CN207195143U - 一种压缩机吸气结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种压缩机吸气结构，包括压缩机、储液器、弯管和导管；压缩机的吸气孔和储液器之间基于所述弯管和导管，或基于所述弯管、导管和吸气孔的连接实现连通；导管上设有导管外缘端，并基于所述导管外缘端与所述弯管实现焊接连接，使焊接时储液器与压缩机吸气孔之间管道上的温度低于现有压缩机吸气结构的温度，保证了焊接时管道自身、管道上安装的零部件不受高温及热冲击的影响；通过增设隔热层，可有效提高压缩机的能效比，具有良好的实用性。

Description

一种压缩机吸气结构

技术领域

本实用新型涉及到压缩机领域，具体涉及到一种压缩机吸气结构。

背景技术

图1示出了现有的压缩机吸气结构示意图。在目前行业内压缩机吸气结构中，弯管201具有弯曲段和直段，弯曲段一端与储液器200相连接，另一端与直管段202相连接；压缩机的壳体102上延伸出固定管103，压缩腔100的吸气孔101配合有连接管301；直管段202卡在连接管301的变径台阶上，固定管103套在连接管301外；基于钎焊的方式将直管段202、连接管301、固定管103三者焊接固定，并形成密封。

现今常用的钎焊方式主要有火焰钎焊或感应钎焊两种方式，这两种方式较为适用于焊接管件，但还存在有不足的问题，例如焊接热冲击过大、焊接时间长、热影响范围过大等问题，在焊接时，弯管201和连接管301的温度较高，可能会对管道自身性能和压缩机性能造成影响。

在实际加工组装过程中，压缩机1和储液器2先分别进行加工组装，然后通过管道进行连通；在压缩机1和储液器2各自的制作过程中，可以通过设计不同的加工顺序，以避免焊接等加工方式产生的热量对自身性能的影响，例如先将壳体零件及所需的管道零件在压缩机构安装前，预先进行焊接，再进行内部压缩机构的组装，以避免焊接的高温和焊接所产生的杂质对压缩机自身性能的影响。

但不可避免的是组装完成后的压缩机的吸气孔要与组装好的储液器的弯管要进行管道连通；如果使用机械配合的方式，密闭性不好容易泄露冷媒和吸入杂质；如果使用钎焊等加工方式，如图1的现有压缩机吸气结构，钎焊作业时加热时间长，热影响范围较大，容易对除焊接部位以外的位置造成影响，影响压缩机性能。

同时，钎焊作业的加热时间长，热影响范围较大，弯管和连接管的材料和相应配料的耐热性要求较高，材料和相应配料的选择面比较窄，成本相应增加；在进行钎焊时，需要避免高温高热对整个连通管道的性能影响，实施中具有较高的难度。

因此，需要一种新型的压缩机吸气结构用于解决目前存在的压缩机吸气结构问题。

实用新型内容

为了克服现有的压缩机吸气结构问题，本实用新型提供一种压缩机吸气结构，通过增设具有用于配合焊接的导管外缘端的导管，并基于焊接总热量较低、热影响范围较为集中的焊接方式实现导管与弯管连接，有效解决了现有压缩机吸气结构的焊接热冲击过大、焊接时间长、热影响范围过大等问题，具有良好的实用性。

