合模前将熔融的料胚送入所述动模型腔内；
集料区，设置在所述注塑腔外侧并与所述输送通道连通；
切料部件，用于在合模时将位于所述注塑腔内的料胚与位于所述集料区内的料胚切断，所述切料部件设置在所述动模板与所述定模板之间；
吹气装置，其包括与气源装置连接的气针以及在合模时使所述气针伸入所述注塑腔内的气针动力件；
第一顶出装置，设置在所述定模部分上，所述第一顶出装置包括第一顶针和使所述第一顶针在相对所述定模部分移动的第一驱动件；所述第一顶针具有凸设形成在其底端部侧壁上且在合模时置入所述集料区内并位于分型面之上的凸缘部；
第二顶出装置，设置在所述动模部分上，所述第二顶出装置包括与所述第一顶针对应的第二顶针和使所述第二顶针在相对所述动模部分移动的第二驱动件；所述第二顶针具有位于其顶端部且在合模时置入所述集料区内并位于分型面之下的拱高部；
第一脱模装置，设置在所述定模部分上，所述第一脱模装置包括用于在开模时推顶注塑产品与所述定模型腔分离的第一顶杆和使所述第一顶杆在相对所述定模部分移动的第一脱模动力件。
进一步地，还包括设置在所述动模部分上的第二脱模装置，所述第二脱模装置包括用于在开模后推顶注塑产品与所述动模型腔分离的第二顶杆和使所述第二顶杆在相对所述动模部分移动的第二脱模动力件。
进一步地，所述第一脱模动力件和/或所述第二脱模动力件为气缸。
进一步地，所述切料部件包括环形的上切料构件和环形的下切料构件，所述上切料构件固定设置在所述定模板上并位于所述定模型腔的外周，所述上切料构件具有位于其底端部上的上刀尖部；所述下切料构件固定设置在所述动模板上并位于所述动模型腔的外周，所述下切料构件具有位于其定端部上并用于与所述上刀尖部抵接的下刀尖部。
进一步地，所述凸缘部的横截面形状为上宽下窄的倒梯形形状。
进一步地，所述拱高部为自下向上直径渐缩的锥形。
进一步地，所述第一驱动件和/或所述第二驱动件为气缸。
进一步地，所述气针动力件为气缸。
进一步地，所述第一顶出装置的数量和所述第二顶出装置的数量均为多个。
与现有技术对比，本实用新型提供的全自动生产的吹塑模具，包括输送通道、集料区、切料部件、吹气装置、第一顶出装置、第二顶出装置以及第一脱模装置，可以实现注塑产品与料胚在模具内完全自动分离，降低人工成本，提高注塑产品质量和生产效率。
附图说明
图1是本实用新型实施例提供的全自动生产的吹塑模具的剖视示意图一；
图2是本实用新型实施例提供的全自动生产的吹塑模具的剖视示意图二。
主要元件符号说明
100：吹塑模具 200：注塑产品
1：料胚 PL：分型面
10：定模部分 20：动模部分
30：输送通道 40：集料区
4a：上半部分 4b：下半分部
50：切料部件 51：上切料构件
52：下切料构件 60：吹气装置
61：气针 62：气针动力件
70：第一顶出装置 71：第一顶针
72：第一驱动件 73：凸缘部
80：第二顶出装置 81：第二顶针
82：第二驱动件 83：拱高部
90：第一脱模装置 91：第一顶杆
92：第一脱模动力件
110：第二脱模装置 111：第二顶杆
112：第二脱模动力件 D：开合模方向
具体实施方式
为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合具体附图对本实用新型的实现进行详细的描述。
为叙述方便，下文中所称的“前”“后”“左”“右”“上”“下”与附图本身的前、后、左、右、上、下方向一致，但并不对本实用新型的结构起限定作用。
除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。
如图1和2所示，为本实用新型提供的一较佳实施例。
