CN207124093U - 线圈支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种线圈支架包括针脚和塑胶本体，针脚包括插接段和自由段以及位于插接段和自由段之间的限位部，限位部包裹在塑胶本体中。本实用新型提供的线圈支架具有通过在针脚上设置有限位部从而保证针脚可以卡设在塑胶本体上而不会从塑胶本体脱落的优点。

Description

线圈支架

【技术领域】

本实用新型涉及电子配件领域，特别涉及一种线圈支架。

【背景技术】

线圈支架在汽车仪表、无线通信、航空航天等电子领域有着广泛的运用，线圈支架通常包括针脚以及对针脚进行封装的塑胶本体，现有的线圈支架的针脚是手工插设在塑胶本体上，再将塑胶本体对针脚进行压合固定，该设置方式的针脚固定不稳，容易造成针脚的脱落。

【发明内容】

为克服上述传统的线圈支架针脚固定不稳，针脚容易脱落的问题，本实用新型提供一种线圈支架。

解决上述技术问题的技术方案是提供一种线圈支架包括针脚和塑胶本体，所述针脚包括插接段和自由段以及位于插接段和自由段之间的限位部，所述限位部包裹在塑胶本体中。

优选的，所述限位部为V型弯折形状或者门型形状或者弧形形状或者半圆形形状。

优选的，所述塑胶本体包括第一包裹部、第二包裹部以及绕线部，所述绕线部的两端分别和第一包裹部以及第二包裹部连接，所述绕线部和第一包裹部以及第二包裹部呈H型设置。

优选的，所述针脚为两个，两个所述针脚的限位部分别包裹在第一包裹部以及第二包裹部中，两个所述针脚呈平行设置且均和绕线部呈垂直设置。

优选的，所述针脚在其插接段的表面设置有摩擦部。

优选的，所述摩擦部为压花或者凸起或者台阶。

优选的，所述针脚的插接段远离塑胶本体的端部设置有插接部，所述插接部越靠近其远离塑胶本体的端点其形成的轮廓越小。

优选的，所述插接部为弧形形状或者半圆形形状或者尖角形状。

本实用新型提供的线圈支架具有以下有益效果：

1、提供的线圈支架包括针脚和塑胶本体，针脚包括插接段和自由段以及位于插接段和自由段之间的限位部，限位部包裹在塑胶本体中。由于针脚上设置有限位部保证针脚可以卡设在塑胶本体上而不会从塑胶本体脱落。

2、针脚在其插接段的表面设置有摩擦部，摩擦部可以增大插接段表面的摩擦力，使得插接段插接在PCB板进行焊接固定之前，可以通过插接段表面的摩擦力起到稳固的作用，而不会在PCB板上随意滑动或脱落，且摩擦部还可用于线材的两端在针脚上缠绕时增加针脚和线材的摩擦力，保证线材和针脚进行锡焊固定前线材不会从针脚上脱落。

3、针脚插接段远离塑胶本体的端部设置有插接部，插接部越靠近其端点其形成的轮廓越小，该设计方式的可以方便于针脚的插接，针脚在插接的过程中不容易发生弯折。

【附图说明】

图1是本实用新型第一实施例提供的线圈支架的立体结构示意图，其包括针脚和塑胶本体。

图2是图1所示的针脚的立体结构示意图。

图3是图2所示H处的放大示意图。

图4是本实用新型第二实施例提供的线圈支架成型装置的模组图，其包括送线机构和成型机构，成型机构包括冲压机构、切断机构、注塑机构以及定位机构。

图5是图4所示的成型机构的立体结构示意图。

图6是图4所示的冲压机构的立体结构***示意图，其包括走线板、第一成型模具以及第二成型模具。

图7是图6中A处放大示意图。

图8是图4所示的切断机构的立体结构***示意图，其包括模座和刀具。

图9是图8中B处放大示意图。

图10是图8所示刀具的立体结构示意图。

图11是本实用新型第二实施例的第一成型模具、第二成型模具、模座以及走线板的配合示意图。

图12是本实用新型第二实施例的第一成型模具、第二成型模具、模座以及走线板的***示意图。

图13是图12中C处放大示意图。

图14是图4所示的注塑机构的立体结构***示意图，其包括上模和下模。

图15图14中所示的上模的另一种视角立体结构示意图。

图16是图14中D处放大示意图。

图17是本实用新型第二实施例的第一成型模具、模座以及下模的立体机构示意图。

图18是图17中G处放大示意图。

图19是本实用新型第二实施例的冲压机构、切断机构、下模以及定位机构的立体结构示意图。

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1－图2，本实用新型的第一实施例提供一种线圈支架10，所述线圈支架10包括针脚11和塑胶本体12。所述塑胶本体12包括第一包裹部121、第二包裹部122以及绕线部123，所述绕线部123的两端分别和第一包裹部121以及第二包裹部122连接，连接后绕线部123和第一包裹部121以及第二包裹部122呈H型设置。

