CN208131164U - 雷蒙磨逆向差额补偿工艺及新型雷蒙磨磨辊结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于化工行业炭素制品加工技术和设备，具体是一种雷蒙磨逆向差额补偿工艺及新型雷蒙磨磨辊结构，新型雷蒙磨磨辊结构，包括：传动轴、磨辊、键、定位套、胀套和圆螺母，传动轴的外侧安装键，键的外侧套装定位套，定位套外侧安装胀套，胀套外侧安装磨辊，传动轴末端安装双圆螺母；本实用新型即提高了材料利用率，又延长了两个主要零件的使用寿命，减少了设备维修量并节省了人工辅助时间。

Description

雷蒙磨逆向差额补偿工艺及新型雷蒙磨磨辊结构

技术领域：

本实用新型属于化工行业炭素制品加工技术和设备，具体是一种雷蒙磨逆向差额补偿工艺及新型雷蒙磨磨辊结构。

背景技术：

在化工行业尤其是从事炭素制品生产的单位，其重要的磨粉加工设备普遍采用雷蒙磨，雷蒙磨中有两个主要零件磨辊与磨环，在刚安装好的老式磨辊和磨环中，磨辊轴是支撑在梅花架轴上的，而梅花架是装在雷蒙磨主轴上并通过键进行连接的，磨环是固定在底座上不动的，磨辊的外圆在传动轴上方压力弹簧的作用下与磨环的内圆相切，相切部位具有一定的压力，在主轴梅花架的带动下磨辊进行高速旋转，与磨环产生相对滚动摩擦，原料进入磨辊与磨环的相切面被碾成粉末，磨碎的粉料被鼓风机连续不断地吹进储料斗，新进入雷蒙磨壳体内的原料不断地被磨碎，而形成循环生产。磨辊与磨环都还没有磨损时，磨辊轴中心线与主轴轴线平行。随着运转时间的延续二者之间均产生磨损，磨辊的外圆在减小，磨环的内径在扩大，磨辊轴在弹簧压力作用下绕轴旋转，当磨辊外径磨至280mm时，磨环下端内径也磨至988mm,在弹簧压力下磨辊轴绕轴旋转3.5°倾斜角度接近极限，这时弹簧压力已释放完毕，已失去磨削能力，只有更换新的磨辊磨环才能继续工作。

在滚动摩擦磨碎原料的同时，磨辊与磨环都产生一定的磨损，由于雷蒙磨本身结构的限制，致使磨辊与磨环在使用中往往只磨损了一部分，就不能再使用，其中磨环一般磨损39％就要进行报废而更换新的零件，而磨辊的利用率更低，其外圆直径从310mm磨损到直280mm 就需更换。另外磨辊单件重量达96公斤，制造成本很高，利用率仅 19.5％，磨辊报废时外圆直径为280mm,重量在77公斤。这样的结果一是浪费金属材料，二是使用寿命短，频繁的停产更换零件直接影响生产。实践中曾经采取了多种办法，但收效不大，零件的材料利用率和磨辊与磨环的使用寿命没有得到根本解决。

发明内容：

因此，针对现有技术存在的问题，本申请提出了一种能够延长雷蒙磨磨辊、磨环使用寿命的方法及一种新型的雷蒙磨磨辊结构。

雷蒙磨逆向差额补偿工艺，包括以下步骤：(1)首次使用外径为 310mm的磨辊和内径为950mm的磨环，进行磨碎工作；(2)在磨辊外径磨损至280mm时换下磨环，安装内径为920mm的磨环，使得磨辊轴和主轴的中心距保持不变，且这二轴的轴心线平行；(3)随着磨碎工作进行，磨辊和磨环都发生磨损，在弹簧压力作用下磨辊绕轴旋转，当磨辊外径磨损至250mm时，磨环内径磨损至953mm，此时弹簧压力已释放完毕，磨辊轴绕轴旋转角度达到极限，需要更换外径大一些的磨辊恢复弹簧压力，才可正常工作；(4)拆下磨损后的磨辊，将外径为310mm的磨辊安装在磨环上，此时磨辊轴和主轴轴心线又恢复平行，可继续工作；(5)工作至磨辊外径磨损至280mm时，磨环内径也磨损至990mm，此时弹簧压力又释放完毕，磨辊轴绕主轴的旋转角度也达到极限，再将磨损后的磨环换下，重新安装内径为920mm的磨环，磨环内径变小推动磨辊向主轴回转中心移动，磨辊轴和主轴轴心线又恢复平行，磨辊恢复弹簧压力继续正常工作，如此循环往复。

新型雷蒙磨磨辊结构，包括：传动轴、磨辊、键、定位套、胀套和圆螺母，传动轴的外侧安装键，键的外侧套装定位套，定位套外侧安装胀套，胀套外侧安装磨辊，传动轴末端安装双圆螺母。传动轴和定位套之间安装键是为了传动扭矩，磨辊和定位套之间安装胀套，且用圆螺母将定位套固定在传动轴上，这样既能够扩大磨辊内径，又能以松紧胀套螺栓的方式更加方便快捷的装卸磨辊，同时还减轻了磨辊的单件重量和制作成本，满足了新工艺的使用需求。