本实施例提供的全自动生产的吹塑模具100，包括相互连接并能够实现开合模的定模部分10和动模部分20，定模部分10包括具有定模型腔(图未示) 的定模板(图未示)，动模部分20包括具有与定模型腔对应的动模型腔(图未示)的动模板(图未示)，定模板与动模板在合模时形成用于成型注塑产品200 的注塑腔(图未示)，其中，该全自动生产的吹塑模具100还包括输送通道30、集料区40、切料部件50、吹气装置60、第一顶出装置70、第二顶出装置80 以及第一脱模装置90。输送通道30用于在合模前将熔融的料胚1送入动模型腔内；集料区40绕设在注塑腔外周并与输送通道30连通；切料部件50用于在合模时将位于注塑腔内的料胚1与位于集料区40内的料胚1切断，切料部件 50设置在动模板与定模板之间；吹气装置60包括与气源装置连接的气针61以及在合模时使气针61伸入注塑腔内的气针动力件62；第一顶出装置70设置在定模部分10上，第一顶出装置70包括第一顶针71和使第一顶针71在相对定模部分10移动的第一驱动件72；第一顶针71具有凸设形成在其底端部侧壁上且在合模时置入集料区40内并位于分型面PL之上的凸缘部73；第二顶出装置 80设置在动模部分20上，第二顶出装置80包括与第一顶针71对应的第二顶针81和使第二顶针81在相对动模部分20移动的第二驱动件82；第二顶针81 具有位于其顶端部且在合模时置入集料区40内并位于分型面PL之下的拱高部 83；第一脱模装置90设置在定模部分10上，第一脱模装置90包括用于在开模时推顶注塑产品200与定模型腔分离的第一顶杆91和使第一顶杆91在相对定模部分10移动的第一脱模动力件92。
上述的全自动生产的吹塑模具100，包括输送通道30、集料区40、切料部件50、吹气装置60、第一顶出装置70、第二顶出装置80以及第一脱模装置90，第一顶出装置70的第一顶针71具有凸设形成在其底端部侧壁上且在合模时置入所述集料区40内并位于分型面PL之上的凸缘部73，第二顶出装置80的第二顶针81具有位于其顶端部且在合模时置入所述集料区40内并位于分型面PL 之下的拱高部83，这样，在熔融的料胚1从吹塑机熔融炮筒出来进入动模型腔内后，动模板相对定模板移动实现合模，切料部件50切断集料区40内的料胚 1与注塑腔内的料胚1，同时，第二顶针81向上移动以将集料区40的熔融的料胚1液面顶高，高于分型面PL的料胚1与第一顶针71的凸缘部73接触；吹气装置60使注塑腔内料胚1鼓起并贴附在注塑腔上，经过冷却得到注塑产品200，集料区40内的冷却的料胚1固定在凸缘部73上，在开模时第一脱模装置90 推动注塑产品200与定模板分离，即使注塑产品200与固定在第一顶针71凸缘部73上的料胚1分离，这样，可以实现注塑产品200与料胚1在模具内完全自动分离，满足机械化生产，降低人工成本，提高注塑产品200质量和生产效率。
参见图1和2，本实施例提供的全自动生产的吹塑模具100，包括相互连接并能够实现开合模的定模部分10和动模部分20。定模部分10包括定模板，定模板具有定模型腔，动模部分20包括动模板，动模板具有与定模型腔对应的动模型腔，定模板和与定模板在一开合模方向D上能够实现开合模动作的动模板，定模板与动模板在合模时形成用于成型注塑产品200的注塑腔。动模板上设置有用于在合模前将熔融的料胚1送入动模型腔内的输送通道30，集料区40设置在定模板与动模板之间，集料区40包括形成在定模板上的上半部分4a和形成在动模板上的下半分部4b，合模后，集料区40沿着注塑腔的周向间隔设置在注塑腔外侧并与输送通道30连通。切料部件50用于在合模时将位于注塑腔内的料胚1与位于集料区40内的料胚1切断，切料部件50设置在动模板与定模板之间。吹气装置60包括与气源装置(图未示)连接的气针61以及在合模时使气针61伸入注塑腔内的气针动力件62。在本实施例中，气针动力件62为但不局限于气缸，切料部件50包括环形的上切料构件51和环形的下切料构件 52，上切料构件51固定设置在定模板上并位于定模型腔的外周，上切料构件 51具有位于其底端部上的上刀尖部，上切料构件51通过螺钉固定在定模板上。