所述针脚11为两个，两个所述针脚11分别部分包裹在第一包裹部121以及第二包裹部122中，包裹后，两个所述针脚11呈平行设置且均和所述绕线部123呈垂直设置。制作线圈时，线材在绕线部123上进行缠绕，线材的两端分别固定到两个所述针脚11上。每个所述针脚11大致呈长条状，其包括插接段112和自由段113以及位于插接段112和自由段113之间的限位部111，所述限位部111封装在塑胶本体12的第一包裹部121/第二包裹部122内以保证针脚11卡设在塑胶本体12上而不会从塑胶本体12脱落。所述限位部111的形状可以为但不局限于V型的弯折形状，例如也可以是门型形状或者弧形形状或者半圆形形状，只要限位部111能够保证针脚11可以卡设在塑胶本体12中不脱落即可。

请参阅图3，所述针脚11在其插接段112的表面设置有摩擦部114，所述摩擦部114用于增大插接段112表面的摩擦力，使得插接段112插接在PCB板进行焊接固定之前，可以通过插接段112表面的摩擦力起到稳固的作用，而不会在PCB板上随意滑动或脱落。进一步的，所述摩擦部114还可用于线材的两端在针脚11上缠绕时增加针脚11和线材的摩擦力，保证线材和针脚11进行锡焊固定前线材不会从针脚11上脱落。具体的，所述摩擦部118可以为在插接段112的表面设置的压花，可以理解，所述摩擦部118不局限于压花，也可以是凸起或者台阶，只要能够增大第一表面114和第二表面115的摩擦力即可。

所述针脚11插接段112远离塑胶本体12的端部设置有插接部115，所述插接部115越靠近其端点其形成的轮廓越小，此处的端点指的是针脚11的插接段122远离塑胶本体12的末端。具体的，所述插接部115的形状可以为弧形形状，该设计方式的目的在于方便于针脚11的插接，例如方便将针脚11插接在PCV板上，针脚11在插接的过程中不容易发生弯折。可以理解，所述针脚11的插接部115不局限为弧形形状，也可以是呈半圆形形状或尖角形状，只要方便针脚11的插接即可。

请参阅图4和图5，本实用新型的第二实施例提供的一种线圈支架成型装置20，其用于成型前面所述线圈支架10。所述线圈支架成型装置20包括送线机构20a和成型机构20b。送线机构20a和成型机构20b分离设计，送线机构20a用于向成型机构20b运送针脚11。成型机构20b包括一体设置的冲压机构24、切断机构25、注塑机构27以及定位机构29。冲压机构24、切断机构25以及注塑机构27在成型机构20b内部按照线圈支架成型工艺依次排布设置，针脚11在成型机构20b内部依次经过冲压机构24、切断机构25和注塑机构27。冲压机构24用于将长条形的针脚11冲压出所述限位部111的形状，切断机构25将冲压成型后的针脚11进行冲断成所需长度，注塑机构27用于往针脚11的限位部111注塑成型所述塑胶本体12以包裹所述限位部111，定位机构29设置于注塑机构27远离切断机构25的一侧，定位机构29用于针脚11在冲压、切断和注塑之前对针脚11靠近注塑机构27的一端进行定位，保证冲压机构24可以在针脚11精确的位置上进行冲压，保证切断机构25可以将针脚11切断出所需长度以及保证注塑机构27可以在针脚11精确的位置上，也即限位部111，进行注塑成型塑胶本体12，从而保证产品的质量。

请参阅图6和图7，冲压机构24包括走线板241、第一成型模具242以及第二成型模具243，走线板241大致为一板状体，其包括相背设置的第一配合面2411和第二配合面2412，第一成型模具242也大致为板状体，且与走线板大致平行，其和走线板241的第一配合面2411配合。第二成型模具243大致呈板状，其延伸方向垂直于走线板241的延伸方向，该第二成型模具243和走线板241的第二配合面2412配合形成大致的L型也即第二成型模具243与第一成型模具242也大致垂直呈L型。走线板241在第一配合面2411上设置有互为平行的一排走线槽2413，每个走线槽2413为一通槽。待冲压的针脚11经过送线机构20a沿工艺流程运送穿设在走线槽2413中。所述走线板241在每个走线槽2413的上设置贯穿走线板241第一配合面2411和第二配合面2412的冲压孔2414，冲压孔2414和走线槽2413连通，多个冲压孔2414在走线板241上成排设置。所述第一成型模具242靠近第一配合面2411的一面设置有一个成型槽2421，成型槽2421的形状为倒V型，该成型槽2421为一通槽，成型槽2421的延伸方向和每个走线槽2413的延伸方向互为垂直，且成型槽2421位置和冲压孔2414的位置相对应。所述成型槽2421不局限于设置为V字形，也可以是其他形状，具体根据所要冲压的针脚11的限位部111形状而定。第二成型模具243靠近第二配合面2412的一面设置形状有和成型槽2421相匹配的成型件2431，成型件2431的位置和走线板241中各冲压孔2414的位置相对应，成型件2431可穿过冲压孔2414和成型槽2421形成匹配。