相应的，本实用新型公开了一种压缩机吸气结构，包括压缩机、储液器、弯管和导管；

所述压缩机包括壳体和设在所述壳体内的压缩机构，所述压缩机构包括压缩腔和与所述压缩腔连通的吸气孔；

所述弯管一端连接于所述储液器上，另一端连接所述压缩机；连接压缩机一端的弯管外周具有用于配合焊接的弯管外缘端；

导管，所述导管上至少具有一个用于配合焊接的导管外缘端；

所述导管一端固定在压缩机的壳体上，一端基于所述导管外缘端与所述弯管外缘端实现焊接；

所述导管外缘端与所述弯管外缘端实现焊接后，所述吸气孔至所述储液器之间形成一个密封通道。

优选的实施方式，所述基于所述导管外缘端与所述弯管外缘端实现焊接的焊接方式为：电阻焊或高频感应焊。

优选的实施方式，连接压缩机一端的弯管穿过所述导管和所述壳体后配合在所述吸气孔上。

优选的实施方式，焊接前，所述导管外缘端的焊接面和所述弯管外缘端的焊接面，至少一面的截面形状具有一个或一个以上的凸起。

优选的实施方式，基于所述导管外缘端与所述弯管外缘端实现焊接时，所述导管外缘端内壁向所述弯管外缘端方向延伸出用于阻挡熔化母材和熔化钎料进入所述压缩腔的挡渣板，所述弯管外缘端内壁开有规避所述挡渣板的内凹台阶；或所述弯管外缘端内壁向所述导管外缘端方向延伸出用于阻挡熔化母材和熔化钎料进入所述压缩腔的挡渣板，所述导管外缘端内壁开有规避所述挡渣板的内凹台阶；

所述挡渣板与所述内凹台阶相互间不接触；

优选的实施方式，所述压缩机吸气结构还包括连接管，所述连接管一端配合在所述吸气孔上，另一端穿过所述壳体和所述导管，并在末端设置有连接管外缘端；连接压缩机一端的弯管配合在所述连接管的内壁上；

所述连接管外缘端夹在所述导管外缘端与所述弯管外缘端之间；

基于所述导管外缘端、所述弯管外缘端和所述连接管外缘端实现焊接。

优选的实施方式，所述连接管与所述吸气孔配合一端为直管或锥管。

优选的实施方式，焊接前，所述连接管外缘端与所述弯管外缘端的两个焊接面至少一面的截面形状具有一个或一个以上的凸起；所述连接管外缘端与所述导管外缘端的两个焊接面至少一面的截面形状具有一个或一个以上的凸起。

优选的实施方式，所述压缩机吸气机构还包括一层或一层以上用于降低所述密封通道内部与外部热交换的隔热层。

优选的实施方式，所述弯管配合在所述吸气孔上时，所述隔热层配合于所述弯管内壁，和/或配合于所述弯管外周，和/或配合于所述吸气孔内壁；

所述弯管配合在所述连接管内时，所述隔热层配合于所述弯管内壁，和/或配合于所述弯管外周，和/或配合于所述连接管内壁，和/或配合于所述连接管外周，和/或配合于所述吸气孔内壁。

本实用新型提供的压缩机吸气结构，基于导管的外缘端实现焊接总热量较低、热影响范围较为集中的焊接方式，避免了传统钎焊焊接热冲击过大、焊接时间长、热影响范围过大等问题，具有良好的实用性。在实现压缩机吸气结构连接过程中，只需要在焊接处实现局部加热从而实现焊接，不会导致整个吸气结构大面积受热，以及减少传统钎焊中焊接时间过长等问题，也减少了长时间受热对整个吸气结构材质的影响，也可以满足现有吸气结构内部耐热材料结构的布局。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1示出了现有的压缩机吸气结构示意图；

图2示出了实用新型实施例一的压缩机吸气结构示意图；

图3示出了实用新型实施例一的导管结构示意图；

图4示出了实用新型实施例一的弯管结构示意图；

图5示出了实用新型实施例二的压缩机吸气结构示意图；

图6示出了实用新型实施例二的连接管结构示意图；

图7示出了实用新型实施例二的连接管外缘端焊接面截面形状示意图；

图8示出了实用新型实施例二的导管结构示意图；

图9示出了实用新型实施例二的弯管外缘端焊接面截面形状示意图；

图10示出了实用新型实施例一的隔热层结构二示意图；

图11示出了实用新型实施例一的隔热层结构三示意图；

图12示出了实用新型实施例二的隔热层结构二示意图；

图13示出了实用新型实施例二的隔热层结构三示意图；

图14示出了设置于吸气孔内壁的隔热层结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图2示出了实用新型实施例一的压缩机吸气结构。本实用新型实施例的压缩机吸气结构包括压缩机、储液器200、弯管201、导管401：