下切料构件52固定设置在动模板上并位于动模型腔的外周，下切料构件52具有位于其定端部上并用于与上刀尖部抵接的下刀尖部，下切料构件52通过螺钉固定在动模板上。容易理解的是，在合模前(即开模状态下)，熔融的料胚1 从吹塑机熔融炮筒出来进入动模型腔内；动模板相对定模板移动实现合模后，上切料构件51的上刀尖部与下切料构件52的下刀尖部相抵接并切断集料区40 内的料胚1与注塑腔内的料胚1，气针动力件62驱动气针61伸入注塑腔内并开始吹气，让注塑腔内料胚1鼓起并贴附在注塑腔上，以成型注塑产品200形状，经过冷却模具，让注塑产品200定型，以此得到注塑产品200，使得位于集料区40内并被切断且同样冷却的的料胚1与注塑产品200分离。特别的是，在开模前，气针动力件62驱动气针61退出注塑腔与注塑产品200分离，防止顶出注塑产品200时气针61气针61刮伤注塑产品200。
参见图1和2，第一顶出装置70设置在定模部分10上，第二顶出装置80 设置在动模部分20上。第一顶出装置70包括第一顶针71和使第一顶针71在开合模方向D上相对定模部分10移动的第一驱动件72；第一顶针71具有凸设形成在其下端部(图示的下端)侧壁上且在合模时置入集料区40内并位于分型面PL之上的凸缘部73。第二顶出装置80包括与第一顶针71对应的第二顶针 81和使第二顶针81在开合模方向D上相对动模部分20移动的第二驱动件82；第二顶针81具有位于其上端部(图示的上端)且在合模时置入集料区40内并位于分型面PL之下的拱高部83。在本实施例中，第一顶出装置70和第二顶出装置80采用成对配置的方式布置，第一顶出装置70的数量为多个，并沿着定模部分10的周向间隔布设，第二顶出装置80的数量为多个，并与第一顶出装置70分别一一对应。第一顶出装置70包括第一顶针71和第一驱动件72，第一驱动件72为但不局限于气缸，第一顶针71具有凸缘部73，凸缘部73凸设形成在其下端部(图示的下端)侧壁上，在合模时置入集料区40内并位于分型面PL之上，凸缘部73的横截面形状为上宽下窄的倒梯形形状，这样，使得凸缘部73大致呈一倒扣的结构。第二顶出装置80包括第二顶针81和第二驱动件 82，第二驱动件82为但不局限于气缸，第二顶针81具有拱高部83，拱高部83 位于其上端部(图示的上端)，在合模时置入集料区40内并位于分型面PL之下，拱高部83为自下向上直径渐缩的锥形，以便于与冷却固化的料胚1分离。值得一提的是，在合模后，第二顶针81的拱高部83伸入集料区40内，从而将熔融的料胚1的液面拱高，拱高后的液面与凸缘部73接触，在模具冷却后，冷却固化的集料区40内的料胚1与第一顶针71的凸缘部73相扣合。
参见图1和2，第一脱模装置90设置在定模部分10上，第二脱模装置110 设置在动模部分20上。第一脱模装置90包括用于在开模时推顶注塑产品200 与定模型腔分离的第一顶杆91和使第一顶杆91在开合模方向D上相对定模部分10移动的第一脱模动力件92。第二脱模装置110包括用于在开模后推顶注塑产品200与动模型腔分离的第二顶杆111和使第二顶杆111在开合模方向D 上相对动模部分20移动的第二脱模动力件112。在本实施例中，第一脱模动力件92为但不局限于气缸，第一顶杆91的下端在第一脱模动力件92的作用下伸入定模型腔；第二脱模动力件112为但不局限于气缸，第二顶杆111的上端在第二脱模动力件112的作用下伸入动模型腔。可以理解的是，在开模时，第一脱模装置90的第一顶杆91的下端在第一脱模动力件92作用下，伸入定模型腔中以使注塑产品200离开定模型腔，而位于集料区40内被切断且被冷却的料胚 1则被第一顶针71的凸缘部73扣住，从而实现了注塑产品200与料胚1自动分离的目的，节省了生产周期和人工成本。最后，再由第二脱模动力件112作用，驱动第二顶杆111的上端向上移动将注塑产品200顶离动模型腔。特别的是，第一顶针71在第一驱动件72的作用下顶出料胚1，由机械手取料胚1到废料框；当料胚1放入废料框后，第二脱模装置110的第二顶杆111顶出注塑产品200，由机械手取注塑产品200到工作台。吹塑过程完成，启动下一个循环。这样，能够使注塑产品200和料胚1完全分离，实现全自动生产。
