CN207359672U - 一种可制备不同厚度帽形前纵梁的热模压成型模具 - Google Patents

Abstract

一种可制备不同厚度帽形前纵梁的模压成型模具及其制作方法，所述模具包括上模和下模以及厚度调节装置；上模和下模表面均开有密封槽，密封槽中安装有密封条；上模内腔表面设置有导流槽；导流槽通过内部通道与抽真空孔相通；所述厚度调节装置一共6个，通过旋钮控制楔形块前后移动，从而控制模具间隙，将预浸料放入模具中，控制成型所需的温度与压力，最终得到所需厚度的帽形前纵梁。本实用新型特别针对碳纤维复合材料帽形前纵梁的热模压成型开发的热模压成型模具及其制备方法，其有效的提高了生产效率，使制品的力学性能更好，由于可以生产不同厚度的帽形件，能有效降低成本节省开模费用。

Description

一种可制备不同厚度帽形前纵梁的热模压成型模具

技术领域

本实用新型属于非金属复合材料加工成型技术领域，主要涉及一种可制备不同厚度帽形前纵梁的热模压成型模具及其制作方法。

背景技术

碳纤维复合材料由于具有强度高，质量轻，耐疲劳，抗冲击和较高的能量吸收特性，越来越被广泛应用；其主要的成型工艺是热压罐和RTM(树脂传递模塑)成型工艺，但这两种工艺都无法满足大量生产的要求；采用模压成型的办法，能实现自动化，大批量的生产。

现有的帽形件模具只能制备单一厚度的帽形件，如果方案改变，帽形件的厚度也需要改变，则需要重新开模，这样势必造成极大的浪费；上述模具可以制备不同厚度的帽形前纵梁，起到节约成本的作用。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种可制备不同厚度帽形前纵梁的模压成型模具及其制作方法，解决了目前帽形前纵梁的热模压成型的生产制造问题，并且解决了单一帽形前纵梁模压成型的模具只能制作单一厚度的制品的问题。

本实用新型是通过以下技术方案实现的。

一种可制备不同厚度帽形前纵梁的模压成型模具及其制作方法，所述模具包括上模、下模以及厚度调节装置。

上模和下模表面均开有密封槽。密封槽中安装有密封条。

上模内腔表面开有导流槽和4个导流孔；导流槽通过内部通道与抽真空孔相通，外部真空泵与2个抽真空孔相通；4个导流孔均匀分布于导流槽内，抽真空孔位于上模前后两侧，从而将成型过程中多余的树脂均匀的经4个导流孔和导流槽通过内部通道和2个抽真空孔排出，保证制品具有良好的流平性。

上模两侧边缘开有倒角，用于放置楔形块。

所述厚度调节装置一共6个，均匀分布于模具两侧，其由旋钮，楔形块，旋钮固定装置组成；旋钮与楔形块由螺栓连接，旋钮由固定装置通过螺栓固定于模具上，通过旋钮的旋转来调节楔形块的前后移动，从而控制上下模具之间的间隙。

不同厚度帽形前纵梁的制作方法如下：

首先将模具所需的各个部件安装到相应的位置，调节厚度调节装置的旋钮，控制楔形块的前后移动，从而控制上模与下模之间的间隙，通过测量装置测得间隙的大小，直至达到所需的间隙为止；将脱模剂涂于上下模具内表面以及密封条上，再将准备好的预浸料铺于下模内，在密封槽内装入密封条；然后将上模与下模合并，最后将模具整体放置于热模压机工作台上，启动热模压机，控制压力2Mpa。升温30min达到成型所需温度120℃，达到120℃后保温保压90min，然后自然冷却至45℃，最后脱模取出制品。

本实用新型的积极进步效果在于：一种可制备不同厚度帽形前纵梁的热模压成型模具及其制作方法解决了帽形前纵梁的快速大量的生产制造问题；解决了单一的帽形前纵梁热模压生产模具只能制备单一厚度制品的问题。

附图说明

图1一种可制备不同厚度帽形前纵梁的热模压成型模具正面剖视图。

图2一种可制备不同厚度帽形前纵梁的热模压成型模具侧面剖视图。

图3一种可制备不同厚度帽形前纵梁的热模压成型模具总装配图。

图4下模结构图。

图5上模结构图。

图6厚度调节装置较佳的分解图。

其中：厚度调节装置1、密封条2、抽真空孔3、上模4、帽形前纵梁试件5、下模6、内部通道7、下模密封槽8、底座固定螺纹孔9、上模密封槽10、导流槽11、导流孔12、楔形块13、旋钮14、上端盖固定螺栓15、上端盖16、底座固定螺栓17、底座18、上模倒角 19。

