CN207907264U - 一种引风机出口至脱硫吸收塔进口段圆形烟道结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种引风机出口至脱硫吸收塔进口段圆形烟道结构，包括圆形变径管、S形圆烟道、Y型汇流件、圆形汇合烟道、方圆节和方形烟道；其中，第一引风机出口依次通过第一圆形变径管和第一S形圆烟道连通至Y型汇流件的第一入口，第二引风机出口依次通过第二圆形变径管和第二S形圆烟道连通至Y型汇流件的第二入口，Y型汇流件的出口依次通过圆形汇合烟道、方圆节和方形烟道连通至脱硫吸收塔的入口。本实用新型在不改变引风机出口和脱硫吸收塔进口位置的前提下，基于人体工学原理，在引风机出口和脱硫吸收塔进口之间设置圆形烟道，以降低该段烟道的管道阻力，改善脱硫吸收塔进口处流场的均匀性，从而提高运行的经济性和脱硫效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种燃煤电厂烟气***所使用的烟风管道，具体涉及一种引风机出口至脱硫吸收塔进口段圆形烟道结构。
背景技术
燃煤电厂烟风***中引风机出口至脱硫吸收塔进口段烟道的设置对引风机电耗和脱硫效率有重要的影响。目前该段烟道大多数为方形烟道，两侧引风机出口段烟道存在着对冲汇流现象，这样会增加烟道内部流场的局部损失；另外，受限于现场空间布置等问题，往往会出现迂回折转的烟道结构，这样会加重烟道内部流场的沿程损失。
因此，引风机出口至脱硫吸收塔进口段烟道的管道阻力一般处于较高的水平，而且烟道内部的流场均匀性较差。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种引风机出口至脱硫吸收塔进口段圆形烟道结构，在不改变引风机出口和脱硫吸收塔进口位置的前提下，基于人体工学原理，在引风机出口和脱硫吸收塔进口之间设置圆形烟道，以降低该段烟道的管道阻力，改善脱硫吸收塔进口处流场的均匀性，从而提高运行的经济性和脱硫效率。
本实用新型采用如下技术方案来实现的：
一种引风机出口至脱硫吸收塔进口段圆形烟道结构，包括第一圆形变径管、第二圆形变径管、第一S形圆烟道、第二S形圆烟道、Y型汇流件、圆形汇合烟道、方圆节和方形烟道；其中，
第一引风机出口依次通过第一圆形变径管和第一S形圆烟道连通至Y型汇流件的第一入口，第二引风机出口依次通过第二圆形变径管和第二S形圆烟道连通至Y型汇流件的第二入口，Y型汇流件的出口依次通过圆形汇合烟道、方圆节和方形烟道连通至脱硫吸收塔的入口。
本实用新型进一步的改进在于，第一圆形变径管和第一S形圆烟道之间设置有第一圆形电动挡板式隔离门，第二圆形变径管和第二S形圆烟道之间设置有第二圆形电动挡板式隔离门。
本实用新型进一步的改进在于，第一S形圆烟道的两端分别设置有第一圆形非金属补偿器和第三圆形非金属补偿器，第二S形圆烟道的两端分别设置有第二圆形非金属补偿器和第四圆形非金属补偿器。
本实用新型进一步的改进在于，第一S形圆烟道和第二S形圆烟道均包括依次连通的第一个直管段、第一个90°弯头、第二个直管段、第二个90°弯头和第三个直管段。
本实用新型进一步的改进在于，第二个直管段的中心线与水平面所成夹角大于等于0°且小于等于90°。
本实用新型进一步的改进在于，第一S形圆烟道和第二S形圆烟道的直径相同均为Φ1，且有2000mm≤Φ1≤8000mm。
本实用新型进一步的改进在于，圆形汇合烟道的直径为Φ2，且 4000m≤Φ2≤10000mm。
本实用新型具有如下的有益效果：
实际验证说明，引风机出口至脱硫吸收塔进口段烟道优化之前，该段烟道进、出口截面的总压损失为744Pa；而针对该段烟道实施本实用新型之后，该段烟道进、出口截面的总压损失为230Pa，该段烟道的总压损失降低超过了500Pa。因此，实用新型的实施效果良好，大幅降低了引风机出口至脱硫吸收塔进口段烟道进、出口截面的总压损失，节能效果显著。
附图说明
图1为本实用新型引风机出口至脱硫吸收塔进口段圆形烟道的俯视图；
图2为本实用新型引风机出口至脱硫吸收塔进口段圆形烟道的左视图；
图3为本实用新型S形圆烟道前视图；
图4为本实用新型S形圆烟道的左视图；
图5为本实用新型Y型汇流件立体示意图。
图中，1A-第一圆形变径管，1B-第二圆形变径管，2A-第一S形圆烟道，2B- 第二S形圆烟道，3A-第一圆形电动挡板式隔离门，3B-第二圆形电动挡板式隔离门，4A-第一圆形非金属补偿器，4B-第二圆形非金属补偿器，5A-第三圆形非金属补偿器，5B-第四圆形非金属补偿器，6-Y型汇流件，7-圆形汇合烟道，8- 方圆节，9-方形烟道，10-脱硫吸收塔，11-第一引风机出口，12-第二引风机出口；
21-第一个直管段，22-第一个90°弯头，23-第二个直管段，24-第二个90°弯头，25-第三个直管段。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型做出进一步的说明。
