CN206874731U - 一种空气弹簧双头自动反包机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种空气弹簧双头自动反包机，包括机架，其特征在于：机架顶层和底层分别设置有相互平行2条导轨，机架内层设置有尾箱丝杆和托环丝杆，尾箱丝杆的一端对应连接尾箱控制伺服电机，托环丝杆的一端对应连接丝杆控制伺服电机；机架中部设置有产品托环，产品托环固定在托环支架上，所述托环支架底部向侧边伸出支杆安装在托环丝杆上，产品托环两侧分别设置小端反包装置、大端反包装置。本实用新型同能够实现对空气弹簧的两端同时进行反包工艺，自动化程度高，有效提供了生产质量和效率。

Description

一种空气弹簧双头自动反包机

技术领域

本实用新型涉及空气弹簧生产制造技术领域，具体是一种空气弹簧反包机。

背景技术

目前在国内空气弹簧生产制备领域，大部分在空气弹簧成型反包的工序上，都是采用手工操作，手工操作对操作人员体能、技能要求高且工作效率低，产品过程控制难度大，产品质量没有保障。

为了提高生产效率和产品的品质，推进自动化进程，出现了一种单头机械反包机，此类反包机在对操作人员的体能、技能的要求比手工操作稍有降低，但是做一个产品需要做两段反包工艺操作，在两端更换操作过程中，产品的长度定位波动较大，产品生产效率提高不大，且产品规格更换比较复杂。

目前在轮胎行业已有较成熟的自动反包技术，但对空气弹簧领域来说，产品直径较小，要在有限空间内按轮胎产品的机构来做基本上是不可能实现的。并且空气弹簧产品腔室比口径大得多，要将产品机头由口径处取出比较困难。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种能够实现两端同时进行反包工艺的空气弹簧自动反包机。

为实现上述目的，本实用新型通过下述技术方案予以实现：一种空气弹簧双头自动反包机，包括机架，其特征在于：机架顶层和底层分别设置有相互平行2条导轨，机架内层设置有尾箱丝杆和托环丝杆，尾箱丝杆的一端对应连接尾箱控制伺服电机，托环丝杆的一端对应连接丝杆控制伺服电机；机架中部设置有产品托环，产品托环固定在托环支架上，所述托环支架底部向侧边伸出支杆安装在托环丝杆上，产品托环两侧分别设置小端反包装置、大端反包装置；

所述小端反包装置包括依次设置在小端主轴上的小端尾箱、小端钢爪推板座、小端钢圈固定架和小端反包推板座，小端钢圈固定架安装在小端反包推板座上，小端钢圈固定架上设置有小端钢圈扣，所述小端钢圈扣连接小端钢圈推进气缸；

所述小端尾箱底部通过支杆安装在机架的尾箱丝杆上，小端尾箱内部设置有小端钢爪推进气缸，小端钢爪推进气缸通过对应的轴孔连接小端钢爪推板座，小端尾箱外部的侧板上设置有小端反包推进气缸，所述小端反包推进气缸连接所述小端反包推板座，小端反包推板座上设置有小端反包盘；

所述小端主轴由小端反包推板座上的轴孔向机架中部伸出且小端主轴端部依次设置有小端机头胶囊和小端反包胶囊，所述小端机头胶囊内腔连接小端机头胶囊进气管，所述小端反包胶囊内腔连接小端反包胶囊进气管；所述小端钢爪环绕设置在钢爪轴上且所述钢爪轴连接所述的的小端钢爪推板座；

所述大端反包装置包括依次连接在大端主轴上的大端尾箱和大端反包推板座，所述大端尾箱底部通过支杆安装在机架的尾箱丝杆上，大端尾箱内部设置有大端反包推进气缸，所述大端反包推进气缸通过对应的轴孔连接所述大端反包推板座，大端反包推板座上设置有大端反包盘；所述大端主轴由大端反包推板座上的轴孔向机架中部伸出且大端主轴端部依次设置有大端机头胶囊和大端反包胶囊，所述大端机头胶囊内腔连接大端机头胶囊进气管，所述大端反包胶囊内腔连接大端反包胶囊进气管；所述大端反包装置还包括设置在大端主轴一侧的大端钢圈固定架，包括设置在活动气缸上的相互对应的钢圈上夹和钢圈下夹；

所述空气弹簧双头自动反包机还包括自动控制机构，所述自动控制机构包括PLC控制器、分别设置在小端反包装置和大端反包装置顶部的激光感应器、人机界面模块，所述PLC控制器连接所述人机界面模块、激光感应器、尾箱控制伺服电机、丝杆控制伺服电机、小端钢爪推进气缸、小端反包推进气缸、小端钢圈推进气缸和大端反包推进气缸。

