CN207061653U - 一种桥式起重机箱型主梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及起重机技术领域，尤其涉及一种桥式起重机箱型主梁，包括箱体，箱体的上表面与侧面封闭连接，箱体的下表面为下翼缘板，下翼缘板包括主板件、斜板件和副板件，主板件两端分别与两个斜板件连接，两个斜板件均向上倾斜并分别与两个副板件连接。本实用新型的下翼缘板采用分体式结构，通过独立的主板件、斜板件和副板件拼接形成，解决了现有的箱型主梁结构的技术缺陷，免去了大型折弯机的设备，降低了厂家的设备成本，每块钢板备料更为简单，可再次降低生产成本。为增强主梁端部力学特性，下翼缘板各板板厚可以不同，从理论和受力分析上更为合理、安全可靠，同时便于设置斜向加强筋使下翼缘板折弯处的受力更为均匀，增强主梁的疲劳强度。

Description

一种桥式起重机箱型主梁

技术领域

本实用新型涉及起重机技术领域，尤其涉及一种桥式起重机箱型主梁。

背景技术

目前桥式起重机的箱型主梁下翼缘板端部变截面处多采用整块板折弯的结构形式，再将折弯的下翼缘板与腹板焊接封顶形成箱型主梁。但这一结构形式，在现有阶段存在不同程度的问题。

首先，下翼缘板采用折弯形式，需要桥式起重机制造厂家具有大型折弯机，尤其对大吨位大跨度的桥式起重机，下翼缘板的尺寸规格越大，对折弯机的要求越高，其厂家的生产设备成本较高。下翼缘板采用折弯形式主要适用于主梁下翼缘板等板厚的结构，且使用这一结构形式的桥架多为主梁和端梁平接的半桥架结构，不便于制造厂家的组织生产管理。对于主端梁螺栓搭接形式，主梁下翼缘板与端梁搭接的部分板厚需要加强，故采用整块板折弯的形式已不能满足设计要求。

其次，下翼缘整块板采用折弯形式，虽然避免了下翼缘板对接时焊缝集中，但在工程实际中，亦多次发现有在折弯处出现疲劳裂纹的现象。从受力分析上，下翼缘板折弯处在主梁受载后，下翼缘板中部受力变形，对于大吨位大跨度的桥式起重机，下翼缘板越宽，其受力后变形也越大，板宽度方向的受力越不均匀，影响疲劳强度。根据结构的力学性能，在下翼缘板折弯处的应该设置加强筋，以使其受力均匀，但若采用折弯形式的下翼缘板则无法很可靠的设置有效的斜加强筋。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是解决现有的起重机箱型主梁下翼缘板因由整块钢板弯折制成，导致板厚受限，弯折处力学性能差以及生产设备成本较高的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种桥式起重机箱型主梁，包括箱体，所述箱体的上表面与侧面封闭连接，所述箱体的下表面为下翼缘板，所述下翼缘板包括主板件、斜板件和副板件，所述主板件两端分别与两个所述斜板件连接，两个所述斜板件均向上倾斜并分别与两个所述副板件连接。

其中，所述箱体包括上翼缘板、横隔板和腹板，所述横隔板的上沿与所述上翼缘板的宽度方向平行，且多块所述横隔板沿所述上翼缘板的长度方向依次垂直设置于所述上翼缘板的下表面，所述腹板的上沿与所述上翼缘板的长度方向平行，两块所述腹板分别设置于所述横隔板的两侧，且均与所述上翼缘板和所述横隔板垂直连接，所述下翼缘板与所述腹板的下沿连接。

其中，所述主板件与所述斜板件连接处设有第一加强筋，所述第一加强筋位于所述箱体内部且两端分别与两个所述腹板连接。

其中，所述斜板件与所述副板件连接处设有第二加强筋，所述第二加强筋位于所述箱体内部且两端分别与两个所述腹板连接。

其中，所述第一加强筋与所述斜板件形成的夹角角度与所述第一加强筋与所述主板件形成的夹角角度相等。

其中，所述第二加强筋与所述副板件的延长线形成的夹角角度为45°。

其中，所述腹板与所述横隔板采用单边连续角焊缝焊接。

其中，所述第二加强筋与所述副板件采用单边V型角焊缝焊接。

其中，所述第一加强筋与两个所述腹板采用两边连续角焊缝焊接。

其中，所述主板件与所述斜板件和所述斜板件与所述副板件均采用对接焊缝焊接。

(三)有益效果

本实用新型的上述技术方案具有如下优点：本实用新型桥式起重机箱型主梁的下翼缘板采用分体式结构，通过独立的主板件、斜板件和副板件拼接形成，即用一块主板件、两块斜板件和两块副板件共五块板焊接组装为箱体的底部，两个斜板件朝向各自靠近的箱体端部向上倾斜，使主板件与副板件形成高度差，从而使整个箱体成为变截面结构。解决了现有的箱型主梁结构的技术缺陷，免去了大型折弯机的设备，降低了厂家的设备成本，且下翼缘板由五块钢板组成，每块钢板备料更为简单，可再次降低生产成本，更便于组织生产管理。尽可能满足不同主端梁连接形式的新型箱型主梁结构形式，以替换现有主梁端部变截面的结构形式应用于桥式起重机中。

