CN206972731U - 一种螺母连接结构 - Google Patents
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Abstract
一种螺母连接结构，包括螺母、加强板及用于安装所述加强板的安装梁；所述螺母设置于所述加强板上且开设有内螺纹孔。所述加强板开设有与所述内螺纹孔相配合的多个第一固定孔。所述安装梁包括一块基板、两块侧板、一块顶板及两块限位板，所述基板开设有与多个第一固定孔一一对应的多个第二固定孔；每块限位板设置于对应一块侧板上且位于同一平面上并与所述基板平行相对。所述加强板设置于所述基板与两块限位板之间，所述加强板设有螺母的一面抵压在两块限位板靠近所述基板的一面上，所述加强板远离螺母的一面抵压在所述基板靠近所述限位板的一面上。本实用新型提供的螺母连接结构，能够保留螺母的机械强度，提高螺母与型材的连接强度。
Description
【技术领域】
本实用新型涉及电动汽车领域，尤其涉及一种螺母连接结构。
【背景技术】
在能源损耗严重和环境污染日益严重的背景下，节能、环保已成为汽车行业发展的主题，汽车车身用材开发由传统钢向铝合金、镁合金及复合材料发展。目前，螺母与铝型材的连接结构有拉铆、压铆及MIG(metal inert-gas welding，熔化极惰性气体保护焊)/MAG(metal active gas arc welding，熔化极活性气体保护电弧焊)焊接。螺母通过拉铆的方式与铝型材连接，在车身悬置安装点、电池包安装点、副车架安装点等承力较大的部位，螺母容易出现拉脱；同时，螺母拉铆完后上端凸出于型材表面，影响零部件安装。螺母通过压铆的方式与铝型材连接，由于连接工具为压力机，无法在空腔内操作。
鉴于此，实有必要提供一种新的螺母连接结构以克服上述缺陷。
【实用新型内容】
本实用新型的目的是提供一种螺母连接结构，所述螺母连接结构能够保留传统螺母的机械强度，突破了压铆工艺对操作空间的限制，同时，提高螺母与型材的连接强度，确保车身关键受力点及螺母抗剪强度；消除螺母高凸于型材上的现象，提升型材与零部件的配合精度。
为了实现上述目的，本实用新型提供一种螺母连接结构，包括螺母、加强板及用于安装所述加强板的安装梁；所述螺母设置于所述加强板上且开设有内螺纹孔；所述加强板开设有贯穿所述加强板且与所述内螺纹孔相配合的多个第一固定孔；所述安装梁包括一块基板、两块侧板、一块顶板及两块限位板；所述基板开设有与多个第一固定孔一一对应的多个第二固定孔；每块限位板设置于对应一块侧板上且位于同一平面上并与所述基板平行相对；所述加强板设置于所述安装梁的基板与两块限位板之间，所述加强板设有螺母的一面抵压在两块限位板靠近所述基板的一面上，所述加强板远离螺母的一面抵压在所述基板靠近所述限位板的一面上。
在一个优选实施方式中，所述基板的两端分别与两块侧板的一端弯折连接，所述顶板的两端分别与两块侧板的另一端弯折连接，所述基板、两块侧板及一块顶板围合形成一个腔道，所述限位板位于所述腔道内；所述加强板的宽度与两块侧板之间的宽度相一致。
在一个优选实施方式中，螺栓穿过所述基板上的第二固定孔及所述加强板上的第一固定孔与所述加强板上的螺母固定连接。
在一个优选实施方式中，两块限位板之间的距离大于所述螺母的外缘直径。
在一个优选实施方式中，所述螺母通过焊接与所述加强板固定为一体。
在一个优选实施方式中，所述加强板与所述螺母的材质为钢。
在一个优选实施方式中，所述安装梁材质为铝合金挤压型材。
本实用新型提供的螺母连接结构，能够保留传统螺母的机械强度，突破了压铆工艺对操作空间的限制，同时，提高螺母与型材的连接强度，确保车身关键受力点及螺母抗剪强度；消除螺母高凸于型材上的现象，提升型材与零部件的配合精度。
【附图说明】
图1为本实用新型提供的螺母连接结构的剖视图。
图2为图1所述的螺母连接结构中的安装梁的剖视图。
【具体实施方式】
为了使本实用新型的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本实用新型，并不是为了限定本实用新型。
请参阅图1，本实用新型提供一种螺母连接结构100，包括螺母10、加强板20及用于安装所述加强板20的安装梁30。
所述螺母10设置于所述加强板20上，所述螺母10开设有内螺纹孔11。所述螺母10用于固定螺栓。所述螺母10数量有多个，在本实施方式中，所述螺母10数量有一个。所述螺母10的材质为钢。
所述加强板20呈矩形平板状，所述加强板20开设有贯穿所述加强板20且与所述内螺纹孔11相配合的多个第一固定孔21。所述第一固定孔21用于穿过螺栓。在本实施方式中，所述第一固定孔21数量有一个。所述螺母10设置于所述第一固定孔21外且通过焊接与所述加强板20固定为一体。所述加强板20材质为钢。
