CN207453931U - 一种整体式双油管阀体 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种整体式双油管阀体,包括一体成型的本体、第一法兰、第二法兰、第三法兰和第四法兰;所述本体内开设有第一内孔和第二内孔,两内孔分别从第一法兰向第二法兰方向贯穿延伸、且不相干涉;在第三法兰与第一内孔之间设置第一通道,第四法兰与第二内孔之间设置第二通道;本体另一侧壁上设有与第一内孔相通的多个第一载丝法兰,与第二内孔相通的多个第二载丝法兰;第一载丝法兰与第二载丝法兰错位布置,且数量相等。本实用新型结构紧凑,降低所需平台空间和高度,使有限的平台面积能够得到充分利用,在高度设计上符合平台要求,人站在甲板上也能操作阀门。本实用新型可进行分层开采,可以提高开采效率,使得石油或天然气的获取更加高效。
Description
技术领域
本实用新型涉及采油采气用阀门技术领域,尤其涉及一种可适用于海洋平台的整体式双油管阀体。
背景技术
采油/采气树以井口装置作为基础,用于控制井内介质流向,可普遍适用于陆地、海洋钻井平台和采油/采气平台。其主要包括油管头转换法兰、手动平板阀、安全阀、小四通或小三通、顶部连接装置、节流阀、螺纹法兰或焊接法兰、压力表、截止阀、垫环、螺栓与螺母组成,外观总高度大约在2000mm~ 2200mm之间。其中,手动平板阀、安全阀是用的最多的主要部件。
组成手动平板阀、安全阀的主要零件是阀体,在API6A的阀门领域,阀体的端距是有特殊要求的,阀体的端距与阀门的规格和压力有关,不能随意更改。此外,在API6A领域中,阀体是不可缺少的重要零件,不但要具备抗硫化氢、二氧化碳腐蚀的能力,还要有自身承受高压的能力,在材料的选用上还要符合API6A和NACE MR0175规范的要求。
目前对于能源获取从原来的陆地已发展到了海洋,从目前来看,用于海洋平台的采油/采气树在数量上呈递增趋势,但是在设计上采油/采气树还是沿用陆地上的设计方法,即采用分体连接设计,也就是把阀门按用户的功能要求组装起来,分体设计的采油/采气树从外观来看比较高大,但对单个阀门来说,由于阀体的端距是不能改变的,必须按照API6A要求设计与制造,所以组装起来的采油/采气树在高度上是无法改变的,除非在高度上把阀门减掉一个或二个,如果这样就不能满足用户的功能要求。
由于目前用于海洋平台的采油/采气树是分体结构设计,所以在组装前需要对所有待装配的阀体进行静水压强度检测,合格后才能组装成阀门。待阀门组装完成后,需要进行静水压密封性能检测,合格后才能按图纸要求组装成采油/采气树。组装好的采油/采气树还要进行连接静水压密封性能检测,合格后才能把采油/采气树提交给用户。然而,现有方式存在以下问题:
1)在海洋平台,甲板与甲板之间的高度是有规定的,对于用于陆地用的采油/采气树放在海洋平台上使用关键在于总体高度,如果把采油/采气树安装在分体式井口装置上有可能其高度就会碰到甲板。将这种采油/采气树用于陆地是可以的,因为陆地比较空旷,对占地面积没有限制,采油/采气树之间的距离相差很远,阀门操作可以通过搭登高小平台或登高梯进行。但在海洋钻井平台和采油/采气平台上就不行,因为平台上总的使用面积有限,所以对占用面积是有限制的,采油/采气树之间的距离也很近,从安全角度考虑,在平台上使用登高小平台或登高梯是不允许的,所以用阀门组装起来的采油/采气树在平台上使用是不太合适的。
2)在海洋平台,在操作采油/采气树上阀门时,一般要求人是站在甲板上进行操作,在高度上人的操作范围大约在2000mm左右,把陆地用的采油/采气树用于海洋平台从理论上讲是可行的。但是,目前使用的采油/采气树的高度大约在2000mm~2200mm之间,分体式井口装置的高度大约在1800mm~ 2000mm之间,这样总高度大约在4000mm左右,已大大超出人的操作范围。
3)按API6A规范要求,在组装前需要对所有待装配的阀体进行静水压强度检测,4个手动平板阀阀体、3个安全阀阀体、2个节流阀阀体,静水压强度检测需要大约6个小时,合格后才能组装成阀门。阀门装配需要大约6个小时。组装完成后还需要进行静水压密封性能检测,另外还需要大约20个小时,合格后才能按图纸要求组装成采油/采气树。组装一台采油/采气树需要大约8个小时,中间还不能有任何差错,否则需要更多时间。组装好的采油/采气树还要进行连接静水压密封性能检测,连接静水压密封性能检测需要大约2 个小时,合格后才能把采油/采气树提交给用户。可见,传统方式从装配到试验全部完成一般需要42个小时,效率很低。