本实用新型提供的一种引风机出口至脱硫吸收塔进口段圆形烟道结构，包括圆形变径管，分为第一圆形变径管1A和第二圆形变径管1B，第一圆形变径管1A连通第一引风机出口11和第一S形圆烟道2A，第二圆形变径管1B连通第二引风机出口12和第二圆形变径管1B，实现圆烟道的变径；S形圆烟道，分为第一S形圆烟道2A和第二S形圆烟道2B，两侧S形圆烟道直径相同，均为Φ1(2000mm≤Φ1≤8000mm)，每侧S形圆烟道均包括第一个直管段21、第一个 90°弯头22、第二个直管段23、第二个90°弯头24和第三个直管段25，其中，一侧第二个直管段中心线与水平面所成夹角为beta1(0°≤beta1≤90°)，另一侧第二个直管段中心线与水平面所成夹角为beta2(0°≤beta2≤90°)；圆形电动挡板式隔离门，分为第一圆形电动挡板式隔离门3A和第二圆形电动挡板式隔离门 3B，每侧布置于S形圆烟道的第一段直管段上，用于隔离圆形烟道内部的烟气；圆形非金属补偿器，分为第一圆形非金属补偿器4A和第二圆形非金属补偿器 4B，每侧布置于S形圆烟道的第二段直管段上，用于吸收S形圆烟道的竖直方向变形量；此外，还包括第三圆形非金属补偿器5A和第四圆形非金属补偿器 5B，每侧布置于S形圆烟道的第三段直管段上，用于吸收S形圆烟道的水平方向变形量；Y型汇流件6，布置于S形圆烟道两侧出口和后面汇合烟道之间，用于圆形烟道的汇流；圆形汇合烟道7，其直径为Φ2(4000m≤Φ2≤10000mm)；方圆节8和方形烟道9，依次布置于圆形汇合烟道7和脱硫吸收塔入口之间，用于实现圆形烟道到方形烟道的过渡连接。
实施例：
国内某660MW机组风烟***设置两台引风机，脱硫***设置两台增压风机，烟气自增压风机后经脱硫***处理后排入烟囱，烟气脱硫采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，一炉一塔处理100％的烟气。然而，经过现场实测，在600MW 工况，原始烟道引风机出口至增压风机入口段两侧烟道平均阻力为514Pa，而增压风机出口至脱硫吸收塔入口段烟道两侧平均阻力为230Pa，即原始烟道的总阻力为744Pa，烟道的总压损失很高。
针对上述引风机出口至脱硫吸收塔进口段烟道阻力过高的问题，提出了一种引风机出口至脱硫吸收塔进口段圆形烟道结构。按照图1～图5的结构进行了设置，其中，S形圆烟道的直径Φ1＝6000mm，圆形汇合烟道的直径Φ1＝8500mm， beta1＝44°，beta2＝27°。
采用实用新型后的实施效果：引风机出口至脱硫吸收塔进口段烟道优化之前，该段烟道进、出口截面的总压损失为744Pa；而针对该段烟道实施本实用新型之后，该段烟道进、出口截面的总压损失为230Pa，该段烟道的总压损失降低超过了500Pa。因此，实用新型的实施效果良好，大幅降低了引风机出口至脱硫吸收塔进口段烟道进、出口截面的总压损失，节能效果显著。
Claims (7)
1.一种引风机出口至脱硫吸收塔进口段圆形烟道结构，其特征在于，包括第一圆形变径管(1A)、第二圆形变径管(1B)、第一S形圆烟道(2A)、第二S形圆烟道(2B)、Y型汇流件(6)、圆形汇合烟道(7)、方圆节(8)和方形烟道(9)；其中，
第一引风机出口(11)依次通过第一圆形变径管(1A)和第一S形圆烟道(2A)连通至Y型汇流件(6)的第一入口，第二引风机出口(12)依次通过第二圆形变径管(1B)和第二S形圆烟道(2B)连通至Y型汇流件(6)的第二入口，Y型汇流件(6)的出口依次通过圆形汇合烟道(7)、方圆节(8)和方形烟道(9)连通至脱硫吸收塔(10)的入口。
2.根据权利要求1所述的一种引风机出口至脱硫吸收塔进口段圆形烟道结构，其特征在于，第一圆形变径管(1A)和第一S形圆烟道(2A)之间设置有第一圆形电动挡板式隔离门(3A)，第二圆形变径管(1B)和第二S形圆烟道(2B)之间设置有第二圆形电动挡板式隔离门(3B)。
3.根据权利要求1所述的一种引风机出口至脱硫吸收塔进口段圆形烟道结构，其特征在于，第一S形圆烟道(2A)的两端分别设置有第一圆形非金属补偿器(4A)和第三圆形非金属补偿器(5A)，第二S形圆烟道(2B)的两端分别设置有第二圆形非金属补偿器(4B)和第四圆形非金属补偿器(5B)。
4.根据权利要求1所述的一种引风机出口至脱硫吸收塔进口段圆形烟道结构，其特征在于，第一S形圆烟道(2A)和第二S形圆烟道(2B)均包括依次连通的第一个直管段(21)、第一个90°弯头(22)、第二个直管段(23)、第二个90°弯头(24)和第三个直管段(25)。
5.根据权利要求4所述的一种引风机出口至脱硫吸收塔进口段圆形烟道结构，其特征在于，第二个直管段(23)的中心线与水平面所成夹角大于等于0°且小于等于90°。
6.根据权利要求1所述的一种引风机出口至脱硫吸收塔进口段圆形烟道结构，其特征在于，第一S形圆烟道(2A)和第二S形圆烟道(2B)的直径相同均为Φ1，且有2000mm≤Φ1≤8000mm。
7.根据权利要求1所述的一种引风机出口至脱硫吸收塔进口段圆形烟道结构，其特征在于，圆形汇合烟道(7)的直径为Φ2，且4000m≤Φ2≤10000mm。
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