CN207664095U - 电池箱体及具有该电池箱体的汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电池箱体及具有该电池箱体的汽车。电池箱体包括：依次设置的多个箱体单元；其中，每个箱体单元均由一块底板和多块侧板围设而成；多块侧板包括一块连接侧板和多块围挡侧板；相邻的箱体单元之间的连接侧板相贴合，并且，相邻的箱体单元的底板之间、连接侧板之间、以及相接触的围设侧板之间均连接；每个箱体单元的连接侧板均开设有走线通道。本实用新型中的电池箱体由多个箱体单元拼接而成，装配时，只要将相邻的箱体单元相连接即可，装配简单，易于实现；此外，由于本实用新型中的电池箱体的连接部位比较少，增强了电池箱体的整体强度。另外，模具简单，模具费用低，便于批量化生产，能显著提高电池包箱体的生产效率。

Description

电池箱体及具有该电池箱体的汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，具体而言，涉及一种电池箱体及具有该电池箱体的汽车。

背景技术

随着新能源汽车的推广，占据着电动汽车将近一半价格的电池***其重要性自不言而喻。电池***结构设计复杂，既要考虑整体测试强度，又要考虑轻量化降低电池***重量，还要降低规模化生产难度以降低成本。目前，电池***产能较低，价格较贵，其中一部分原因是由箱体结构设计复杂所造成的。电池***箱体结构设计由整车电池包包络空间和箱体制造工艺决定。随着车身与电池***一体化设计理念的推广，电池包包络空间会越来越规则，电池箱体外形越来越方正。

目前，常用的电池箱体的一般选择钣金件，将各钣金件焊接起来，形成容纳电池的空间，为了增强整体强度，有些钣金箱体中间还会设置加强筋。可以看出，该结构的箱体由多个钣金件焊接而成，焊缝较多，工序复杂，不利于电池***的整体装配，装配效率较低；此外，由于焊缝较多，使电池箱体的整体强度较差，很难通过国家挤压和震动的测试标准。

实用新型内容

鉴于此，本实用新型提出了一种电池箱体，旨在解决现有的电池箱体装配复杂的问题。本实用新型还提出了一种具有该电池箱体的汽车。

一个方面，本实用新型提出了一种电池箱体，该箱体包括：依次设置的多个箱体单元；其中，每个所述箱体单元均由一块底板和多块侧板围设而成；多块所述侧板包括一块连接侧板和多块围挡侧板；相邻的所述箱体单元之间的连接侧板相贴合，并且，相邻的所述箱体单元的底板之间、连接侧板之间、以及相接触的围设侧板之间均连接；每个所述箱体单元的连接侧板均开设有走线通道。

进一步地，上述电池箱体中，所述走线通道为所述连接侧板开设的贯穿孔；或者，所述走线通道为所述连接侧板的顶端面开设的凹槽。

进一步地，上述电池箱体中，所述连接侧板的高度小于所述围挡侧板的高度，并且，所述连接侧板与所述围挡侧板之间的高度差部分为走线通道。

进一步地，上述电池箱体还包括：封闭的框架；其中，依次连接的各所述箱体单元置于所述框架中，并且，所述框架与各所述箱体单元的底板的外缘相搭接。

进一步地，上述电池箱体中，所述框架和各所述箱体单元的底板的外缘通过台阶结构相搭接。

进一步地，上述电池箱体中，相邻的所述箱体单元的底板之间、连接侧板之间、以及相接触的围设侧板之间均焊接。

进一步地，上述电池箱体中，每个所述箱体单元的内均设置有加强筋。

进一步地，上述电池箱体中，所述底板为方形；相应地，所述围挡侧板为三块。

进一步地，上述电池箱体中，所述框架包括：相对设置的左框体和右框体、以及相对设置的前框体和后框体，并且，所述左框体、所述右框体、所述前框体和所述后框体均与所述底板的底部通过台阶结构相搭接；所述左框体和所述右框体将所述各箱体单元夹设其间；所述前框体夹接在所述左框体和所述右框体的前端部之间，所述后框体夹接在所述左框体和所述右框体的后端部之间，并且，所述前框体和所述后框体均与所述左框体和所述右框体相连接。

进一步地，上述电池箱体中，所述左框体、所述右框体、所述前框体和所述后框体均为型材。

进一步地，上述电池箱体中，每个所述箱体单元的底板与各块侧板、以及相邻的侧板之间均为焊接或胶接。

进一步地，上述电池箱体中，每个所述箱体单元的底板与各块侧板为一体成型或高压铸造成型，所述高压的取值范围为1000kpa-100000kpa。

进一步地，上述电池箱体中，每个所述箱体单元的底板为铝底板，每块所述侧板均为铝侧板。

进一步地，上述电池箱体中，所述置于最前端的箱体单元和/或置于最后端的箱体单元的外侧连接有附加箱体。

进一步地，上述电池箱体还包括：端盖；其中，所述端盖盖设于各所述箱体单元的端口。

进一步地，上述电池箱体中，每个所述箱体单元的围挡侧板远离底板的端面均向外延设有法兰；各所述法兰均与所述端盖相连接。

进一步地，上述电池箱体中，相邻所述箱体单元相接触的法兰之间焊接或螺栓连接。

可以看出，本实用新型中的电池箱体由多个箱体单元拼接而成，装配时，只要将相邻的箱体单元相连接即可，与现有技术中的钣金件箱体相比，装配简单，易于实现；此外，由于本实用新型中的电池箱体的连接部位比较少，增强了电池箱体的整体强度。另外，模具简单，模具费用低，便于批量化生产，能显著提高电池包箱体的生产效率，降低生产成本。

另一方面，本实用新型还提出了一种汽车，该汽车设置有上述任一种电池箱体。

由于电池箱体具有上述效果，所以具有该电池箱体的汽车也具有相应的技术效果。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的电池箱体的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的电池箱体中，箱体单元的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的电池箱体中，箱体单元的又一结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的电池箱体中，箱体单元的又一结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的电池箱体中，框架和底板的连接结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的电池箱体中，框架和底板的局部连接结构示意图；

图7为本实用新型实施例提供的电池箱体中，框架的结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的电池箱体中，箱体单元的结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的电池箱体的又一结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

参见图1至图3，图中示出了本实用新型实施例提供的电池箱体的优选结构。如图所示，该箱体包括：依次设置的多个箱体单元1。

其中，每个箱体单元1均由一块底板11和多块侧板12围设而成。多块侧板12包括一块连接侧板121和多块围挡侧板122。下面以方形箱体单元1为例，对本实用新型实施例进行说明。需要说明的是，具体实施时，箱体单元1的形状可以为方形，也可以为其他形状，例如梯形等，本实施例对其不做任何限定。

对于方形箱体单元1，底板11为方形，相应地，围挡侧板122为三块，每块围挡侧板122和连接侧板121均与底板11的边缘部位相连接。相邻的两个箱体单元1之间的连接侧板121相贴合，具体实施时，相邻的两个连接侧板121之间可以胶接，当然，也可以螺栓连接或焊接等。

对于相邻的两个箱体单元1，除了相接触的连接侧板121相连接外，两个底板11之间、以及围挡侧板122之间均连接。具体实施时，两个底板11之间、以及相接触的围挡侧板122之间均可以采用焊接等方式连接。

各箱体单元1的内部空间均用于容纳电池本体(图中未示出)，由于各电池本体之间要进行连接，所以每个箱体单元1的连接侧板121均开设有走线通道，电池本体之间的连线穿设于该走线通道。另外，冷却管路的走线也可以穿过该走线通道来布设。

具体实施时，走线通道可以有多种实现方式，例如，可以在图3所示的连接侧板121上开设贯穿连接侧板121的贯穿孔(图中未示出)作为走线通道；也可以在连接侧板121的顶端面(图1所示的上端面)开设凹槽(图中未示出)作为走线通道；参见图4，还可以使连接侧板121的高度(连接侧板121的顶端面与底板11之间的距离)小于围挡侧板122的高度，这样，具体连接时，可以将连接侧板121的顶端面与围挡侧板122的顶端面(图1所示的上端面)齐平，此时，连接侧板121的底端面(图1所示的下端面)与底板11之间将会有一空隙，该空隙为走线通道，当然，也可以将连接侧板121的底端面与底板11相连接，此时，连接侧板121的顶端与围挡侧板122之间会有一高度差形成的空间，该空间为穿线通道。

需要说明的是，本实施例中的多个箱体单元1指的是两个或两个以上。

需要说明的是，各个箱体单元1的尺寸可以相同，也可以是不同。

可以看出，本实施例中的电池箱体由多个箱体单元1拼接而成，装配时，只要将相邻的箱体单元1相连接即可，与现有技术中的钣金件箱体相比，装配简单，易于实现；此外，由于本实施例中的电池箱体的连接部位比较少，增强了电池箱体的整体强度。另外，模具简单，模具费用低，便于批量化生产，能显著提高电池包箱体的生产效率，降低生产成本。

本实施例中，箱体单元之间焊接后的箱壁可显著增加整体强度，可以替代电池包整体结构中的加强筋。

为了增强多个箱体单元1形成的电池箱体的整体强度，上述实施例中还可以包括：封闭的框架2。其中，依次连接的各箱体单元1置于框架2中，并且，框架2与各箱体单元1的底板11的外缘相搭接，框架2刚好把各箱体单元1夹设其中。

优选地，参见图7至图9，框架2和各箱体单元1的底板11的外缘通过台阶结构相搭接。从图中可以看出，各箱体单元1的底板11的外缘设置有台阶结构，也就是说，箱体单元1与框架2接触端凹进去一部分，这个凹进去的一部分，在箱体单元1的内部表现为凸起一部分，不仅保证底板11与框架2之间的连接平整，而且增强了箱体单元1的强度；另外，箱体单元1内部的凸台还可用于制作模组固定装置。相应地，框架2的也设置有台阶结构，框架2的台阶结构刚好和底板11的台阶结构相契合。

可以看出，框架2和箱体单元1之间的台阶搭接结构，既可以让箱体单元1有受力承接点，又可以增加箱体单元1的强度。

参见图1、图5和图6，框架2可以为方形框架，框架2包括：相对设置的左框体21和右框体22、以及相对设置的前框体23和后框体24，并且，左框体21和右框体22均与底板11的底部通过台阶结构相搭接，参见图7至图9。另外，由左框体21、右框体22、前框体23和后框体24围设成的框架2将各箱体单元1夹设在其中。前框体23夹接在左框体21和右框体22的前端部之间，后框体24夹接在左框体21和右框体22的后端部之间，并且，前框体23和后框体24均与左框体21和右框体22相连接。具体实施时，前框体23、后框体24与左框体21、右框体22可以为螺栓连接。优选地，左框体21、右框体22、前框体23和后框体24均为型材。

需要说明的是，本实施例中的前后左右均相对于图5和图1所示状态而言。

可以看出，框架2由型材连接而成，型材截面的大小及形状可根据需要制定，在箱体单元1受到挤压或冲击时，框架2首先受力，进而可以起到保护箱体单元1进而保护电池本体的作用。此外，本实施例中，箱体单元1与箱体单元1之间、箱体单元1与框架2之间、以及框架2内的各框体之间均是直线焊接，焊接效率高，成本低。

为了增强箱体单元1的强度进而增强整个电池箱体的结构，还可以在每个箱体单元1的内均设置有加强筋13。具体实施时，加强筋13可以选用型材，箱体单元1内部的加强筋13不仅可以当作模组固定结构，而且可以显著增加箱体单元1的强度。

上述各实施例中，每个箱体单元1的底板11与各块侧板12、以及相邻的侧板12之间可以为焊接、胶接、铸造或者本领域技术人员所熟知的其他制作工艺，当然，每个箱体单元1的底板11与各块侧板12也可以一体成型，以增加整体强度。

由于相对而言，箱体单元1的尺寸较小，考虑成本和精度，每个箱体单元1可优先采用高压铸造成型，高压的取值范围为1000kpa-100000kpa。采用高压铸造工艺，单个箱体单元1的密封性较好，精度也较高。箱体单元1的密封性能得到很好的保证，减少了单纯采用型材制作电池箱体所用的焊缝，从而有效地保证了电池单元1的整体气密性。

根据轻量化设计原则，箱体单元1的材料优选为铝，也就是说，每个箱体单元1的底板11为铝底板11，每块侧板12均为铝侧板12，当然，也可以选用钢等其他金属材料，本实施例对箱体单元1的具体材料不做任何限定。

参见图9，上述实施例中，可以在置于最前端(图9所示的最左端)的箱体单元1连接有附加箱体3，也可以在置于最后端(图9所示的最右端)的箱体单元1的外侧连接有附加箱体3，当然，可以在最前端和最后段的箱体单元1的外侧同时连接有附加箱体3，附加箱体3可以用于放置电池管理***，当然，也可以用于放置其他部件。具体实施时，附加箱体3的外形尺寸可以小于箱体单元1的外形尺寸。优选地，附加箱体3内设置有加强筋。

上述各实施例中，还可以包括：端盖(图中未示出)。其中，端盖覆盖于各箱体单元1的端口，以对放置于各箱体单元1内部的电池本体进行封闭。

优选地，每个箱体单元1的围挡侧板122远离底板11的端面均向外(远离箱体单元1内部空间的方向)延设有法兰1221；各法兰1221均与端盖相连接。具体实施时，各法兰1221与端盖可以为螺栓连接。优选地，相邻箱体单元1相接触的法兰之间焊接或螺栓连接。

综上，本实施例中的电池箱体，密封性好，焊接部位少，结构强度高，模具简单，模具费用低，便于批量化生产，能显著提高电池包箱体的生产效率，降低生产成本。

汽车实施例：

本实用新型实施例还提出了一种汽车，该电动汽车设置有上述任一种电池箱体。其中，电池箱体的具体实施过程参见上述说明即可，本实施例在此不再赘述。

需要说明的是，本实施例中的汽车可以为纯电动汽车，也可以为混合动力汽车，本实施例对汽车的具体类型不做任何限定。

由于电池箱体具有上述效果，所以具有该电池箱体的汽车也具有相应的技术效果。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (18)

1.一种电池箱体，其特征在于，包括：依次设置的多个箱体单元(1)；

其中，每个所述箱体单元(1)均由一块底板(11)和多块侧板(12)围设而成；多块所述侧板(12)包括一块连接侧板(121)和多块围挡侧板(122)；

相邻的所述箱体单元(1)之间的连接侧板(121)相贴合，并且，相邻的所述箱体单元(1)的底板(11)之间、连接侧板(121)之间、以及相接触的围设侧板(122)之间均连接；

每个所述箱体单元(1)的连接侧板(121)均开设有走线通道。

2.根据权利要求1所述的电池箱体，其特征在于，

所述走线通道为所述连接侧板(121)开设的贯穿孔；或者，

所述走线通道为所述连接侧板(121)的顶端面开设的凹槽。

3.根据权利要求1所述的电池箱体，其特征在于，所述连接侧板(121)的高度小于所述围挡侧板(122)的高度，并且，所述连接侧板(121)与所述围挡侧板(122)之间的高度差部分为走线通道。

4.根据权利要求1所述的电池箱体，其特征在于，还包括：封闭的框架(2)；其中，依次连接的各所述箱体单元(1)置于所述框架(2)中，并且，所述框架(2)与各所述箱体单元(1)的底板(11)的外缘相搭接。

5.根据权利要求4所述的电池箱体，其特征在于，所述框架(2)和各所述箱体单元(1)的底板(11)的外缘通过台阶结构相搭接。

6.根据权利要求1所述的电池箱体，其特征在于，相邻的所述箱体单元(1)的底板(11)之间、连接侧板(121)之间、以及相接触的围设侧板(122)之间均焊接。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的电池箱体，其特征在于，每个所述箱体单元(1)的内均设置有加强筋。

8.根据权利要求4所述的电池箱体，其特征在于，所述底板(11)为方形；相应地，所述围挡侧板(12)为三块。

9.根据权利要求8所述的电池箱体，其特征在于，所述框架(2)包括：相对设置的左框体(21)和右框体(22)、以及相对设置的前框体(23)和后框体(24)，并且，所述左框体(21)、所述右框体(22)、所述前框体(23)和所述后框体(24)均与所述底板(11)的底部通过台阶结构相搭接；

所述左框体(21)和所述右框体(22)将所述各箱体单元(1)夹设其间；

所述前框体(23)夹接在所述左框体(21)和所述右框体(22)的前端部之间，所述后框体(24)夹接在所述左框体(21)和所述右框体(22)的后端部之间，并且，所述前框体(23)和所述后框体(24)均与所述左框体(21)和所述右框体(22)相连接。

10.根据权利要求9所述的电池箱体，其特征在于，所述左框体(21)、所述右框体(22)、所述前框体(23)和所述后框体(24)均为型材。

11.根据权利要求1至6中任一项所述的电池箱体，其特征在于，每个所述箱体单元(1)的底板(11)与各块侧板(12)、以及相邻的侧板(12)之间均为焊接或胶接。

12.根据权利要求1至6中任一项所述的电池箱体，其特征在于，每个所述箱体单元(1)的底板(11)与各块侧板(12)为一体成型或高压铸造成型，所述高压的取值范围为1000kpa-100000kpa。

13.根据权利要求1至6中任一项所述的电池箱体，其特征在于，每个所述箱体单元(1)的底板(11)为铝底板(11)，每块所述侧板(12)均为铝侧板(12)。

14.根据权利要求1至6中任一项所述的电池箱体，其特征在于，所述置于最前端的箱体单元(1)和/或置于最后端的箱体单元(1)的外侧连接有附加箱体(3)。

15.根据权利要求1至6中任一项所述的电池箱体，其特征在于，还包括：端盖；其中，所述端盖盖设于各所述箱体单元(1)的端口。

16.根据权利要求15所述的电池箱体，其特征在于，每个所述箱体单元(1) 的围挡侧板(122)远离底板(11)的端面均向外延设有法兰；各所述法兰均与所述端盖相连接。

17.根据权利要求16所述的电池箱体，其特征在于，相邻所述箱体单元(1)相接触的法兰之间焊接或螺栓连接。

18.一种汽车，其特征在于，设置有权利要求1至17中任一项所述的电池箱体。