压缩机包括壳体102和设在所述壳体内的压缩机构，所述压缩机构包括压缩腔100和与所述压缩腔连通的吸气孔101；

弯管201一端用于连接储液器，另一端用于连接压缩机；具体实施中，弯管201包括有一段弯曲段，在弯曲段两端可以同时设置有直管段或两端均不设置直管段，亦或在与其中一端设置直管段；直管段的直径可以为固定的，也可以示实际情况加工为变径管，或在部分位置上弯曲一定的弧度；

本实用新型实施例中，弯管201包括一段弯曲段和一段直管段202，弯曲段一端与储液器连接，另一端与直管段相连接；直管段202的直径固定不变；弯管201基于直管段202连接压缩机。

本实用新型实施例中，直管段202外周具有用于配合焊接的弯管外缘端203；弯管外缘端203也可设置在弯曲段上，但由于在弯曲段中，基于弯管外缘端203的焊接配合较难控制，具体实施中，弯管外缘端203固定于弯曲段远离储液器200的末端外周或直管段202外周；弯管外缘端203的形成方式可以通过弯管201自身加工而成，也可以通过外部零件焊接而成；

本实用新型实施例的导管401具有两个导管外缘端，分别为第一导管外缘端402和第二导管外缘端403；其中第一导管外缘端402是必要的，用于在储液器和压缩机最终组装时，与弯管外缘端203实现焊接，将焊接中心转移到第一导管外缘端402和弯管外缘端203上，以避免高热和热冲击对管道性能和管道附近的零部件性能造成影响；同时，焊接方式应采用电阻焊或高频感应焊等方式，使得焊接时总热量较小且热影响区较为集中，以避免过多的热量传递到除第一导管外缘端402和弯管外缘端203以外的位置上，减少高热和热冲击对连通管道和压缩机性能的影响；

第二导管外缘端403用于导管401与壳体102的连接固定，为非必要的，本实用新型实施例为了统一加工工艺，在导管401相对于第一导管外缘端402的另一端设置第二导管外缘端403，基于与第一导管外缘端402同一种焊接方式进行焊接，以避免多种焊接工艺造成的生产成本的增加；具体实施中，可采用任意方式进行导管401与壳体102之间的固定，如各类型的钎焊、熔焊等方式。

图3示出了实用新型实施例一的多种导管结构示意图。具体实施中，第一导管外缘端402和第二导管外缘端403，可以为外部零件经焊接等方式固定于导管上，如图3的A系列所示；也可以为导管自身通过加工形成，如图3的B系列所示。

具体实施中，在压缩机的制造过程中，先将导管401焊接于壳体102上，因为此时壳体102内的压缩机构尚未组装，不用考虑焊接时热量对压缩机构的影响，因此焊接方式可以为电阻焊、钎焊、气焊、摩擦焊等各种焊接方式；在导管401与壳体102的焊接完成后，再进行压缩机构的安装；在压缩机和储液器都分别组装完成后，需要将储液器200与压缩机的吸气孔101连通。因为最终储液器200与压缩机的吸气孔101连通时，储液器和压缩机已分别组装完成，此时，在进行焊接时，焊接时的热量会通过储液器200与吸气孔101之间的连通管道传递到压缩机构上，为了避免高热和热冲击对管道性能和管道附近零部件的性能造成影响，弯管201与导管401的焊接需要基于第一导管外缘端401和弯管外缘端203进行焊接固定，焊接方式要求为总热量较少、热影响区较为集中的焊接方式，如电阻焊、使用低温钎料的高频感应焊等方式，以避免高热、热冲击对管道性能和压缩机性能造成影响。

具体实施中，使用电阻焊时需要将母材加热到熔化温度，使用高频感应焊时需将钎料加热到熔化温度，为了避免熔化的母材或钎料进入到压缩腔100内，具体实施中，第一导管外缘端402内壁向弯管外缘端203延伸出用于阻挡熔化母材或钎料流进压缩腔100的挡渣板404，弯管外缘端203内壁开有用于规避挡渣板404的内凹台阶，为了避免焊接时挡渣板404和内凹台阶被焊接，挡渣板404和内凹台阶相互之间不接触，图2中示出了该实施方式的结构示意图。

