CN207814363U - 主减速器带差速器总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种主减速器带差速器总成，包括主减速器总成和轮间差速器总成，主减速器总成包括主减速器壳和主动锥齿轮，主动锥齿轮安装在主减速器壳的一端；轮间差速器总成包括左差速器壳与右差速器壳、左半轴锥齿轮、右半轴锥齿轮、四个行星齿轮和被动锥齿轮，左差速器壳和右差速器壳之间形成球形空腔，被动锥齿轮安装在左差速器壳上，右差速器壳上开有转轴安装孔，四个行星齿轮通过设置在转轴安装孔内的转轴转动安装在球形空腔内，四个行星齿轮均同时与左半轴锥齿轮和右半轴锥齿轮相啮合，被动锥齿轮与主动锥齿轮相啮合。本实用新型的有益效果是：本实用新型的轮间差速器总成的行星齿轮中心线的交点位于球形空腔的球心处，保证本实用新型中齿轮啮合正常。

Description

主减速器带差速器总成

技术领域

本实用新型涉及一种主减速器带差速器总成，属于汽车制造机械技术领域。

背景技术

现有的商用汽车上使用的轮间差速器总成中绝大部分为传统分体式结构(即差速器壳总成为左差速器壳和右差速器壳两个件组成)、行星齿轮轴为整体式外观呈十字型结构。

其中差速器壳总成中的左差速器壳和右差速器壳按中间球面的中心对分，左、右件的球面和两端的差速器轴承安装杆径加工完成后用差速器连接螺栓固定在一起再加工行星齿轮轴孔(四个成90°夹角的孔)；为保证差速器总成状态的半轴齿轮与行星齿轮的正确啮合，四个行星齿轮轴孔中心线形成的平面要求在球面的中心位置。此结构的主要优点是结构设计简单、毛坯成型工艺成熟，生产效率高，成本低；但是缺点是机械加工完成后很难精确保证左壳与右壳的球面可以再合件后形成一个精准球体(现有工艺为在左差速器壳上加工一个半球体、右差速器壳上加工一个半球体；理论上要求左右壳连接后两个半球体在四个行星齿轮安装部位应该形成一个完整的球体)、四个行星齿轮轴孔中心在工艺上也很难保证在球面中心上；行星齿轮轴为一个十字型结构：为保证正常使用需要保证相对的两轴中心的同轴度、相邻两周之间的垂直度的误差越小越好；但受制于热处理变形和机械加工工艺的局限，所要求的形位公差均难以控制且批次的一致性也很差。

如果两侧半球体不能形成一个完整的球体或者行星齿轮轴孔不在球心上；则或导致行星齿轮与半轴齿轮的啮合不正常，会发生齿轮烧蚀、行星齿轮轴与行星齿轮烧结在一起造成行星齿轮断裂、正常行驶时有异响等故障，严重会造成差速器失效导致整车停运。