4)采油/采气树存在很多连接点,每个连接点就是一个泄漏点,如果一旦发生泄漏引起火灾,对平台来说是极大的威胁。
5)目前使用的采油/采气树在外形上比较庞大,在平台甲板上安装不了几台,对造价昂贵的平台来说就显得不太合适。
实用新型内容
为克服上述问题,本实用新型提供了一种可适用于海洋平台的整体式双油管阀体,其解决了传统产品难以适用于海洋平台作业,且出厂效率低、安全性不高的问题。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:一种整体式双油管阀体,包括本体、设置在本体上方可与顶部连接装置相连的第一法兰、设置在本体下方可与井口装置相连的第二法兰、以及设置在本体相对两侧、且可与阀门连接的第三法兰和第四法兰。在本体内开设有第一内孔和第二内孔,两内孔分别从第一法兰向第二法兰方向贯穿延伸、且不相干涉。在第三法兰与第一内孔之间设置第一通道,第四法兰与第二内孔之间设置第二通道。所述本体的另一侧壁上还设有与第一内孔相通的多个第一载丝法兰,与第二内孔相通的多个第二载丝法兰。第一载丝法兰与第二载丝法兰错位布置,且数量相等。上述本体、第一法兰、第二法兰、第三法兰、第四法兰、多个第一载丝法兰、和多个第二载丝法兰是一体的。优选的,第一载丝法兰、第二载丝法兰分别设置有三个。
进一步的,第一通道与第一内孔相互垂直,第二通道与第二内孔相互垂直。
进一步的,第一载丝法兰与第一内孔之间设有第三通道,第二载丝法兰与第二内孔之间设有第四通道。第一内孔、第一通道和第三通道两两垂直,第二内孔、第二通道和第四通道两两垂直。更进一步的,第三通道是与第一内孔相通的盲孔,第四通道是与第二内孔相通的盲孔。
本实用新型的有益效果:
本实用新型能适应各种工作压力,在不降低原有功能的条件下,通过在一个本体上设置六个阀门内腔,每三个阀门内腔作为一个采油/采气树的主体,将传统装置上的六个阀体和两个小四通体合八为一,极大的节省了从装配到试验的时间,具体的,在进行静水压强度检测时较之现有技术可节约2.5个小时,在组装上可节约2个小时。另外,本实用新型可以使内部零部件达到最大程度的互换,降低库存量、降低整个***成本。
综上,本实用新型提供了一种能适用于海洋作业的整体式阀体,且结构紧凑,降低了所需平台空间和高度,使有限的平台面积能够得到充分利用,在高度设计上符合平台要求,人站在甲板上也能操作阀门。本实用新型可进行分层开采,可以提高开采效率,使得石油或天然气的获取更加高效。
以下将结合附图和实施例,对本实用新型进行较为详细的说明。
附图说明
图1为本实用新型的立体图。
图2为本实用新型的主视图。
图3为本实用新型的侧视图。
图4为图3的A-A剖视图。
图5为图2的B-B剖视图。
图6为图2的C-C剖视图。
具体实施方式
实施例,
请参阅图1至6,一种整体式双油管阀体,具有一体成型的本体1、第一法兰2、第二法兰3、第三法兰4、第四法兰5、第一载丝法兰6和第二载丝法兰7。
其中,第一法兰2大致呈圆柱形,其设置在本体1上方,且可与顶部连接装置相连接。在第一法兰2靠近顶部连接装置的一侧上开设有环形垫环槽 21和若干个安装孔22,在第一法兰的侧面还设有紧固螺栓23。
第二法兰3呈圆柱形,其具有与第一法兰2大致相等的外径,设置在本体1下方并且可与井口装置相连。在第二法兰3靠近井口装置的一侧上设有与内孔平行的锁紧螺栓31。
第三法兰4和第四法兰5分别设置在本体1的相对两侧,其用于与阀门相连接。
所述本体1内开设有可与油管挂连接的第一内孔11和第二内孔12,两内孔11、12分别从第一法兰2向第二法兰3方向贯穿延伸、且不相干涉。
在第三法兰4与第一内孔11之间设置第一通道13,第四法兰5与第二内孔12之间设置第二通道14。第一通道13与第一内孔11相互垂直,第二通道 14与第二内孔12相互垂直。