本实用新型桥式起重机箱型主梁为增强主梁端部力学特性，下翼缘板各板板厚可以不同，端部两个副板件为主端梁搭接的连接件，其板厚可适当提高，更适用于主端梁搭接的四梁桥架结构形式。本实用新型从理论和受力分析上更为合理、安全可靠，更便于起重机主梁模块化的设计及制造。主、端梁搭接形式受力明确简单，且搭接形式组装容易，安装起吊的费用低。同时便于设置斜向加强筋使下翼缘板折弯处的受力更为均匀，增强了主梁的疲劳强度。

除了上面所描述的本实用新型解决的技术问题、构成的技术方案的技术特征以及有这些技术方案的技术特征所带来的优点之外，本实用新型的其他技术特征及这些技术特征带来的优点，将结合附图作出进一步说明。

附图说明

图1是本实用新型实施例桥式起重机箱型主梁的主视图；

图2是本实用新型实施例桥式起重机箱型主梁的俯视图；

图3是图1的A-A向剖视图；

图4是图1的局部B放大图；

图5是图1的局部C放大图。

图中：1：箱体；2：下翼缘板；3：上翼缘板；4：横隔板；5：腹板；6：第一加强筋；7：第二加强筋；8：单边V型角焊缝；9：对接焊缝；21：主板件；22：斜板件；23：副板件；a：第二加强筋与副板件的延长线形成的夹角；b：第一加强筋与斜板件形成的夹角；c：第一加强筋与主板件形成的夹角。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”、“多根”、“多组”的含义是两个或两个以上，“若干个”、“若干根”、“若干组”的含义是一个或一个以上。

如图1和图2所示，本实用新型实施例提供的桥式起重机箱型主梁，包括箱体1，箱体1的上表面与侧面封闭连接，箱体1的下表面为下翼缘板2，下翼缘板2包括主板件21、斜板件22和副板件23，主板件21两端分别与两个斜板件22连接，两个斜板件22均向上倾斜并分别与两个副板件23连接。

本实用新型桥式起重机箱型主梁的下翼缘板采用分体式结构，通过独立的主板件、斜板件和副板件拼接形成，即用一块主板件、两块斜板件和两块副板件共五块板焊接组装为箱体的底部，两个斜板件朝向各自靠近的箱体端部向上倾斜，使主板件与副板件形成高度差，从而使整个箱体成为变截面结构。解决了现有的箱型主梁结构的技术缺陷，免去了大型折弯机的设备，降低了厂家的设备成本，且下翼缘板由五块钢板组成，每块钢板备料更为简单，可再次降低生产成本，更便于组织生产管理。尽可能满足不同主端梁连接形式的新型箱型主梁结构形式，以替换现有主梁端部变截面的结构形式应用于桥式起重机中。

本实用新型桥式起重机箱型主梁为增强主梁端部力学特性，下翼缘板各板板厚可以不同，端部两个副板件为主端梁搭接的连接件，其板厚可适当提高，更适用于主端梁搭接的四梁桥架结构形式。本实用新型从理论和受力分析上更为合理、安全可靠，更便于起重机主梁模块化的设计及制造。主、端梁搭接形式受力明确简单，且搭接形式组装容易，安装起吊的费用低。同时便于设置斜向加强筋使下翼缘板折弯处的受力更为均匀，增强了主梁的疲劳强度。

其中，如图3所示，箱体1包括上翼缘板3、横隔板4和腹板5，横隔板4的上沿与上翼缘板3的宽度方向平行，且多块横隔板4沿上翼缘板3的长度方向依次垂直设置于上翼缘板3的下表面，腹板5的上沿与上翼缘板3的长度方向平行，两块腹板5分别设置于横隔板4的两侧，且两块腹板5均与上翼缘板3和横隔板4垂直连接，下翼缘板2与腹板5的下沿连接。将加工好的上翼缘板、横隔板和腹板的板件组装成箱体的∏型梁，即将上翼缘板吊装铺放在组装平台上，将横隔板按照设计位置固定在上翼缘板上，再将腹板通过横隔板定位，组装在上翼缘板上，下翼缘板的五块钢板对接在腹板的底部。

具体的，主板件21与斜板件22连接处设有第一加强筋6，第一加强筋6位于箱体1内部且第一加强筋6两端分别与两个腹板5连接。其中，斜板件22与副板件23连接处设有第二加强筋7，第二加强筋7位于箱体1内部且第二加强筋7两端分别与两个腹板5连接。为了使箱型主梁下翼缘板中部受力均匀，下翼缘板的相邻板件的接头处设置加强筋，即在变截面处设置加强筋，增强疲劳特性。由此改善现有技术中主梁由整块钢板弯折形成的下翼缘板在折弯处疲劳开裂的现象。

进一步的，如图4和图5所示，第一加强筋6与斜板件22形成的夹角b角度与第一加强筋6与主板件21形成的夹角c角度相等。其中，第二加强筋7与副板件23的延长线形成的夹角a角度为45°。设置斜向加强筋，焊缝较集中，对制造的要求较传统折弯方式高。