另一方面，商用汽车的发动机功率也在不断提升，为满足发动机的输出扭矩要求，相应的，要求驱动桥中主减速器带差速器总成能够承受的扭矩需要同步提升，为满足要求，最主要的是提升主被动齿轮副(主动齿轮+被动齿轮称为主被动齿轮副)的强度，简单的办法就是加大被动齿轮的理论外径，但是简单的加大齿轮理论外径，直接带来制造成本的上升、总成重量的增加(增加整车的簧下质量)、占用底盘空间增大、影响整车的通过性(离地间隙减小)及底盘悬架布置等一系列问题。另外，因主减速器带差速器总成在实际使用过程中左差速器轴承和右差速器轴承所承受的载荷是不同的，传统结构的设计简单的把左差速器轴承和右差速器轴承设计为同一型号(主要原因是主减速器壳、差速器壳毛坯成型工艺简单、机械加工工艺方便)；这样在实际使用过程中左差速器轴承与右差速器轴承不能够做到等寿命，总是被动齿轮背面的左差速器轴承先损坏，无形中增加使用成本和维护成本。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种主减速器带差速器总成，解决现有技术中由于行星齿轮的中心线交点与差速器壳的球形空腔的球心不重合而导致行星齿轮与半轴齿轮啮合不正确的技术缺陷。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：一种主减速器带差速器总成，包括主减速器总成和轮间差速器总成，所述的主减速器总成包括主减速器壳和主动锥齿轮，所述的主动锥齿轮转动安装在主减速器壳的一端；所述的轮间差速器总成包括转动设置在主减速器壳上的左差速器壳与右差速器壳、左半轴锥齿轮、右半轴锥齿轮、四个行星齿轮和被动锥齿轮，所述的右差速器壳可拆卸的安装在左差速器壳上，所述的左差速器壳和右差速器壳之间形成用于安装左半轴锥齿轮、右半轴锥齿轮和行星齿轮的球形空腔，所述的被动锥齿轮可拆卸的安装在左差速器壳上靠近右差速器壳的一侧，所述的左半轴锥齿轮、右半轴锥齿轮和被动锥齿轮的中心线重合，所述的右差速器壳上开有四个贯穿右减速器壳内外的转轴安装孔，所述的四个转轴安装孔位于球形空腔的两个相互垂直的直径上，并且四个转轴安装孔所在的平面与被动锥齿轮的中心线垂直，所述的四个行星齿轮分别通过设置在转轴安装孔内的转轴转动安装在球形空腔内，并且所述的四个行星齿轮均同时与左半轴锥齿轮和右半轴锥齿轮相啮合，所述的被动锥齿轮与主动锥齿轮相啮合。本实用新型中左差速器壳和右差速器壳的分界面不是位于行星齿轮轴安装孔中心上，而是采取了偏离的结构，这样在右差速器壳单件内部就可以加工有一个完整的球体、同时四个行星齿轮轴孔的加工与球体的加工为一次装夹完成，按照现行的加工设备水平可以很轻易的保证行星齿轮轴安装孔中心与球体中心不偏移、相对的两个行星齿轮的转轴安装孔的同轴度、相邻两个行星齿轮轴孔的垂直度均可以保证在要求范围内，由此实现行星齿轮安装完成后行星齿轮的中心线的交掉正好位于球形空腔的球心处，保证行星齿轮与半轴齿轮的啮合正常，不会发生齿轮烧蚀、行星齿轮轴与行星齿轮烧结在一起而造成的行星齿轮断裂、正常行驶时有异响等故障，有效的避免在使用中差速器失效导致整车停运的问题，本申请中的主动锥齿轮与被动锥齿轮相啮合，主动锥齿轮转动用于驱动被动锥齿轮转动，实现本申请的正常工作。

作为本实用新型的进一步改进，所述的主减速器壳上可拆卸的设置有轴承座，所述的主动锥齿轮通过安装在轴承座上的两个主齿轴承转动安装在主减速器壳上。本申请通过轴承座与主齿轴承，实现主动锥齿轮与主减速器壳的相对转动。

作为本实用新型的进一步改进，相邻的主齿轴承之间设置隔圈，所述的隔圈的两端分别与两个主齿轴承的内圈接触。本申请通过设置隔圈，可采用不同厚度的隔圈调整相邻的两个主齿轴承之间的预紧力。

作为本实用新型的进一步改进，还包括主轴油封，所述的主轴油封设置在轴承座上远离轮间差速器总成的一侧。本申请设置主轴油封，增强主减速器带差速器总成的密封性，防止润滑油泄露。

作为本实用新型的进一步改进，所述的转轴包括长轴、第一行星齿轮半轴和第二行星齿轮半轴，其中两个行星齿轮通过长轴安装在球形空腔内，另外两个行星齿轮分别通过第一行星齿轮半轴和第二行星齿轮半轴安装在球形空腔内，所述的长轴的两端分别位于其中两个转轴安装孔内，第一行星齿轮半轴和第二行星齿轮半轴的一端与长轴的中部连接，第一行星齿轮半轴和第二行星齿轮半轴的另一端分别位于另外两个转轴安装孔内。本申请中的转轴总共分为三根，其中一根转轴上安装两个行星齿轮，另外两根转轴上分别安装一个行星齿轮，方便行星齿轮的安装。

作为本实用新型的进一步改进，所述的第一行星齿轮半轴为阶梯轴，其直径较大的一端的端部沿其轴向开有用于安装第二行星齿轮半轴的盲孔，并且在第一行星齿轮半轴直径较大的一端沿其径向开有贯穿其两侧的第一通孔，所述的第一通孔与盲孔相通，所述的长轴的中部开有卡槽，所述的第二行星齿轮半轴的端部开有与卡槽相配合的凸起，所述的长轴的一端穿过第一通孔并且其上的卡槽位于第一通孔内，所述的第二行星齿轮半轴的一端***盲孔内，并且其端部的凸起与卡槽相配合。本申请通过在第一行星齿轮半轴上开设盲孔和通孔，实现了三根转轴之间的连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述的第二行星齿轮半轴远离第一行星齿轮半轴的一端沿其径向开有第一定位孔，所述的右差速器壳上开有与第一定位孔相对应的第二定位孔，所述的第一定位孔和第二定位孔内设置第一定位销。本申请设置第一定位销，实现转轴整体上的固定。