在本体1的另一侧壁上还设有与第一内孔11相通的三个第一载丝法兰6,与第二内孔12相通的三个第二载丝法兰7;各个第一载丝法兰6与第二载丝法兰7错位布置。在第一载丝法兰6与第一内孔11之间设有第三通道15,第二载丝法兰7与第二内孔12之间设有第四通道16。具体的,第三通道15是与第一内孔11相通的盲孔;第四通道16是与第二内孔12相通的盲孔。上述第一内孔11、第一通道13和第三通道15两两垂直,第二内孔12、第二通道 14和第四通道16两两垂直。
在本体1靠近第二法兰3的一侧端部上还设有一变径部17,该变径部17 上对称设置有一对可与锁紧螺栓31相配合的调节螺栓18,该调节螺栓18与锁紧螺栓31相互垂直。该调节螺栓能够防止高温时油管柱在垂直方向上发生窜动,锁紧螺栓用于限制调节螺栓的横向窜动,使得结构更加牢固。
进一步的,整体式双油管阀体的外径A是550mm~800mm,高度B是 1600mm~1800mm。
本实用新型是用于组装整体式双油管采油/采气树的主体,组装一个整体式双油管阀体相当于组装4个手动平板阀和2个安全阀。在装配前,首先将1 个整体式双油管阀体、2个手动平板阀阀体、2个安全阀阀体、2个节流阀阀体进行静水压强度检测,检测合格后进入装配。对组装好的整体式双油管阀体、2个手动平板阀、2个安全阀、2个手动节流阀进行静水压密封性能检测,合格后才能按图纸要求组装成整体式采油/采气树。组装好的整体式采油/采气树还要进行连接静水压密封性能检测,合格后才能把采油/采气树提交给用户。在对一个整体式双油管阀体进行静水压强度检测时需要大约1.5个小时,而4 个手动平板阀阀体、2个安全阀阀体静水压强度检测需要大约4个小时,本实用新型在进行静水压强度检测时可以节约2.5个小时。另外,组装一台整体式双油管采油/采气树需要大约6个小时,组装一台分体式采油/采气树需要大约 8个小时,整体式双油管采油/采气树在装配上还可以节约2个小时工作量。
以上所述仅是对实用新型的较佳实施例,并非对实用新型的范围进行限定,故在不脱离本实用新型设计精神的前提下,本领域普通技术人员对本实用新型所述的构造、特征及原理所做的等效变化或装饰,均应落入本实用新型的保护范围内。
Claims (9)
1.一种整体式双油管阀体,其特征在于:包括本体、设置在本体上方可与顶部连接装置相连的第一法兰、设置在本体下方可与井口装置相连的第二法兰、以及设置在本体相对两侧、且可与阀门连接的第三法兰和第四法兰;
所述本体内开设有第一内孔和第二内孔,两内孔分别从第一法兰向第二法兰方向贯穿延伸、且不相干涉;在第三法兰与第一内孔之间设置第一通道,第四法兰与第二内孔之间设置第二通道;所述本体的另一侧壁上还设有与第一内孔相通的多个第一载丝法兰,与第二内孔相通的多个第二载丝法兰;第一载丝法兰与第二载丝法兰错位布置,且数量相等;
所述本体、第一法兰、第二法兰、第三法兰、第四法兰、多个第一载丝法兰、和多个第二载丝法兰是一体的。
2.如权利要求1所述整体式双油管阀体,其特征在于:所述第一通道与第一内孔相互垂直,第二通道与第二内孔相互垂直。
3.如权利要求1所述整体式双油管阀体,其特征在于:所述第一载丝法兰设置有三个,第二载丝法兰设置有三个。
4.如权利要求3所述整体式双油管阀体,其特征在于:所述第一载丝法兰与第一内孔之间设有第三通道,第二载丝法兰与第二内孔之间设有第四通道;所述第一内孔、第一通道和第三通道两两垂直,第二内孔、第二通道和第四通道两两垂直。
5.如权利要求4所述整体式双油管阀体,其特征在于:所述第三通道是与第一内孔相通的盲孔;第四通道是与第二内孔相通的盲孔。
6.如权利要求1所述整体式双油管阀体,其特征在于:所述整体式双油管阀体的外径是550mm~800mm。
7.如权利要求1所述整体式双油管阀体,其特征在于:所述整体式双油管阀体的高度是1600mm~1800mm。
8.如权利要求1所述整体式双油管阀体,其特征在于:所述第二法兰靠近井口装置的一侧上设有与内孔平行的锁紧螺栓。
9.如权利要求8所述整体式双油管阀体,其特征在于:所述本体靠近第二法兰的一侧端部上还设有一变径部,该变径部上对称设置有一对可与锁紧螺栓相配合的调节螺栓,该调节螺栓与锁紧螺栓相互垂直。
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