同理，具体实施中，弯管外缘端203内壁亦可向第一导管外缘端402延伸出用于阻挡熔化母材或钎料流进压缩腔100的挡渣板，第一导管外缘端402内壁开有用于规避所述挡渣板的内凹台阶，为了避免焊接时所述挡渣板和所述内凹台阶被焊接，挡渣板和内凹台阶相互之间不接触，该实施方式的结构在示意图中未画出。

具体实施中，当第一导管外缘端402和弯管外缘端203之间的焊接方式采用电阻焊接方式时，为了加强焊缝质量、减少焊接时间，具体实施中，第一导管外缘端402与弯管外缘端203的两个焊接面，至少其中一个焊接面截面形状具有一个或一个以上的凸起；凸起有利于增大截面电流，在焊接初期在凸起处产生大量的热，以更快的达到母材熔接温度，减少焊接时间。本实用新型实施例在第一导管外缘端402的焊接面截面形状上设置有一个锥状的凸起；当焊接方式采用高频感应焊时，凸起有利于钎料在凸起所形成的缝隙之间流动，以减少焊接时间；设置凸起对基于母材融化的焊接方式或基于钎料填充的焊接方式均具有减少焊接时间、增加焊缝质量等有益效果，本实用新型实施例不一一列举。

图3示出了实用新型实施例一的多种导管结构示意图。具体实施中，第一导管外缘端402的焊接面截面形状可以为平面，如A0、B0所示；截面形状可以具有一个凸起，如A1、B1、A2、B2、A4、B4所示；截面形状可以具有两个凸起，如A3、B3所示；同理，第二导管外缘端403截面形状可以为平面；截面形状可以具有一个凸起，如A0、B0、A1、B1所示；截面形状可以具有两个凸起，如A2、B2、A3、B4、A4、B4所示；不同结构的第一导管外缘端402和第二导管外缘端403在具体实施中，可视实际情况进行自由组合设计；凸起的数量也不限定于本实用新型实施例所限制的数量，可视实际情况进行设计。

图4示出了实用新型实施例一的三种弯管外缘端的结构示意图。具体实施中，弯管外缘端203的焊接面可以为平面，如a所示；截面形状可以具有一个凸起，如b所示；截面形状可以具有两个凸起，如c所示；凸起的数量不限定于本实用新型实施例所限制的数量，可视实际情况进行设计。

第一导管外缘端、第二导管外缘端、弯管外缘端截面形状凸起的形状和数量可根据实际情况进行设计，以上仅为本实用新型实施例所列举的部分实施方式。

在以上结构中，冷媒首先从储液器200经弯管201流出，然后经过导管401和压缩机的壳体102流入吸气孔101；本实用新型实施例提供两种吸气孔和壳体之间配合方式的实施例，如图2所示，在实用新型实施例一中，弯管201的直管段202末端依次穿过导管401和壳体102，并配合在吸气孔101上。在弯管外缘端203和第一导管外缘端402实现焊接后，储液器200至吸气孔101之间，基于弯管201、导管401实现密封。

图5示出了实用新型实施例二的压缩机吸气结构示意图。如图5所示，在实用新型实施例二的压缩机吸气结构中，还设置有一根连接管501，连接管501下端配合在吸气孔101上，另一端穿出壳体102，并在末端设置有连接管外缘端502；连接管外缘端502夹在弯管外缘端203与第一导管外缘端402之间，连接管外缘端502、弯管外缘端203、第一导管外缘端402三者在同一次焊接中完成固定；弯管201的直管段202配合在连接管501内，并且顶在连接管501的变径台阶上。

图6示出了实用新型实施例二的连接管501结构示意图。具体实施中，连接管501与吸气孔配合的一端，可以为直管，也可以为锥管。

图7示出了本实用新型实施例的连接管外缘端截面形状示意图。连接管外缘端502的两个焊接面，可以均为平面，如图7-d结构所示；两个焊接面的截面形状也可以设置一个或一个以上的凸起，如图7-e结构所示，两个焊接面截面形状均为锯齿面；两个焊接面也可以其中一个焊接面为平面，另一焊接面为具有一个或一个以上凸起的截面，图7中未示出；在焊接面上增加凸起，有利于提高焊缝质量和减少焊接时间，例如，进行电阻焊时，提高接触面的局部电流，以更快的达到焊接温度；又或者是钎焊时，钎料可以在凸起位置形成的缝隙间迅速流动，更快的完成钎料的填充。设置凸起对基于母材熔化或基于钎料熔解的焊接方式，均具有一定的有益效果，本实用新型实施例不一一举例。

图8示出了实用新型实施例二的多种导管结构示意图。同理，在实用新型实施例二的结构中，为了配合连接管外缘端的焊接面，导管401的第一导管外缘端402的焊接面截面形状应作出相应调整。第一导管外缘端401的焊接面截面形状应调整为平面或锯齿状或具有一个或一个以上的凸起，凸起的幅度较小以保证定位较为可靠。

图9示出了实用新型实施例二的弯管结构示意图。同理，在实用新型实施例二的结构中，为了配合连接管外缘端502的焊接面，弯管201的直管段202外周的弯管外缘端203的焊接面截面形状应作出相应调整。弯管外缘端203的焊接面截面形状应调整为平面或锯齿状，凸起的幅度较小以保证定位较为可靠。

鉴于性能需求，目前，弯管、导管和连接管的材质主要为金属，金属的导热性能较好，因此，冷媒在从储液器流向吸气孔的过程中，会通过弯管、导管和连接管与外界产生大量的热交换，致使能效比降低。为了减少冷媒在管道输送中的热交换，可以通过增加低导热系数的隔热层来减少冷媒与外界的热交换。

现有的压缩机吸气结构中，由于焊接时会产生大量且大范围的热和热冲击，对隔热层材质要求很高，隔热层的材料选择面较窄，成本较高，不利于工业生产；成本较低且具有良好隔热性常用的工业材料有塑料和陶瓷两种；塑料在高温环境下容易熔化，陶瓷在热冲击的状态下，由于变形不均衡易发生破碎，均不适合现有的压缩机吸气结构；

在实用新型实施例一和实用新型实施例二中，本实用新型基于第一导管外缘端与弯管外缘端实现储液器和吸气孔之间的最终连通，当采用电阻焊、高频感应焊等总发热量较低、热影响范围较为集中的焊接方式时，热量和热源主要集中在第一导管外缘端和弯管外缘端上；储液器和吸气孔之间的连通管道上温度较低。

因此，基于本实用新型提供的压缩机吸气结构，可选用成本较低、导热系数较低的塑料、陶瓷等材料作为隔热层材料，从而使隔热层的成本大大减少，有利于工业生产。

图2示出了实用新型实施例一的隔热层结构示意图，图10示出了实用新型实施例一的隔热层结构示意图二。当采用实用新型实施例一的结构时，隔热层601可设置于直管段202的内壁上，并通过直管段202两端设置的变径进行隔热层的固定和限位，或者通过装配尺寸配合进行限位；具体实施中，隔热管601下端可以依靠吸气孔101进行限位；如图11所示，还可以将隔热层601设置于直管段202外周，通过直管段202外周的变径或者装配尺寸配合进行固定和限位。

图5示出了实用新型实施例二的隔热层结构一示意图，图12示出了实用新型实施例二的隔热层结构二示意图，图13示出了实用新型实施例二的隔热层结构三示意图。当采用实用新型实施例二的结构时，隔热层601可如隔热层结构一所示配合于直管段202内壁和连接管501内壁；隔热层601还可以如隔热层结构二所示设置在直管段202的外周，通过直管段202外周的变径进行固定和限位，或者通过装配尺寸配合进行限位；隔热层601还可以如隔热层结构三所示内套于直管段202，通过吸气孔进行隔热层601的限位。

图14示出了设于吸气孔上的隔热层结构示意图。在实用新型实施例一和实用新型实施例二中，隔热层601还可以设置在吸气孔101内壁上，实用新型实施例一的导管或实用新型实施例二的连接管，配合在所述隔热层601上。