作为本实用新型的进一步改进，所述的行星齿轮与右差速器壳之间设置有行星齿轮垫圈，所述的左半轴锥齿轮与左差速器壳之间以及右半轴锥齿轮与右差速器壳之间均设置有半轴齿轮垫圈。本申请设置行星齿轮垫圈，避免行星齿轮与右差速器壳之间发生磨损，设置半轴齿轮垫圈，避免半轴齿轮与差速器壳之间的磨损。

作为本实用新型的进一步改进，所述的左差速器壳与右差速器壳上均开有与球形空腔相通的第一润滑油通道。本申请设置润滑油通道，便于内部空腔内润滑油的流动，利于球形空腔内的齿轮的润滑。

作为本实用新型的更进一步改进，所述的左差速器壳和右差速器壳分别通过差速器轴承转动安装在主减速器壳上，所述的左差速器壳的左侧和右差速器壳的右侧各设置一个与主减速器壳螺纹配合的用于调整差速器轴承的预紧力的调整螺母。本申请通过设置调整螺母，以调整差速器轴承的预紧力，增强本申请的紧凑性。

综上所述，本实用新型的有益效果是：本实用新型的轮间差速器总成的行星齿轮中心线的交点位于球形空腔的球心处，保证本实用新型中齿轮啮合正常，避免由于齿轮啮合不正常而导致的问题。

附图说明

图1是反映本实用新型中轮间差速器总成的纵向剖视图。

图2是图1中的B-B剖视图。

图3是反映本申请中转轴的立体分解示意图。

图4是本申请的结构示意图。

图5是反映本申请中行星齿轮垫圈的结构示意图。

图6是图5的C-C剖视图。

图7是反映本申请中半轴齿轮垫圈的结构示意图。

图8是图7的D-D剖视图。

其中：1、左差速器壳；2、右差速器壳；3、左半轴锥齿轮；4、右半轴锥齿轮；5、行星齿轮；6、被动锥齿轮；7、球形空腔；8、差速器轴承；9、转轴安装孔；901、第一转轴安装孔；902、第二转轴安装孔；903、第三转轴安装孔；904、第四转轴安装孔；10、转轴；101、长轴；102、第一行星齿轮半轴；103、第二行星齿轮半轴；104、盲孔；105、通孔；106、卡槽；107、凸起；108、第一定位孔；109、定位销；11、行星齿轮垫圈；12、半轴齿轮垫圈；111、第二润滑油通道；121、第三润滑油通道；122、第四润滑油通道；123、定位销孔；124、第二定位销；13、第一润滑油通道；14、差速器壳连接螺栓；15、被动齿轮安装螺栓；16、主减速器壳；17、主动锥齿轮；18、轴承座；19、主齿轴承；20、隔圈；21、主轴油封；22、调整螺母；23、轴承座安装螺栓；24、主齿外轴承；25、主齿内轴承；26、导向轴承座；27、导向轴承；28、外花键；29、凸缘总成；30、主齿锁紧螺母。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步的说明。

如图4所示的主减速器带差速器总成，包括主减速器总成和轮间差速器总成。

所述的主减速器总成包括主减速器壳16和主动锥齿轮17，所述的主动锥齿轮17转动安装在主减速器壳16的一端，本申请实现主动锥齿轮17与主减速器壳16转动安装的具体结构是：所述的主减速器壳16上远离轮间差速器总成的一端开有主动锥齿轮安装孔（图中未示出），在主动锥齿轮安装孔内通过轴承座安装螺栓23可拆卸的设置有轴承座18，所述的轴承座安装螺栓23绕着主动锥齿轮17的中心线成圆周方向分布，在轴承座18上沿着主动锥齿轮的轴向方向设置有两个主齿轴承19，这两个主齿轴承19分别是主齿外轴承24和主齿内轴承25，主齿外轴承24和主齿内轴承25的外圈与轴承座18过盈配合，所述的主动锥齿轮17的转动轴与主齿外轴承24和主齿内轴承25的内圈过盈配合，在主减速器壳16内设置有导向轴承安装（图中未示出）的导向轴承座26，导向轴承座26内设置导向轴承27，导向轴承27的外圈与导向轴承安装孔过盈配合，所述的主动锥齿轮17的转动轴远离主齿轴承19的一端与导向轴承27的内圈过盈配合，如此主动锥齿轮17的转动轴的两端均被固定，防止主动锥齿轮17发生摆动，影响其啮合。本申请在主齿外轴承24和主齿内轴承25之间设置隔圈20，所述的隔圈20的两端分别与两个主齿轴承19的内圈接触。