所述小端机头反包胶囊内设置有能张开收拢的小端反包钢圈定位支架。

所述大端机头反包胶囊内设置有能张开收拢的大端反包钢圈定位支架。

所述大端反包盘内部呈圆台结构。

作为本实用新型的进一步优化设计，所述产品托环并列设置有2个且每个产品托环呈半圆形结构。

作为本实用新型更进一步优化设计，所述小端尾箱和大端尾箱的底部均通过对应的滑块活动安装在机架顶部的导轨上，所述小端钢爪推板座、小端反包推板座、大端反包推板座的底板通过对应的滑块活动安装在机架顶部的导轨上。

作为本实用新型更进一步优化设计，所述小端钢爪呈L型结构或者是矩形结构，能够有效履盖在待加工产品上。

作为本实用新型更进一步优化设计，所述机架内面设置有钢圈支架，所述支架具有向外伸出的支杆，大端钢圈和小端钢圈可悬挂在支杆上。

本实用新型还提供了一种空气弹簧双头自动反包机的反包工艺，其特征在于，包括如下步骤：

1）手动将大钢圈固定安装在钢圈上夹和钢圈下夹之间，将小钢圈安装在小端钢圈扣内，将待反包空气弹簧放置在产品托环上；

2）尾箱控制伺服电机正转带动尾箱丝杆正转，大端尾箱和小端尾箱沿着丝杆运动到设定位置；

3）大端机头胶囊充气到指定压力同时小端机头胶囊充气到指定压力；

4）小端钢爪推进气缸推动小端钢爪，小端钢爪张开履盖在空气弹簧卷筒上方；

5）小端反包推进气缸推动小端反包推板座向空气弹簧运动，空气弹簧卷筒口端收小，小端钢圈送到位；

6）小端钢圈推进气缸缩回，小端钢圈扣张开使小钢圈套在空气弹簧的小端上；

7）小端钢爪推进气缸和小端反包推进气缸回位；

8）大端反包胶囊充气到指定压力同时小端反包胶囊充气到指定压力；

9）大端钢圈固定架的钢圈上夹和钢圈下夹反向拉开，大端钢圈套在空气弹簧的大端上；

10）大端反包推进气缸推动大端反包推板座向空气弹簧运动，大端反包胶囊压力达排气设定值时排气，气压低到排气压力，下限值时停止排气，大端反包推板座运动到设定位置；

同时，小端反包推进气缸推动小端反包推板座向空气弹簧运动，小端反包胶囊压力达排气设定值时排气，气压低到排气压力，下限值时停止排气，小端反包推板座运动到设定位置；

11）大端反包推板座复位同时小端反包推板座复位；

12）大端机头胶囊、大端反包胶囊、小端机头胶囊、小端反包胶囊排气到“0”，大端机头胶囊、大端反包胶囊、小端机头胶囊、小端反包胶囊收缩复位；

13）尾箱控制伺服电机反转带动尾箱丝杆反转，大端尾箱和小端尾箱沿着丝杆复位；同时大端钢圈固定架的钢圈上夹和钢圈下夹相向夹合到位；

14）取出反包好的空气弹簧。

本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型采用大端机头胶囊和大端反包胶囊的配合，小端机头胶囊、小端反包胶囊和小端钢爪的配合，解决了反包工艺中设备机头取出困难的问题；

2、本实用新型设置的大端反包装置和小端反包装置从空气弹簧半成品两端同时进行加工，有效提高了生产效率，同时采用PLC控制与人机界面的充分配合，进一步提高了设备自动化程度，形成了一种新的、高效的、便捷的、具有更高自动化程度的反包工艺过程。

附图说明

图1是本实用新型的主视截面图，

图2是本实用新型的小端反包装置的主视截面图，

图3是本实用新型的大端反包装置的主视截面图，

其中，1-机架、2-产品托环、3-小端反包装置、4-大端反包装置、5-丝杆控制伺服电机、6-尾箱控制伺服电机；

11-导轨、12-尾箱丝杆、13-托环丝杆；

31-小端主轴、32-小端尾箱、33-小端钢爪推板座、34-小端钢圈固定架、35-小端反包推板座、36-小端钢爪推进气缸、37-小端反包推进气缸、38-小端钢圈推进气缸、39-小端钢爪、311-小端机头胶囊、312-小端反包胶囊、313-小端机头胶囊进气管、314-小端反包胶囊进气管、351-小端反包盘；

41-大端主轴、42-大端尾箱、43-大端反包推进气缸、44-大端反包推板座、45-大端钢圈固定架、411-大端机头胶囊、412-大端反包胶囊、413-大端机头胶囊进气管、414-大端反包胶囊进气管、451-钢圈上夹、452-钢圈下夹、442-大端反包盘。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：