请参阅图2，所述安装梁30包括一块基板31、两块侧板32、一块顶板33及两块限位板34。所述安装梁30的材质为铝型材。所述基板31的两端分别与两块侧板32的一端弯折连接，所述顶板33的两端分别与两块侧板32的另一端弯折连接，所述基板31、两块侧板32及一块顶板33围合形成一个腔道35。所述基板31开设有贯穿所述基板31且与多个第一固定孔21一一对应的多个第二固定孔311。在本实施方式中，所述第二固定孔311数量有一个。
两块限位板34位于所述腔道35内且分别设置于对应一块侧板32上，两块限位板34呈矩形平板状且位于同一平面上并与所述基板31平行相对。两块限位板34之间的距离大于所述螺母10的外径。所述加强板20设置于所述安装梁30的基板31与两块限位板34之间，所述加强板20设有所述螺母10的一面抵压在两块限位板34靠近所述基板31的一面上，所述加强板20远离所述螺母10的一面抵压在所述基板31靠近所述限位板34的一面上。所述加强板20的宽度与两块侧板32之间的宽度相一致。
组装时，将所述螺母10设置于所述加强板20上并通过焊接固定在一起，此时，所述螺母10上的内螺纹孔11与所述加强板20上的第一固定孔21相配合。然后，在焊好螺母10的加强板20上电泳上环氧树脂漆。将所述加强板20设置于所述安装梁30的基板31与两块限位板34之间，此时，所述加强板20设有所述螺母10的一面抵压在所述限位板34靠近所述基板31的一面上，所述加强板20远离所述螺母10的一面抵压在所述基板31靠近所述限位板34的一面上。螺栓穿过所述基板31上的第二固定孔311与所述加强板20上的第一固定孔21与所述加强板20上的螺母10固定连接。至此，所述加强板20固定在所述安装梁30上。
本实用新型提供的螺母连接结构能够保留传统螺母的机械强度，突破了压铆工艺对操作空间的限制，同时，提高螺母与型材的连接强度，确保车身关键受力点及螺母抗剪强度；消除螺母高凸于型材上的现象，提升型材与零部件的配合精度。
本实用新型并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本实用新型并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。
Claims (7)
1.一种螺母连接结构，其特征在于：包括螺母、加强板及用于安装所述加强板的安装梁；所述螺母设置于所述加强板上且开设有内螺纹孔；所述加强板开设有贯穿所述加强板且与所述内螺纹孔相配合的多个第一固定孔；所述安装梁包括一块基板、两块侧板、一块顶板及两块限位板；所述基板开设有与多个第一固定孔一一对应的多个第二固定孔；每块限位板设置于对应一块侧板上且位于同一平面上并与所述基板平行相对；所述加强板设置于所述安装梁的基板与两块限位板之间，所述加强板设有螺母的一面抵压在两块限位板靠近所述基板的一面上，所述加强板远离螺母的一面抵压在所述基板靠近所述限位板的一面上。
2.如权利要求1所述的螺母连接结构，其特征在于：所述基板的两端分别与两块侧板的一端弯折连接，所述顶板的两端分别与两块侧板的另一端弯折连接，所述基板、两块侧板及一块顶板围合形成一个腔道，所述限位板位于所述腔道内；所述加强板的宽度与两块侧板之间的宽度相一致。
3.如权利要求1所述的螺母连接结构，其特征在于：螺栓穿过所述基板上的第二固定孔及所述加强板上的第一固定孔与所述加强板上的螺母固定连接。
4.如权利要求1所述的螺母连接结构，其特征在于：两块限位板之间的距离大于所述螺母的外缘直径。
5.如权利要求1所述的螺母连接结构，其特征在于：所述螺母通过焊接与所述加强板固定为一体。
6.如权利要求1所述的螺母连接结构，其特征在于：所述加强结构与所述螺母材质为钢。
7.如权利要求1所述的螺母连接结构，其特征在于：所述安装梁材质为铝合金挤压型材。
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| CN201720666930.XU CN206972731U (zh) | 2017-06-08 | 2017-06-08 | 一种螺母连接结构 |
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| CN (1) | CN206972731U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111927851A (zh) * | 2020-08-25 | 2020-11-13 | 广东东箭汽车科技股份有限公司 | 辅助连接机构、拼装固定装置及方法 |
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2017
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