本实用新型具有以下优点：在不改变原来作用的情况下使磨辊单件重量由原来的96公斤减少到50公斤，单件零件的制造成本降低了 48％。改进后磨辊外圆尺寸从直径310mm磨至250mm，重量从50公斤磨至15公斤，材料利用率由原来19.5％增加到70.3％，磨环的材料利用率由原来39％增加到57％，增加了18％。原来一副磨辊使用约90天，按磨损量计算，工艺改变后可以使用约170天，同时又节约了一套磨环。即提高了材料利用率，又延长了两个主要零件的使用寿命，减少了设备维修量并节省了人工辅助时间。

附图说明：

图1为新型雷蒙磨磨辊结构的示意图。

图中：传动轴1、磨辊2、键3、定位套4、胀套5和圆螺母6。

具体实施方式：

雷蒙磨逆向差额补偿工艺，包括以下步骤：(1)首次使用外径为310mm的磨辊和内径为950mm的磨环，进行磨碎工作；(2)在磨辊外径磨损至280mm时换下磨环，安装内径为920mm的磨环，使得磨辊轴和主轴的中心距保持不变，且这二轴的轴心线平行；(3)随着磨碎工作进行，磨辊和磨环都发生磨损，在弹簧压力作用下磨辊绕轴旋转，当磨辊外径磨损至250mm时，磨环内径磨损至953mm，此时弹簧压力已释放完毕，磨辊轴绕轴旋转角度达到极限，需要更换外径大一些的磨辊恢复弹簧压力，才可正常工作；(4)拆下磨损后的磨辊，将外径为310mm的磨辊安装在磨环上，此时磨辊轴和主轴轴心线又恢复平行，可继续工作；(5)工作至磨辊外径磨损至280mm时，磨环内径也磨损至990mm，此时弹簧压力又释放完毕，磨辊轴绕主轴的旋转角度也达到极限，再将磨损后的磨环换下，重新安装内径为920mm的磨环，磨环内径变小推动磨辊向主轴回转中心移动，磨辊轴和主轴轴心线又恢复平行，磨辊恢复弹簧压力继续正常工作，如此循环往复。

请参看如图1所示的新型雷蒙磨磨辊结构，包括传动轴1、磨辊 2、键3、定位套4、胀套5和圆螺母6，传动轴1的外侧安装键3，键3的外侧套装定位套4，定位套4外侧安装胀套5，胀套5外侧安装磨辊2，传动轴1末端安装圆螺母6。

传动轴和定位套之间安装键是为了传动扭矩，磨辊和定位套之间安装胀套，且用圆螺母将定位套固定在传动轴上，这样既能够扩大磨辊内径，又能以松紧胀套螺栓的方式更加方便快捷的装卸磨辊，同时还减轻了磨辊的单件重量和制作成本，满足了新工艺的使用需求。

实施例：

1.传动轴部件组装，首先按照图1改进后的传动轴装配图依次安装平键、定位套、装上并旋紧双圆螺母，使定位套轴向固定。将左端账套、磨辊、右端账套依次套在定位套的外圆上，把两个账套分别推入磨辊的孔内，账套内端面与孔内台阶端面靠平，磨辊端面与定位套端面对齐，用力矩把手紧固账套圆周各螺栓，即完成改进后传动轴装配。

2.整体安装，因新设计磨环内径缩小了30mm，首次使用新设计磨辊时需与原磨环配对使用，将原内孔为950mm的磨环安装到位，4 个组装好的传动轴部件装到雷蒙磨梅花架上固定，这时传动轴轴心线与主轴轴心线平行，启动设备在压紧弹簧的作用下四个磨辊外圆与磨环内圆表面紧密接触进行磨粉，使设备正常工作。在设备运行90天左右，打开检查孔测量，当磨辊磨损到直径280mm时，磨环也磨到极限尺寸，压紧弹簧失去作用，磨辊轴绕轴旋转角度也到极限，失去正常工作能力，这时磨辊不动，换上改进后内孔直径为920mm的磨环，新设计磨环使传动轴轴心线与主轴轴心线恢复平行，压紧弹簧恢复作用，设备又可继续进行工作，当设备再次使用80天后打开检查孔检测，待磨辊直径磨到250mm时，磨环内径约磨至952mm左右,压力弹簧再次失去作用，磨辊外圆与磨环内表面没有压力，辊轴绕轴旋转角度又达到极限。这时磨环不动，换上改进后组装好的4组直径310mm 磨辊，恢复两轴心线的平行和弹簧压力，使设备转入正常运转，并且进入下一个工作循环。

改进后磨辊外圆尺寸从直径310mm磨至250mm，重量从50公斤磨至15公斤，材料利用率由原来19.5％增加到70.3％，磨环的材料利用率由原来39％增加到57％，增加了18％。原来一副磨辊使用约90天，按磨损量计算，工艺改变后可以使用约170天，同时又节约了一套磨环。即提高了材料利用率，又延长了两个主要零件的使用寿命，减少了设备维修量并节省了人工辅助时间。

本领域技术人员可以理解，在本说明书的指导下，可以对本实用新型做出一些修改和调整。这些修改和调整也应当在本实用新型权利要求所限定的范围内。

Claims (1)

1.新型雷蒙磨磨辊结构，其特征在于：传动轴、磨辊、键、定位套、胀套和圆螺母，传动轴的外侧安装键，键的外侧套装定位套，定位套外侧安装胀套，胀套外侧安装磨辊，传动轴末端安装双圆螺母。