本申请在主动锥齿轮17的转动轴上远离轮间差速器总成的一端设置外花键28，外花键28的外侧设置外螺纹（图中未示出），本申请设置凸缘总成29，凸缘总成29上开有贯穿其两侧的凸缘总成安装孔（图中未示出），所述的凸缘总成安装孔为台阶孔，所述的凸缘总成安装孔直径较小的一端设置内花键（图中未示出），所述的内花键与外花键28相配合，所述的外螺纹位于凸缘总成安装孔直径较大的一端，并且在外螺纹上设置有与其螺纹配合的主齿锁紧螺母30。为增强本申请的密封效果，本申请设置有用于密封轴承座18和凸缘总成29的主轴油封21，所述的主轴油封21设置在轴承座18上远离轮间差速器总成的一侧。

如图1、图2、图3和图4所示，本申请中的轮间差速器总成包括左差速器壳1、右差速器壳2、左半轴锥齿轮3、右半轴锥齿轮4、四个行星齿轮5和被动锥齿轮6，所述的右差速器壳2可拆卸的安装在左差速器壳1上，所述的左差速器壳1和右差速器壳2之间形成用于安装左半轴锥齿轮3、右半轴锥齿轮4和行星齿轮5的球形空腔7，其中左半轴锥齿轮3的左端安装在左差速器壳1上，右半轴锥齿轮4安装在右差速器壳2上，并且左半轴锥齿轮3的齿与右半轴锥齿轮4的齿相向设置，所述的左差速器壳1的左侧和右差速器壳2的右侧各设置一个差速器轴承8，所述的被动锥齿轮6可拆卸的安装在左差速器壳1上靠近右差速器壳2的一侧，所述的差速器轴承8、左半轴锥齿轮3、右半轴锥齿轮4和被动锥齿轮6的中心线重合，所述的右差速器壳2上开有四个贯穿右减速器壳内外的转轴安装孔9，所述的四个转轴安装孔9位于球形空腔7的两个相互垂直的直径上，所述的四个转轴安装孔9分别是第一转轴安装孔901、第二转轴安装孔902、第三转轴安装孔903和第四转轴安装孔904，并且四个转轴安装孔9所在的平面与被动锥齿轮6的中心线垂直，其中第一转轴安装孔901与第三转轴安装孔903相对设置，第二转轴安装孔902和第四转轴安装孔904相对设置，即第一转轴安装孔901和第三转轴安装孔903位于球形空腔7的一条直径上，第二转轴安装孔902与第四转轴安装孔904位于球形空腔7的另一条直径上，所述的四个行星齿轮5分别通过设置在转轴安装孔9内的转轴10转动安装在球形空腔7内，并且所述的四个行星齿轮5的左侧均与左半轴锥齿轮3相啮合，四个行星齿轮5的右侧均与右半轴锥齿轮4相啮合。本申请中的右差速器壳2在其轴向上的长度大于左差速器壳1在其轴向上的长度，使得整个行星齿轮5和转轴10均位于右半轴差速器壳2内。

本申请在主减速器壳16远离主动锥齿轮17的一端开有左右两个差速器总成安装孔（图中未示出），所述的差速器轴承8的外圈与差速器壳安装孔过渡配合，在差速器总成安装孔远离转轴10的一端开有内螺纹，并且在差速器总成安装孔内设置有与内螺纹相配合的调整螺母22，通过两端的调整螺母22的拧紧程度调整差速器轴承8的预紧力。

本申请中所述的转轴10包括长轴101、第一行星齿轮半轴102和第二行星齿轮半轴103，其中两个行星齿轮5通过长轴101安装在球形空腔7内，另外两个行星齿轮5分别通过第一行星齿轮半轴102和第二行星齿轮半轴103安装在球形空腔7内，所述的长轴101的两端分别位于第一转轴安装孔901和第三转轴安装孔903内，第一行星齿轮半轴102和第二行星齿轮半轴103的一端与长轴101的中部连接，第一行星齿轮半轴102和第二行星齿轮半轴103的另一端分别位于第二转轴安装孔902和第四转轴安装孔904内。

本实施例优选的将所述的第一行星齿轮半轴102设置为阶梯轴，第一行星齿轮半轴102直径较大的一端的端部沿其轴向开有用于安装第二行星齿轮半轴103的盲孔104，并且在第一行星齿轮半轴102直径较大的一端沿其径向开有贯穿其两侧的第一通孔105，所述的第一通孔105与盲孔104相通，所述的长轴101的中部开有卡槽106，所述的第二行星齿轮半轴103的端部开有与卡槽106相配合的凸起107，所述的长轴101的一端穿过第一通孔105并且长轴101中部的卡槽106位于第一通孔105内，所述的第二行星齿轮半轴103的一端***盲孔104内，并且第二行星齿轮半轴103端部的凸起107位于卡槽106内与卡槽106相配合。