另外，腹板5与横隔板4采用单边连续角焊缝焊接。其中，第二加强筋7与副板件23采用单边V型角焊缝8焊接。其中，第一加强筋6与两个腹板5采用两边连续角焊缝焊接。其中，主板件21与斜板件22和斜板件22与副板件23均采用对接焊缝9焊接。下翼缘板各板件之间均通过对接焊连接，对对接焊缝的质量全部探伤检验，使焊缝质量达到设计要求。

本实用新型桥式起重机箱型主梁的制作方法如下：

S1，上翼缘板件为基准的平台组装，将横隔板按照设计位置固定在上翼缘板上，再将两侧腹板组装在上翼缘板上，从而形成箱体的∏型梁；

S2，将腹板与横隔板采用单边连续角焊缝进行组焊；

S3，采用两边连续角焊缝，将第一加强筋与两侧腹板组焊；

S4，将步骤S1中的∏型梁翻转起吊，与主板件组焊；

S5，将副板件与∏型梁组焊；

S6，采用单边V型角焊缝，将两个第二加强筋件与两个副板件组焊；

S7，将斜板件与∏型梁组焊；

S8，完成主板件、斜板件和副板件之间焊接接头处的对接焊。

综上所述，本实用新型桥式起重机箱型主梁的下翼缘板采用分体式结构，通过独立的主板件、斜板件和副板件拼接形成，即用一块主板件、两块斜板件和两块副板件共五块板焊接组装为箱体的底部，两个斜板件朝向各自靠近的箱体端部向上倾斜，使主板件与副板件形成高度差，从而使整个箱体成为变截面结构。解决了现有的箱型主梁结构的技术缺陷，免去了大型折弯机的设备，降低了厂家的设备成本，且下翼缘板由五块钢板组成，每块钢板备料更为简单，可再次降低生产成本，更便于组织生产管理。尽可能满足不同主端梁连接形式的新型箱型主梁结构形式，以替换现有主梁端部变截面的结构形式应用于桥式起重机中。

本实用新型桥式起重机箱型主梁为增强主梁端部力学特性，下翼缘板各板板厚可以不同，端部两个副板件为主端梁搭接的连接件，其板厚可适当提高，更适用于主端梁搭接的四梁桥架结构形式。本实用新型从理论和受力分析上更为合理、安全可靠，更便于起重机主梁模块化的设计及制造。主、端梁搭接形式受力明确简单，且搭接形式组装容易，安装起吊的费用低。同时便于设置斜向加强筋使下翼缘板折弯处的受力更为均匀，增强了主梁的疲劳强度。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种桥式起重机箱型主梁，其特征在于：包括箱体，所述箱体的上表面与侧面封闭连接，所述箱体的下表面为下翼缘板，所述下翼缘板包括主板件、斜板件和副板件，所述主板件两端分别与两个所述斜板件连接，两个所述斜板件均向上倾斜并分别与两个所述副板件连接。

2.根据权利要求1所述的桥式起重机箱型主梁，其特征在于：所述箱体包括上翼缘板、横隔板和腹板，所述横隔板的上沿与所述上翼缘板的宽度方向平行，且多块所述横隔板沿所述上翼缘板的长度方向依次垂直设置于所述上翼缘板的下表面，所述腹板的上沿与所述上翼缘板的长度方向平行，两块所述腹板分别设置于所述横隔板的两侧，且均与所述上翼缘板和所述横隔板垂直连接，所述下翼缘板与所述腹板的下沿连接。

3.根据权利要求2所述的桥式起重机箱型主梁，其特征在于：所述主板件与所述斜板件连接处设有第一加强筋，所述第一加强筋位于所述箱体内部且两端分别与两个所述腹板连接。

4.根据权利要求2所述的桥式起重机箱型主梁，其特征在于：所述斜板件与所述副板件连接处设有第二加强筋，所述第二加强筋位于所述箱体内部且两端分别与两个所述腹板连接。

5.根据权利要求3所述的桥式起重机箱型主梁，其特征在于：所述第一加强筋与所述斜板件形成的夹角角度与所述第一加强筋与所述主板件形成的夹角角度相等。

6.根据权利要求4所述的桥式起重机箱型主梁，其特征在于：所述第二加强筋与所述副板件的延长线形成的夹角角度为45°。

7.根据权利要求2所述的桥式起重机箱型主梁，其特征在于：所述腹板与所述横隔板采用单边连续角焊缝焊接。

8.根据权利要求4所述的桥式起重机箱型主梁，其特征在于：所述第二加强筋与所述副板件采用单边V型角焊缝焊接。

9.根据权利要求3所述的桥式起重机箱型主梁，其特征在于：所述第一加强筋与两个所述腹板采用两边连续角焊缝焊接。

10.根据权利要求1-9任意一项所述的桥式起重机箱型主梁，其特征在于：所述主板件与所述斜板件和所述斜板件与所述副板件均采用对接焊缝焊接。