如图1至3所示，一种空气弹簧双头自动反包机，包括机架1，其特征在于：机架1顶层和底层分别设置有相互平行2条导轨11，机架1内层设置有尾箱丝杆12和托环丝杆13，尾箱丝杆12的一端对应连接尾箱控制伺服电机6，托环丝杆13的一端对应连接丝杆控制伺服电机；机架1中部设置有产品托环2，产品托环2固定在托环支架上，所述托环支架底部向侧边伸出支杆安装在托环丝杆13上，产品托环2两侧分别设置小端反包装置3、大端反包装置4；

所述小端反包装置3包括依次设置在小端主轴31上的小端尾箱32、小端钢爪推板座33、小端钢圈固定架34和小端反包推板座35，小端钢圈固定架34安装在小端反包推板座35上，小端钢圈固定架34上设置有小端钢圈扣，小端钢圈扣环绕设置在同一圆周上，所述小端钢圈扣通过齿轮连接小端钢圈推进气缸38，在小端钢圈推进气缸38的作用下，小端钢圈扣可收拢固定小钢圈或者小端钢圈扣张开使小钢圈套在对应的空气弹簧卷筒上；

所述小端尾箱32底部通过支杆安装在机架1的尾箱丝杆12上，小端尾箱32内部设置有小端钢爪推进气缸36，小端钢爪推进气缸36通过对应的轴孔连接小端钢爪推板座33，小端尾箱32外部的侧板上设置有小端反包推进气缸37，所述小端反包推进气缸37连接所述小端反包推板座35，小端反包推板座35上设置有小端反包盘351；

所述小端主轴31由小端反包推板座35上的轴孔向机架1中部伸出且小端主轴31端部依次设置有小端机头胶囊311和小端反包胶囊312，所述小端机头胶囊311内腔连接小端机头胶囊进气管313，所述小端反包胶囊312内腔连接小端反包胶囊进气管314；所述小端钢爪39环绕设置在钢爪轴上且所述钢爪轴连接所述的小端钢爪推板座33，所述小端钢爪39在小端钢爪推进气缸36的推进作用下撑开呈伞状结构，履合在空气弹簧的卷筒上，使空气弹簧的卷筒端口收缩；

所述大端反包装置4包括依次连接在大端主轴41上的大端尾箱42和大端反包推板座44，所述大端尾箱42底部通过支杆安装在机架1的尾箱丝杆12上，大端尾箱42内部设置有大端反包推进气缸，所述大端反包推进气缸通过对应的轴孔连接所述大端反包推板座44，大端反包推板座44上设置有大端反包盘422；所述大端主轴41由大端反包推板座44上的轴孔向机架1中部伸出且大端主轴41端部依次设置有大端机头胶囊411和大端反包胶囊412，所述大端机头胶囊411内腔连接大端机头胶囊进气管413，所述大端反包胶囊412内腔连接大端反包胶囊进气管414；所述大端反包装置4还包括设置在大端主轴41一侧的大端钢圈固定架45，包括设置在活动气缸上的相互对应的钢圈上夹451和钢圈下夹452；

所述空气弹簧双头自动反包机还包括自动控制机构，所述自动控制机构包括PLC控制器、分别设置在小端反包装置3和大端反包装置4顶部的激光感应器、人机界面模块，所述PLC控制器连接所述人机界面模块、激光感应器、尾箱控制伺服电机6、丝杆控制伺服电机、小端钢爪推进气缸36、小端反包推进气缸37、小端钢圈推进气缸38和大端反包推进气缸。

所述小端机头反包胶囊内设置有可张开收拢的小端反包钢圈定位支架。

所述大端机头反包胶囊内设置有可张开收拢的大端反包钢圈定位支架。

所述大端反包盘422内部呈圆台结构。

作为本实用新型的进一步优化设计，所述产品托环2并列设置有2个且每个产品托环2呈半圆形结构。

作为本实用新型更进一步优化设计，所述小端尾箱32和大端尾箱42的底部均通过对应的滑块活动安装在机架1顶部的导轨11上，所述小端钢爪推板座33、小端反包推板座35、大端反包推板座44的底板通过对应的滑块活动安装在机架1顶部的导轨11上。