为实现本申请中转轴10的固定，在所述的第二行星齿轮半轴103远离第一行星齿轮半轴102的一端沿其径向开有第一定位孔108，所述的右差速器壳2上开有与第一定位孔108相对应的第二定位孔（图中未示出），所述的第一定位孔108和第二定位孔内设置第一定位销109。

本申请在所述的行星齿轮5与右差速器壳2之间设置有行星齿轮垫圈11，行星齿轮垫圈11的大小与行星齿轮5靠近右差速器壳2的一端的端面面积大小相等，并且在行星齿轮垫圈11上开有贯穿其两侧的第二通孔（图中未示出），所述的转轴10穿过第二通孔，实现对行星齿轮垫圈11的固定，如图5和图6所示，本申请在行星齿轮垫圈11上开有多个贯穿其两侧的第二润滑油通道111，本申请优选的第二润滑油通道111的数量为四个，四个第二润滑油通道111绕着转轴10的周围成圆周方向均匀分布。

本实施例在所述的左半轴锥齿轮3与左差速器壳1之间以及右半轴锥齿轮4与右差速器壳2之间均设置有半轴齿轮垫圈12，左半轴锥齿轮3与右半轴锥齿轮4的形状和齿数均相同，左半轴锥齿轮3远离其齿的一侧为圆柱状的用于与左减速器壳1安装的左安装段，在左安装段与左半轴锥齿轮3的齿之间形成左轴肩部，右半轴锥齿轮4远离其齿的一侧为圆柱状的用于与右减速器壳2安装的右安装段，在右安装段与右半轴锥齿轮4的齿之间形成右轴肩部，其中半轴齿轮垫圈12为圆环状，其大小分别与左轴肩部和右轴肩部的面积大小相等，并且分别套设在做安装段和右安装段上，实现半轴齿轮垫圈12的安装，如图7和图8所示，本申请中半轴齿轮垫圈12的两侧分别开有环形的第三润滑油通道121和环形的第四润滑油通道122，所述的第三润滑油通道121一侧的外壁与半轴齿轮垫圈12的外圆柱面相交，第三润滑油通道121另一侧的内壁与半轴齿轮垫圈12的内圆柱面相交，这样第三润滑油通道121实现与半轴齿轮垫圈12内圆柱面和外圆柱面相通，用于对左半轴锥齿轮3与左差速器壳1连接处以及右半轴锥齿轮4与右差速器壳2连接处添加润滑油，对其进行润滑，本申请中的第四润滑油通道122与第三润滑油通道121在位于转轴所在的竖直平面上的投影对称，并且在两者投影的相交处开有贯穿半轴齿轮垫圈12的定位销孔123，所述的半轴齿轮垫圈12通过设置在定位销孔123内的第二定位销124分别固定在左差速器壳1和右差速器壳2上，便于半轴齿轮垫圈12的安装，本申请在半轴齿轮垫圈12的两侧分别开有第三润滑油通道121和第四润滑油通道122，可对半轴齿轮垫圈12两侧的左半轴锥齿轮3和右半轴锥齿轮4进行润滑。

本实施例在所述的左差速器壳1与右差速器壳2上均开有与球形空腔7相通的第一润滑油通道13，用于向球形空腔7内的各齿轮添加润滑油。

本实施例实现右差速器壳2与左差速器壳1之间可拆卸的安装的具体结构是：本实施例中右差速器壳2左侧的外径小于左差速器壳1右侧的外径，在右差速器壳2上的边沿上沿着圆周方向均有的开有多个（比如八个或者十二个）第一螺纹孔（图中未示出），在左差速器壳1上开有数量与右差速器壳2上的第一螺纹孔数量相等并且与第一螺纹孔相对应的第一安装通孔（图中未示出），采用安装在第一安装通孔内并且与第一螺纹孔螺纹配合的差速器壳连接螺栓14将右差速器壳2可拆卸的安装在左差速器壳1上。本实施例实现被动锥齿轮6与左差速器壳1可拆卸的安装的具体结构是在被动锥齿轮6上远离齿的一侧沿其圆周方向均匀的开有八到十六个第二螺纹孔（图总未示出），在左差速器壳1上开有数量与第二螺纹孔的数量相等并且与第二螺纹孔相对应的第二安装通孔（图中未示出），采用设置在第二安装通孔内并且与第二螺纹孔螺纹配合的被动齿轮安装螺栓15将被动锥齿轮6可拆卸的安装在左差速器壳1上。