需要说明的是，冲压机构24对针脚11进行冲压时，第一成型模具242压覆在走线板241上可以起到对针脚11非冲压段进行压紧的作用，防止针脚11在冲压的过程中，针脚11的非冲压段受力回缩，造成针脚11的变形，有效地保证了线圈支架10的成型质量。在其他一些实施例中，可以独立设置有压紧机构对针脚11的非冲压段进行压紧，具体的，压紧机构可以为相互配合的两板体。

请参阅图8和图9，所述切断机构25按照工艺流程设置于冲压机构24之后，其包括模座251和刀具252，前述第一成型模具242包括第一表面2422和第二表面2423，第一表面2422为第一成型模具242和前述的走线板241的第一配合面2411配合的面，第二表面2423为第一成型模具242远离第一表面2422的面。模座251和第一成型模具242的第一表面2422配合，模座251亦呈板状，配合后，第一成型模具242和模座251呈“L”型，也即模座251与第二成型模具243共用第一成型模具242，且模座251与第二成型模具243大致平行。模座251包括第一连接面2512，该第一连接面2512和第一成型模具242平行于成型槽2421的一侧面平齐。所述模座251在其第一连接面2512上平行设置有若干个第一凸起2511，所述第一凸起2511从模座251靠近第一成型模具242的一侧延伸至模座251远离第一成型模具242的一侧。在其他实施例中，所述第一凸起2511并不一定必须要延伸到远离第一成型模具242的一侧，延伸的距离只需模座251配合刀具252可以将针脚11冲断即可，便于模座251的制作。所述第一凸起2511的形状与针脚11冲断后其端部所需要的形状相匹配。此处以针脚自由端为弧形为例，所述第一凸起2511从模座251的第一连接面2512往远离第一连接面2512的方向延伸，延伸后，其形状往图中F方向的投影大致呈一弧形。可以理解，所述第一凸起2511的形状不局限为弧形形状，具体可以根据需要设置。前述第一成型模具242和模座251第一连接面2512平齐的表面上设置有第二凸起2421，所述第二凸起2421的形状以及位置和前述第一凸起2511的形状和位置相对应。

请参阅图8和图10，所述刀具252设置于第一成型模具242的第二表面2423的一侧，刀具252包括一弧形面2521，所述弧形面2521的形状和所述第一凸起2511以及第二凸起2421的沿F方向投影的形状一致，刀具252通过弧形面2521和第一凸起2511以及第二凸起2421形成配合，且刀具252在沿第一凸起2511和第二凸起2421滑动过程中对针脚11进行切断。

请参阅图11－13，需要说明的是，模座251和第一成型模具242相配合的面为模座251的第二连接面2513，模座251在第二连接面2513上开设有若干个通槽2514。所述通槽2514的个数以及位置和所述第一凸起2511的个数以及位置一一对应。模座251和走线板241贴合设置，且模座251的第二连接面2513和走线板241的第一配合面2411平齐。所述通槽2514的个数以及位置和前面所述的走线板241上设置的走线槽2413的个数和位置相对应，即针脚11在走线板241上完成冲压后可以经过通槽2514在模座251的第一连接面2512进行切断。该设计方式将冲压机构24和切断机构25一体集成设置，使得线圈支架成型装置20的结构紧凑，进一步的，冲压和切断两道工艺衔接时间短，减短了线圈支架10的成型时间，提高了生产效率。

请参阅图14－16，切断之后的针脚11即进入注塑机构27进行注塑，具体的，所述注塑机构27包括上模271和下模272，下模272和上模271对接的面设置有第一型腔273，上模271和下模272对接的面上设置有第二型腔274，上模271和下模272对接时，第一型腔273和第二型腔274配合形成成型塑胶本体12的型腔。上模271上设置有注塑孔275，注塑孔275连通第二型腔274，注塑时，塑胶经过注塑孔275流进第二型腔274。