具体实施中，为了加强隔热效果，隔热层的数量还可设置为一层以上，以减少冷媒与管道外部之间的热交换，提高能效比。

本实用新型实施例提供的压缩机吸气结构，通过导管外缘端的结构设置，基于外缘端实现焊接，在焊接时，储液器与压缩机吸气孔的连通管道上的温度远低于现有压缩机吸气结构的温度，一方面，保证了焊接时连通管道温度较低，不会对压缩机和管道自身性能造成影响；另一方面，可以降低内部隔热管的耐热性、耐热冲击性要求，降低隔热管的制造成本，提高压缩机的能效比，具有良好的实用性。

以上对本实用新型实施例所提供的压缩机吸气结构进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种压缩机吸气结构，其特征在于，包括压缩机、储液器、弯管和导管；

所述压缩机包括壳体和设在所述壳体内的压缩机构，所述压缩机构包括压缩腔和与所述压缩腔连通的吸气孔；

所述弯管一端连接于所述储液器上，另一端连接所述压缩机；连接压缩机一端的弯管外周具有用于配合焊接的弯管外缘端；

所述导管外周具有用于配合焊接的导管外缘端；

所述导管一端固定在压缩机的壳体上，另一端基于所述导管外缘端和所述弯管外缘端实现焊接；

所述导管外缘端与所述弯管外缘端实现焊接后，所述吸气孔至所述储液器之间形成一个密封通道。

2.如权利要求1所述的压缩机吸气结构，其特征在于，所述基于所述导管外缘端与所述弯管外缘端实现焊接的焊接方式为：电阻焊或高频感应焊。

3.如权利要求1所述的压缩机吸气结构，其特征在于，连接压缩机一端的弯管穿过所述导管和所述壳体后配合在所述吸气孔上。

4.如权利要求3所述的压缩机吸气结构，其特征在于，焊接前，所述导管外缘端的焊接面和所述弯管外缘端的焊接面，至少一面的截面形状具有一个或一个以上的凸起。

5.如权利要求3所述的压缩机吸气结构，其特征在于，基于所述导管外缘端与所述弯管外缘端实现焊接时，所述导管外缘端内壁向所述弯管外缘端方向延伸出用于阻挡熔化母材和熔化钎料进入所述压缩腔的挡渣板，所述弯管外缘端内壁开有规避所述挡渣板的内凹台阶；或所述弯管外缘端内壁向所述导管外缘端方向延伸出用于阻挡熔化母材和熔化钎料进入所述压缩腔的挡渣板，所述导管外缘端内壁开有规避所述挡渣板的内凹台阶；

所述挡渣板与所述内凹台阶相互间不接触。

6.如权利要求1所述的压缩机吸气结构，其特征在于，所述压缩机吸气结构还包括连接管，所述连接管一端配合在所述吸气孔上，另一端穿过所述壳体和所述导管，并在末端设置有连接管外缘端；连接压缩机一端的弯管配合在所述连接管的内壁上；

所述连接管外缘端夹在所述导管外缘端与所述弯管外缘端之间；

基于所述导管外缘端、所述弯管外缘端和所述连接管外缘端实现焊接。

7.如权利要求6所述的压缩机吸气结构，其特征在于，所述连接管与所述吸气孔配合一端为直管或锥管。

8.如权利要求6所述的压缩机吸气结构，其特征在于，焊接前，所述连接管外缘端与所述弯管外缘端的两个焊接面至少一面的截面形状具有一个或一个以上的凸起；所述连接管外缘端与所述导管外缘端的两个焊接面至少一面的截面形状具有一个或一个以上的凸起。

9.如权利要求1至8任意一项所述的压缩机吸气结构，其特征在于，所述压缩机吸气机构还包括一层或一层以上用于减少所述密封通道内部与外部热交换的隔热层。

10.如权利要求9所述的压缩机吸气结构，其特征在于，所述弯管配合在所述吸气孔上时，所述隔热层配合于所述弯管内壁，和/或配合于所述弯管外周，和/或配合于所述吸气孔内壁；

所述弯管配合在所述连接管内时，所述隔热层配合于所述弯管内壁，和/或配合于所述弯管外周，和/或配合于所述连接管内壁，和/或配合于所述连接管外周，和/或配合于所述吸气孔内壁。