本申请在使用时，将本申请安装在车桥上，并且左半轴锥齿轮3和右半轴锥齿轮4分别采用与其通过花键连接的半轴与车桥两端的轮毂连接，本申请中的被动锥齿轮6与主动锥齿轮17相啮合，主动锥齿轮转动驱动被动锥齿轮6转动，为本申请提供工作的动力，被动锥齿轮6转动，由于被动锥齿轮6和右差速器壳2均通过螺栓安装在左差速器壳1上，因此被动锥齿轮6驱动左差速器壳1和右差速器壳2同时转动，当左右车轮的转速一致时，左半轴锥齿轮3、右半轴锥齿轮4、行星齿轮5、左差速器壳1和右差速器壳2构成一个整体，左半轴锥齿轮3、右半轴锥齿轮4、行星齿轮5、左差速器壳1和右差速器壳2之间没有相对转动，而当左右车轮的转速不一致（车子转向）时，左半轴锥齿轮3、右半轴锥齿轮4和行星齿轮5之间发生相对转动，此时左半轴锥齿轮3、右半轴锥齿轮4与行星齿轮5在自转的同时，左半轴锥齿轮3、右半轴锥齿轮4、行星齿轮5、左差速器壳1和右差速器壳2构成的整体随着差速器轴承8的内圈一起转动，轮间差速器总成转动，驱动安装在轮毂上的车轮转动。本申请优选的将主动锥齿轮17的齿宽设置为大于被动锥齿轮16的齿宽，被动锥齿轮16的齿的全部均与主动锥齿轮17相啮合，以提升主被动齿轮强度以满足总成更大输入扭矩的要求。

本申请的优点是：1.左差速器壳和右差速器壳的分界面不是位于行星齿轮轴安装孔中心上，而是采取了偏离的结构，这样在右差速器壳单件内部就可以加工有一个完整的球体、同时四个行星齿轮轴孔的加工与球体的加工为一次装夹完成，按照现行的加工设备水平可以很轻易的保证行星齿轮轴安装孔中心与球体中心不偏移、相对的两个行星齿轮轴孔的同轴度、相邻的两个行星齿轮轴孔的垂直度均可以保证在理论要求范围内。

2.左差速器壳和右差速器壳通过差速器壳安装螺栓固定在一起形成差速器壳总成；为保证两端的差速器轴承安装轴径的同轴度、被动齿轮安装面与两端的差速器轴承安装轴径中心的垂直度、被动齿轮安装止口与两端的差速器轴承安装轴径中心的同轴度；按现行通用加工工艺，还需要进行一次合件加工，而本申请的结构可以很方便的实施此工艺，不用额外增加工装成本。

3.由于本申请整个球体均位于右差速器壳上，左右壳的分界面向左移动，则外廓尺寸可以缩小，使被动齿轮与右差速器壳之间的空腔加大，便于后续***件的布置、装配。

4.行星齿轮轴采用分体结构，很好的解决四个行星齿轮轴孔均在右壳上加工的问题；同时，由于采用分体结构，避免了现有传统十字型结构存在的形位公差不能够保证的问题，因为都是直轴，机械加工工艺简单、毛坯成型简单，整个制造成本下降，且产品精度有提升。

本申请中轮间差速器总成的组装方法，具体的包括如下九个步骤：步骤1，在右半轴锥齿轮4的连接段和左半轴锥齿轮3的连接段上各套设一个半轴齿轮垫圈12，将右半轴锥齿轮4安装在右差速器壳2内，将左半轴锥齿轮3安装在左差速器壳1内，将左半轴锥齿轮3和右半轴锥齿轮4分别安装在左差速器壳1和右差速器壳2内的方法系现有技术，本实施例不予详述，将安装有右半轴锥齿轮4的右差速器壳2放置在工作台面上，并且使其球形空腔7位于上方。

步骤2，将其中一个行星齿轮5套设在第一行星齿轮半轴102直径较小的一端上，并将第一行星齿轮半轴102直径较小的一端***第二转轴安装孔902内。

步骤3，另选一个行星齿轮5，将其放置在右半轴锥齿轮4上，并且使该行星齿轮5位于步骤2中的行星齿轮5相邻的一个转轴安装孔9（第一转轴通孔901）处，将长轴101的一端从第一转轴安装孔901的外侧箱内***第一转轴安装孔901，并且使长轴101依次穿过该行星齿轮5的安装孔和第一行星齿轮半轴102上的第一通孔105。

步骤4，再取一个行星齿轮5，将其在右半轴锥齿轮4上，并推动长轴101，使长轴101穿过该行星齿轮5的安装孔并伸入到与步骤3中的转轴安装孔9相对的一个转轴安装孔9即第三转轴通孔903内。