本实施例提供的全自动生产的吹塑模具100相比传统制作生产工艺还具有以下有益效果：吹塑生产由人工操作改进为全自动生产，人工生产时，需要手动取注塑产品200，手动分离注塑产品200和料胚1，生产周期长达80秒，效率低下，不良品多；而采用上述结构让模具自动生产，除了节省人工成本，还提供了注塑产品200质量，在不用手工修飞边的情况下，注塑产品200质量合格率达到100％，同时提高生产效率，模具吹塑周期缩短到40秒/周期，为客户提高了吹塑设备利用率。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种全自动生产的吹塑模具，包括相互连接并能够实现开合模的定模部分和动模部分，所述定模部分包括具有定模型腔的定模板，所述动模部分包括具有与所述定模型腔对应的动模型腔的动模板，所述定模板与所述动模板在合模时形成用于成型注塑产品的注塑腔，其特征在于，还包括：
输送通道，用于在合模前将熔融的料胚送入所述动模型腔内；
集料区，设置在所述注塑腔外侧并与所述输送通道连通；
切料部件，用于在合模时将位于所述注塑腔内的料胚与位于所述集料区内的料胚切断，所述切料部件设置在所述动模板与所述定模板之间；
吹气装置，其包括与气源装置连接的气针以及在合模时使所述气针伸入所述注塑腔内的气针动力件；
第一顶出装置，设置在所述定模部分上，所述第一顶出装置包括第一顶针和使所述第一顶针在相对所述定模部分移动的第一驱动件；所述第一顶针具有凸设形成在其底端部侧壁上且在合模时置入所述集料区内并位于分型面之上的凸缘部；
第二顶出装置，设置在所述动模部分上，所述第二顶出装置包括与所述第一顶针对应的第二顶针和使所述第二顶针在相对所述动模部分移动的第二驱动件；所述第二顶针具有位于其顶端部且在合模时置入所述集料区内并位于分型面之下的拱高部；
第一脱模装置，设置在所述定模部分上，所述第一脱模装置包括用于在开模时推顶注塑产品与所述定模型腔分离的第一顶杆和使所述第一顶杆在相对所述定模部分移动的第一脱模动力件。
2.根据权利要求1所述的全自动生产的吹塑模具，其特征在于，还包括设置在所述动模部分上的第二脱模装置，所述第二脱模装置包括用于在开模后推顶注塑产品与所述动模型腔分离的第二顶杆和使所述第二顶杆在相对所述动模部分移动的第二脱模动力件。
3.根据权利要求2所述的全自动生产的吹塑模具，其特征在于，所述第一脱模动力件和/或所述第二脱模动力件为气缸。
4.根据权利要求1所述的全自动生产的吹塑模具，其特征在于，所述切料部件包括环形的上切料构件和环形的下切料构件，所述上切料构件固定设置在所述定模板上并位于所述定模型腔的外周，所述上切料构件具有位于其底端部上的上刀尖部；所述下切料构件固定设置在所述动模板上并位于所述动模型腔的外周，所述下切料构件具有位于其定端部上并用于与所述上刀尖部抵接的下刀尖部。
5.根据权利要求1所述的全自动生产的吹塑模具，其特征在于，所述凸缘部的横截面形状为上宽下窄的倒梯形形状。
6.根据权利要求1所述的全自动生产的吹塑模具，其特征在于，所述拱高部为自下向上直径渐缩的锥形。
7.根据权利要求1所述的全自动生产的吹塑模具，其特征在于，所述第一驱动件和/或所述第二驱动件为气缸。
8.根据权利要求1所述的全自动生产的吹塑模具，其特征在于，所述气针动力件为气缸。
9.根据权利要求1所述的全自动生产的吹塑模具，其特征在于，所述第一顶出装置的数量和所述第二顶出装置的数量均为多个。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20181130 |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |