CN207504114U - 一种圆形电池生产线 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种圆形电池生产线，包括依次连接的电池模组组装线、上支架固焊模块、模组翻转模块和下支架固焊模块，所述上支架固焊模块和下支架固焊模块均包括依次连接的铝片装配单元、激光振镜焊接单元、激光清洗单元和Bonding焊接单元。本实用新型通过采用激光振镜多的方式，实现对电池模组的铝片盖板的自动焊接，并在Bonding焊接对铝片盖板进行激光清洗，避免了铝片盖板上的异物对Bonding焊接的影响，提高电池模组的良率。
Description
技术领域
本实用新型涉及电池生产设备技术领域，尤其涉及一种圆形电池生产线。
背景技术
动力电池是电动汽车中的关键部件，其性能的优劣直接影响电动汽车性能的优劣。动力电池有多个电池单体组成，其中18650圆柱形电池是目前最为成熟和标准的电池单体技术，这类电池单体的一致性较好，即使是不同厂家生产的，兼容性也强于其他电池，但是该类电池的缺点是电池单体体积较小，组成电池模组需要的电池单体很多，通常需要六十个以上的电池单体才能组成一个电池模组供电功汽车使用，每个电池单体都需要通过Bonding（Wire Bonding，压焊）与铝片盖板连接，若此处焊接不良容易产生各种质量问题，在振动、挤压、骤然温升、电流过大等情况下，出现脱焊、内短路、自燃等问题，电池会有着火甚至***危险，给用户带来安全隐患。目前，铝片盖板与支架的焊接是通过人工焊接，使铝片盖板粘上灰尘、油印等异物，使后面的Bonding焊接不良，另外铝片盖板久置也会发生氧化，使Bonding焊接不良。
实用新型内容
本实用新型为了解决上述技术问题，提供了一种圆形电池生产线，包括依次连接的电池模组组装线、上支架固焊模块、模组翻转模块和下支架固焊模块，所述上支架固焊模块和下支架固焊模块均包括依次连接的铝片装配单元、激光振镜焊接单元、激光清洗单元和Bonding焊接单元。
进一步的，所述上支架固焊模块和下支架固焊模块还包括铝片压紧单元，所述铝片压紧单元设置在铝片装配单元和激光振镜焊接单元之间。
在激光振镜焊接之前对装配在支架上的铝片进行压紧，可以优化铝片和支架的焊接效果，避免不良的出现。
进一步的，所述上支架固焊模块和下支架固焊模块还包括依次连接的点UV胶单元、UV固化单元和CCD点胶检测单元，所述CCD点胶检测单元设置在铝片装配单元之前。
在铝片装配之前对支架进行点胶、固化和检测，可确保支架本身的可靠连接，避免支架的固定不良影响铝片的装配。
进一步的，所述上支架固焊模块和下支架固焊模块还包括Bonding点胶单元，所述Bonding点胶单元设置在Bonding焊接单元之后。
由于Bonding焊接的金属丝极细，在Bonding焊接之后对焊接的金属丝进行点胶，减少异物或震动对焊接处进行影响，降低连接的不良。
进一步的，所述Bonding点胶单元之后还连接有Bonding-UV固化单元。
进一步的，所述圆形电池生产线还包括激光打码模块，所述激光打码模块设置在电池模组组装线和上支架固焊模块之间。
进一步的，所述圆形电池生产线还包括依次连接在下支架固焊模块后面的端板贴加热片模块和加热片焊接模块。
进一步的，所述圆形电池生产线还包括模组翻转测试模块，所述模组翻转测试模块设置在下支架固焊模块和端板贴加热片模块之间。
进一步的，所述圆形电池生产线还包括焊接内阻检测模块和模组扫码测试模块，所述焊接内阻检测模块设置在加热片焊接模块之前，所述模组扫码测试模块设置在加热片焊接模块之后。
焊接内阻检测模块设置在加热片焊接模块之前可防止加热片焊接对焊接内阻检测的影响。
进一步的，所述电池模组组装线包括下支架上料模组、电池单体上料模组和上支架上料模组。
本实用新型通过采用激光振镜多的方式，实现对电池模组的铝片盖板的自动焊接，并在Bonding焊接对铝片盖板进行激光清洗，避免了铝片盖板上的异物对Bonding焊接的影响，提高电池模组的良率。
附图说明
图1为本实用新型实施例1或2中的天线单元结构***示意图。
其中，电池模组组装线为1，激光打码模块为2，上支架固焊模块为3，模组翻转模块为4，下支架固焊模块（由50-59组成以下）：点UV胶单元为50，UV固化单元为51，CCD点胶检测单元为52，铝片装配单元为53，铝片压紧单元为54，激光振镜焊接单元为55，激光清洗单元为56，Bonding焊接单元为57，Bonding点胶单元为58，Bonding-UV固化单元为59。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征更易被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围作出更为清楚的界定。
实施例1：
本实施例中的圆形电池生产线如图1所示。包括依次连接的电池模组组装线、上支架固焊模块、模组翻转模块和下支架固焊模块，所述上支架固焊模块和下支架固焊模块均包括依次连接的铝片装配单元、激光振镜焊接单元、激光清洗单元和Bonding焊接单元。
本实施例中，Bonding（Wire Bonding，压焊）指使用金属丝(金线、铝线等)，利用热压或超声能源，完成电池单体极耳与电池铝片盖板的连接；CCD （Charge-coupled Device，电荷耦合元件）是一种半导体器件，能够把光学影像转化为电信号，其有体积小重量轻、功耗小、性能稳定、寿命长、灵敏度高、噪声低、响应速度快等优点；激光振镜焊接单元包括焊接单元和振镜控制***，利用振镜实现激光的快速扫描和偏转，提高了激光焊接的生产效率；激光清洗技术可在不损伤铝片的情况下，有效地清洗铝片表面微米和亚微米尺寸的颗粒，且不污染环境，是非接触式的作业方式，不会给铝片带来附加污染和损伤，有效提高了Bonding焊接的良率。通过采用激光振镜多的方式，实现对电池模组的铝片盖板的自动焊接，并在Bonding焊接对铝片盖板进行激光清洗，避免了铝片盖板上的异物对Bonding焊接的影响，提高电池模组的良率。
实施例2：
本实施例中的圆形电池生产线如图1所示。包括依次连接的电池模组组装线、激光打码模块、上支架固焊模块、模组翻转模块、下支架固焊模块、模组翻转测试模块、端板贴加热片模块、焊接内阻检测模块、加热片焊接模块、模组扫码测试模块和端板装配模块；所述上支架固焊模块和下支架固焊模块均包括依次连接的点UV胶单元、UV固化单元、CCD点胶检测单元、铝片装配单元、铝片压紧单元、激光振镜焊接单元、激光清洗单元、Bonding焊接单元、Bonding点胶单元、Bonding-UV固化单元； 电池模组组装线包括下支架上料模组、电池单体上料模组和上支架上料模组。
本实施例通过采用激光振镜多的方式，实现对电池模组的铝片盖板的自动焊接，并在Bonding焊接对铝片盖板进行激光清洗，避免了铝片盖板上的异物对Bonding焊接的影响，提高电池模组的良率。
上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (10)
1.一种圆形电池生产线，其特征在于，包括依次连接的电池模组组装线、上支架固焊模块、模组翻转模块和下支架固焊模块，所述上支架固焊模块和下支架固焊模块均包括依次连接的铝片装配单元、激光振镜焊接单元、激光清洗单元和Bonding焊接单元。
2.根据权利要求1所述的圆形电池生产线，其特征在于，所述上支架固焊模块和下支架固焊模块还包括铝片压紧单元，所述铝片压紧单元设置在铝片装配单元和激光振镜焊接单元之间。
3.根据权利要求1所述的圆形电池生产线，其特征在于，所述上支架固焊模块和下支架固焊模块还包括依次连接的点UV胶单元、UV固化单元和CCD点胶检测单元，所述CCD点胶检测单元设置在铝片装配单元之前。
4.根据权利要求1所述的圆形电池生产线，其特征在于，所述上支架固焊模块和下支架固焊模块还包括Bonding点胶单元，所述Bonding点胶单元设置在Bonding焊接单元之后。
5.根据权利要求4所述的圆形电池生产线，其特征在于，所述Bonding点胶单元之后还连接有Bonding-UV固化单元。
6.根据权利要求1所述的圆形电池生产线，其特征在于，所述圆形电池生产线还包括激光打码模块，所述激光打码模块设置在电池模组组装线和上支架固焊模块之间。
7.根据权利要求1所述的圆形电池生产线，其特征在于，所述圆形电池生产线还包括依次连接在下支架固焊模块后面的端板贴加热片模块和加热片焊接模块。
8.根据权利要求7所述的圆形电池生产线，其特征在于，所述圆形电池生产线还包括模组翻转测试模块，所述模组翻转测试模块设置在下支架固焊模块和端板贴加热片模块之间。
9.根据权利要求7所述的圆形电池生产线，其特征在于，所述圆形电池生产线还包括焊接内阻检测模块和模组扫码测试模块，所述焊接内阻检测模块设置在加热片焊接模块之前，所述模组扫码测试模块设置在加热片焊接模块之后。
10.根据权利要求1所述的圆形电池生产线，其特征在于，所述电池模组组装线包括下支架上料模组、电池单体上料模组和上支架上料模组。
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