步骤5，将最后一个行星齿轮5放置在右半轴锥齿轮4上，将第二行星齿轮半轴103从第四转轴安装孔904内***，并穿过本步骤中的行星齿轮5的安装孔后伸入第一行星齿轮半轴102端部的盲孔104内。

步骤6，转动长轴101，并移动第二行星齿轮半轴103，使第二行星齿轮半轴103端部的凸起107与长轴101上的卡槽106相配合。

步骤7，将第一定位销109***第一定位孔108和第二定位孔内，实现长轴101、第一行星齿轮半轴102和第二行星齿轮半轴103整体的固定。

步骤8，将步骤7的右差速器壳2上的第一螺纹孔与做差速器可1上的第一安装通孔对应放置，并将差速器壳连接螺栓14***第一安装通孔内，并拧动差速器壳连接螺栓14，使其与第一螺纹孔相配合，将右差速器壳2安装在左差速器可上，并采用相同的方式用被动齿轮安装螺栓15将被动锥齿轮6安装在左差速器壳1上。

步骤9，通过差速器轴承8将左差速器壳1的左端和右差速器壳2的右端转动设置在主减速器壳16上，差速器轴承8的安装也系现有技术，本实施例不予赘述。

本实施例在步骤1中左半轴锥齿轮3与左差速器壳1之间以及右半轴锥齿轮4与右差速器壳2之间均设置有半轴齿轮垫圈12，在步骤2、步骤3、步骤4和步骤5行星齿轮5靠近右差速器壳2的一端安装行星齿轮垫圈11，具体的可在行星齿轮5安装之前，先将行星齿轮垫圈11粘贴在行星齿轮5的端面上。本申请的方法的改进点在于安装的步骤，其中行星齿轮5与转轴10安装后的固定等，系现有技术，并非本申请的改进点，因此本申请不予详述。

本实用新型在不增大被动齿轮理论外径的前提下，通过向被动齿轮圆心方向增加齿轮的创新设计提升主被动齿轮强度以满足总成更大输入扭矩的要求，右差速器壳的设计，使得行星齿轮轴安装孔均设置在右壳上，缩小差速器总成的外廓尺寸以满足总成装配的空间需求，为满足左差速器轴承和右差速器轴承的等寿命要求，本实用新型中左差速器轴承的型号和右差速器轴承的型号设置的不一致，将左差速器轴承设置成比右差速器轴承的动载荷、静载荷均偏大的型号。

本实用新型的差速器总成正常工作时，因行星齿轮、半轴齿轮均为回转件，有带动行星齿轮垫圈、半轴齿轮垫圈同步回转的趋势，行星齿轮垫圈和半轴齿轮垫圈除了调整行星齿轮与半轴齿轮的齿侧间隙和啮合印记外，还可以起到延缓差速器壳磨损的作用；本实用新型的效果是行星齿轮垫圈和半轴齿轮垫圈磨损，行星齿轮垫圈和半轴齿轮垫圈的更换成本不高，而差速器壳不磨损，降低本申请的成本以及使用寿命；按运动力学分析，半轴齿轮有带动半轴齿轮垫圈回转的趋势、行星齿轮有带动行星齿轮垫圈回转的趋势，为避免此趋势的发生，在半轴齿轮垫圈设置定位销来杜绝转动。

本实用新型中行星齿轮垫圈采用的措施为内孔是一个非完整的圆、行星轮轴相应位置设置有一个平面；半轴齿轮垫圈采取的措施增加两个定位销孔，在左、右差速器壳的相应位置也设置有定位销安装孔，通多定位销使行星齿轮垫圈不能够转动。

行星齿轮垫圈和半轴齿轮垫圈均设置有润滑油通道，可以保证行星齿轮垫圈与差速器壳和行星齿轮之间有充分润滑、半轴齿轮垫圈与差速器壳和半轴齿轮之间有充分润滑，提升差速器总成使用可靠性及耐久性。

以上说明书中未做特别说明的部分均为现有技术，或者通过现有技术既能实现。而且本实用新型中所述具体实施案例仅为本实用新型的较佳实施案例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应作为本实用新型的技术范畴。

Claims (10)