第一型腔273包括针脚部2731和本体部2732，前述的针脚11切断后针脚11的两端设置于针脚部2731，针脚11的限位部111设置于本体部2732。针脚部2731的宽度正好以容纳针脚11的宽度，注塑时，塑胶流进本体部对针脚11的限位部111进行包裹，而针脚11限位部111两端的部分则是裸露出来。

请参阅图17－18，需要说明的是，前述的模座251设置有第一凸起2511的面和所述注塑机构27的下模272贴合设置，所述下模272设置有第一型腔273的表面为下模272的成型面2721，该成型面2721稍低于所述模座251的第二连接面2513设置，高度差为H，则针脚11在切断机构25切断后随即落入下模272的第一腔室273中待注塑。该设计方式将切断机构25和注塑机构27一体集成设置，使得线圈支架成型装置20的结构紧凑，进一步的，切断和注塑两道工艺衔接时间短，减短了线圈支架10的成型时间，提高了生产效率。

请一并参阅图1－图19，所述定位机构29可以为一板体，该定位机构29设置于注塑机构27远离切断机构25的一侧。线圈支架10成型时，针脚11由送线机构20a运送穿过走线槽2413和通槽2514直至针脚11的一端被定位机构29顶住完成定位，此时，第一成型模具242压覆在走线板241上，第二成型模具243上的成型件2431穿过所述成型孔2414和第一成型模具242上的成型槽2421形成配合对针脚11冲压出所述的限位部111。同时或者稍后，刀具252配合模座251上设置的第一凸起2511对针脚11进行切断，切断后的针脚11落入注塑机构27的下模272的第一型腔273中，随后注塑机构27的上模271和下模272合模，塑胶从上模271的注塑孔275流进上模271和下模272形成的腔室中，完成对针脚11限位部111的包裹。最后上模271和下模272开模，顶针(图未示)将成型的线圈支架10顶出，即完成整个线圈支架10的成型工艺，循环往复不间断生产。可以理解，第一个切断的针脚11是不带有限位部111的，线圈支架10的成型可以由第二个起算。

本实用新型中，冲压机构24、切断机构25以及注塑机构27一体设置在线圈支架成型装置20的成型机构20b里面，也即将五金成型的工艺和注塑成型工艺集成设置在一个装置里面。具体的，模座251和走线板241贴合设置，且模座251的第二连接面2513和走线板241的第一配合面2411平齐，走线板241上的走线槽2413和模座251上的通槽2514相对应，针脚11在走线板241上完成冲压后随即在模座251的第一连接面2512处完成切断，进一步的，模座251的第一连接面2512和注塑机构27的下模272贴合设置，也即，切断后的针脚11即落入下模272的第一型腔273中待注塑。该设置方式，将冲压机构24、切断机构25和注塑机构27紧挨着设置，各机构的衔接紧凑，冲压机构24、切断机构25和注塑机构27一体集成设计，则线圈支架10成型时，无需分两段工艺进行，缩短了线圈支架10的成型时间，可以进行自动化连续生产，提高了生产效率。且各机构之间的运作可以实现较短时间的衔接，有效地缩短了各成型工艺段所需时间，进一步提高了生产效率。

进一步的，由于将五金成型工艺和注塑成型工艺集成设置，通过冲压机构24、切断机构25、注塑机构27以及定位机构29合理的排布，使得整套线圈支架成型装置20的结构非常紧凑，有效减小该装置的占地空间。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种线圈支架，其特征在于：所述线圈支架包括针脚和塑胶本体，所述针脚包括插接段和自由段以及位于插接段和自由段之间的限位部，所述限位部包裹在塑胶本体中。

2.如权利要求1所述的线圈支架，其特征在于：所述限位部为V型弯折形状或者门型形状或者弧形形状或者半圆形形状。

3.如权利要求1所述的线圈支架，其特征在于：所述塑胶本体包括第一包裹部、第二包裹部以及绕线部，所述绕线部的两端分别和第一包裹部以及第二包裹部连接，所述绕线部和第一包裹部以及第二包裹部呈H型设置。

4.如权利要求3所述的线圈支架，其特征在于：所述针脚为两个，两个所述针脚的限位部分别包裹在第一包裹部以及第二包裹部中，两个所述针脚呈平行设置且均和绕线部呈垂直设置。

5.如权利要求1所述的线圈支架，其特征在于：所述针脚在其插接段的表面设置有摩擦部。

6.如权利要求5所述的线圈支架，其特征在于：所述摩擦部为压花或者凸起或者台阶。

7.如权利要求1所述的线圈支架，其特征在于：所述针脚的插接段远离塑胶本体的端部设置有插接部，所述插接部越靠近其远离塑胶本体的端点其形成的轮廓越小。

8.如权利要求7所述的线圈支架，其特征在于：所述插接部为弧形形状或者半圆形形状或者尖角形状。