具体实施方式

下面结合附图给出本实用新型的较佳实施例，详细说明本实用新型的技术方案。

如图1-6所示，本实用新型公开了一种可制备不同厚度帽形前纵梁的热模压成型模具及其制作方法。该模具主要由上模和下模以及厚度调节装置组成。

下模如图4所示，在其表面开有密封槽8，用于放置密封条，用于模压成型抽真空时与上模之间形成密封空间；在其下座上开有螺纹孔9，用于安装厚度调节装置1。

上模如图5所示，在其内表面开有密封槽10，用于放置密封条，用于模压成型抽真空时与下模之间形成密闭空间；其内表面开有导流槽11以及4个导流孔12，在其前后两端开有两个抽真空孔3如图1所示，导流槽11通过内部通道7与两个抽真空孔3相通，导流孔 12均匀分布于导流槽11内，从而保证抽真空时树脂能够尽量均匀的经导流孔12与导流槽 11由两个抽真空孔3排出，保证制品具有良好的流平性；上模两侧边缘开有倒角19，用于与楔形块接触。

该模具一共安装有6个厚度调节装置，厚度调节装置如***图6所示，其由楔形块13，带螺纹的旋钮14，上端盖固定螺栓15，上部端盖16，底座固定螺栓17，底座18组成；楔形块13通过螺纹与旋钮14连接，上端盖16通过上端盖固定螺栓15与底座18连接为一体，旋钮14通过上部端盖与下部底座之间的圆形槽固定于底座上，下部底座通过底座固定螺栓 17与下模6通过底座固定螺纹孔9连接为一体。

楔形块13放置于上模4与下模6之间的间隙，与上模倒角19接触。

一种用于碳纤维帽形前纵梁的制作方法如下。

第一步，将模具所需的各个部件安装到相应的位置。

第二步，调节6个厚度调节装置的旋钮14，控制楔形块13的前后移动，从而控制上模与下模之间的间隙，通过测量装置测得间隙的大小，直至达到所需的间隙为止。

第三步，将脱模剂涂于上下模具内表面以及密封条2上。

第四步，将准备好的预浸料铺于下模内，在密封槽8内装入密封条2。然后将上模与下模合并，密封条2位于密封槽8和10内。

第五步，将模具整体放置于热模压机工作台上，然后将抽真空的导管接头与抽真空孔3 接通。

第六步，启动热模压机，控制压力2Mpa；升温30min达到成型所需温度120℃第七步，达到120℃后保温保压90min。

第七步，保温保压90min后自然冷却至45℃，最后脱模取出制品5。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他实施例，都属于本实用新型的保护范畴。

Claims (3)

1.一种可制备不同厚度帽形前纵梁的热模压成型模具，其特征在于，所述模具包括上模和下模以及厚度调节装置；上模和下模表面均开有密封槽，密封槽中安装有密封条；上模内腔表面设置有导流槽；导流槽通过内部通道与抽真空孔相通；所述厚度调节装置一共6个，通过旋钮控制楔形块前后移动，从而控制模具间隙，将预浸料放入模具中，控制成型所需的温度与压力，最终得到所需厚度的帽形前纵梁。

2.如权利要求1所述的一种可制备不同厚度帽形前纵梁的热模压成型模具，其特征在于，所述的上模的内表面开有导流槽以及4个导流孔，其前后两端开有两个抽真空孔，导流槽通过内部通道与两个抽真空孔相通，导流孔均匀分布于导流槽内，保证抽真空时树脂能够尽量均匀的经导流孔与导流槽由内部通道和两个抽真空孔排出；上模两侧边缘开有倒角，用于与楔形块接触。

3.如权利要求1所述的一种可制备不同厚度帽形前纵梁的热模压成型模具，其特征在于，所述厚度调节装置一共6个，均匀分布于模具两侧，其由旋钮，楔形块，旋钮固定装置组成；旋钮与楔形块由螺栓连接，旋钮由固定装置通过螺栓固定于模具上，通过旋钮的旋转来调节楔形块的前后移动，从而控制上下模具之间的间隙。