1.一种主减速器带差速器总成，包括主减速器总成和轮间差速器总成，其特征在于：所述的主减速器总成包括主减速器壳（16）和主动锥齿轮（17），所述的主动锥齿轮（17）转动安装在主减速器壳（16）的一端；所述的轮间差速器总成包括转动设置在主减速器壳（16）上的左差速器壳（1）与右差速器壳（2）、左半轴锥齿轮（3）、右半轴锥齿轮（4）、四个行星齿轮（5）和被动锥齿轮（6），所述的右差速器壳（2）可拆卸的安装在左差速器壳（1）上，所述的左差速器壳（1）和右差速器壳（2）之间形成用于安装左半轴锥齿轮（3）、右半轴锥齿轮（4）和行星齿轮（5）的球形空腔（7），所述的被动锥齿轮（6）可拆卸的安装在左差速器壳（1）上靠近右差速器壳（2）的一侧，所述的左半轴锥齿轮（3）、右半轴锥齿轮（4）和被动锥齿轮（6）的中心线重合，所述的右差速器壳（2）上开有四个贯穿右减速器壳内外的转轴安装孔（9），所述的四个转轴安装孔（9）位于球形空腔（7）的两个相互垂直的直径上，并且四个转轴安装孔（9）所在的平面与被动锥齿轮（6）的中心线垂直，所述的四个行星齿轮（5）分别通过设置在转轴安装孔（9）内的转轴（10）转动安装在球形空腔（7）内，并且所述的四个行星齿轮（5）均同时与左半轴锥齿轮（3）和右半轴锥齿轮（4）相啮合，所述的被动锥齿轮（6）与主动锥齿轮（17）相啮合。

2.根据权利要求1所述的主减速器带差速器总成，其特征在于：所述的主减速器壳（16）上可拆卸的设置有轴承座（18），所述的主动锥齿轮（17）通过安装在轴承座（18）上的两个以上的主齿轴承（19）转动安装在主减速器壳（16）上。

3.根据权利要求2所述的主减速器带差速器总成，其特征在于：相邻的主齿轴承（19）之间设置隔圈（20），所述的隔圈（20）的两端分别与两个主齿轴承（19）的内圈接触。

4.根据权利要求2所述的主减速器带差速器总成，其特征在于：还包括主轴油封（21），所述的主轴油封（21）设置在轴承座（18）上远离轮间差速器总成的一侧。

5.根据权利要求1所述的主减速器带差速器总成，其特征在于：所述的转轴（10）包括长轴（101）、第一行星齿轮半轴（102）和第二行星齿轮半轴（103），其中两个行星齿轮（5）通过长轴（101）安装在球形空腔（7）内，另外两个行星齿轮（5）分别通过第一行星齿轮半轴（102）和第二行星齿轮半轴（103）安装在球形空腔（7）内，所述的长轴（101）的两端分别位于其中两个转轴安装孔（9）内，第一行星齿轮半轴（102）和第二行星齿轮半轴（103）的一端与长轴（101）的中部连接，第一行星齿轮半轴（102）和第二行星齿轮半轴（103）的另一端分别位于另外两个转轴安装孔（9）内。

6.根据权利要求5所述的主减速器带差速器总成，其特征在于：所述的第一行星齿轮半轴（102）为阶梯轴，其直径较大的一端的端部沿其轴向开有用于安装第二行星齿轮半轴（103）的盲孔（104），并且在第一行星齿轮半轴（102）直径较大的一端沿其径向开有贯穿其两侧的第一通孔（105），所述的第一通孔（105）与盲孔（104）相通，所述的长轴（101）的中部开有卡槽（106），所述的第二行星齿轮半轴（103）的端部开有与卡槽（106）相配合的凸起（107），所述的长轴（101）的一端穿过第一通孔（105）并且其上的卡槽（106）位于第一通孔（105）内，所述的第二行星齿轮半轴（103）的一端***盲孔（104）内，并且其端部的凸起（107）与卡槽（106）相配合。

7.根据权利要求6所述的主减速器带差速器总成，其特征在于：所述的第二行星齿轮半轴（103）远离第一行星齿轮半轴（102）的一端沿其径向开有第一定位孔（108），所述的右差速器壳（2）上开有与第一定位孔（108）相对应的第二定位孔，所述的第一定位孔（108）和第二定位孔内设置第一定位销（109）。

8.根据权利要求5所述的主减速器带差速器总成，其特征在于：所述的行星齿轮（5）与右差速器壳（2）之间设置有行星齿轮垫圈（11），所述的左半轴锥齿轮（3）与左差速器壳（1）之间以及右半轴锥齿轮（4）与右差速器壳（2）之间均设置有半轴齿轮垫圈（12）。

9.根据权利要求5至8任一项所述的主减速器带差速器总成，其特征在于：所述的左差速器壳（1）与右差速器壳（2）上均开有与球形空腔相通的第一润滑油通道（13）。

10.根据权利要求1至8任一项所述的主减速器带差速器总成，其特征在于：所述的左差速器壳（1）和右差速器壳（2）分别通过差速器轴承（8）转动安装在主减速器壳（16）上，所述的左差速器壳（1）的左侧和右差速器壳（2）的右侧各设置一个与主减速器壳（16）螺纹配合的用于调整差速器轴承（8）的预紧力的调整螺母（22）。