作为本实用新型更进一步优化设计，所述小端钢爪呈L型结构或者是矩形结构，能够有效履盖在待加工产品上。

作为本实用新型更进一步优化设计，所述机架1内面设置有钢圈支架，所述支架具有向外伸出的支杆，大端钢圈和小端钢圈可悬挂在支杆上。

作为本实用新型更进一步优化设计，所述小端反包推进气缸37为双联驱动气缸。

本实用新型提供的空气弹簧双头自动反包机的反包工艺，包括如下步骤：

1）手动将大钢圈固定安装在钢圈上夹451和钢圈下夹452之间，将小钢圈安装在小端钢圈扣内，将待反包空气弹簧放置在产品托环2上；

2）尾箱控制伺服电机6正转带动尾箱丝杆12正转，大端尾箱42和小端尾箱32沿着丝杆运动到设定位置；

3）大端机头胶囊411充气到指定压力同时小端机头胶囊311充气到指定压力；

4）小端钢爪推进气缸36推动小端钢爪39，小端钢爪39张开履盖在空气弹簧卷筒上方；

5）小端反包推进气缸37推动小端反包推板座35向空气弹簧运动，空气弹簧卷筒口端收小，小端钢圈送到位；

6）小端钢圈推进气缸38缩回，小端钢圈扣张开使小钢圈套在空气弹簧的小端上；

7）小端钢爪推进气缸36和小端反包推进气缸37回位；

8）大端反包胶囊412充气到指定压力同时小端反包胶囊312充气到指定压力；

9）大端钢圈固定架45的钢圈上夹451和钢圈下夹452反向拉开，大端钢圈套在空气弹簧的大端上；

10）大端反包推进气缸推动大端反包推板座44向空气弹簧运动，大端反包胶囊412压力达排气设定值时排气，气压低到排气压力，下限值时停止排气，大端反包推板座44运动到设定位置；

同时，小端反包推进气缸37推动小端反包推板座35向空气弹簧运动，小端反包胶囊312压力达排气设定值时排气，气压低到排气压力，下限值时停止排气，小端反包推板座35运动到设定位置；

11）大端反包推板座44复位同时小端反包推板座35复位；

12）大端机头胶囊411、大端反包胶囊412、小端机头胶囊311、小端反包胶囊312排气到“0”，大端机头胶囊411、大端反包胶囊412、小端机头胶囊311、小端反包胶囊312收缩复位；

13）尾箱控制伺服电机6反转带动尾箱丝杆12反转，大端尾箱42和小端尾箱32沿着丝杆复位；同时大端钢圈固定架45的钢圈上夹451和钢圈下夹452相向夹合到位；

14）取出反包好的空气弹簧。

本实用新型提供的空气弹簧双头自动反包机，采用大端机头胶囊411和大端反包胶囊412的配合，小端机头胶囊311和小端反包胶囊312配合对待加工产品的两端进行充气和放气，一次充气时，大端机头胶囊411内的大端反包钢圈定位支架张开将大端机头反包胶囊撑开至设定的直径大小，使大钢圈可以套在空气弹簧上，同时小端机头胶囊311内的小端反包钢圈定位支架张开将小端机头反包胶囊撑开至设定的直径大小，使小钢圈套在空气弹簧上；二次充气时，大端反包胶囊412膨胀同时小端反包胶囊312膨胀，在对应的大端反包盘422和小端反包盘351的作用下，空气弹簧两端完成反包；反包后通过排气的方式，使大端机头胶囊411、大端反包胶囊412、小端机头胶囊311、小端反包胶囊312收缩，大端反包装置4和小端反包装置3能够顺利退出回位，实现两端同时进行反包工艺的空气弹簧自动反包机。

本实用新型提供的空气弹簧双头自动反包机具有大端反包装置4和小端反包装置3，大端反包装置4和小端反包装置3通过对应的大端尾箱42和小端尾箱32安装在同一尾箱丝杠上由尾箱控制伺服电机6带动丝杆转动实现大端尾箱42和小端尾箱32的共同定位，同时配合小端反包机构推进气缸、小端钢爪39推进气缸36、大端反包机构推进气缸的作用实现了对待加工产品两端同时进行反包加工工艺，有效提高了生产效率，同时采用PLC控制器和人机界面模块，提高了设备的自动化程度，为空气弹簧反包工艺提供了一种新的、高效的、便捷的、具有更高自动化程度的反包工艺过程。

上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理和最佳实施例，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。

Claims (8)

1.一种空气弹簧双头自动反包机，包括机架，其特征在于：所述机架顶层和底层分别设置有相互平行的2条导轨，机架内层设置有尾箱丝杆和托环丝杆，尾箱丝杆的一端对应连接尾箱控制伺服电机，托环丝杆的一端对应连接丝杆控制伺服电机；机架中部设置有产品托环，产品托环固定在托环支架上，所述托环支架底部向侧边伸出的支杆安装在托环丝杆上，产品托环两侧分别设置小端反包装置、大端反包装置；

所述小端反包装置包括依次设置在小端主轴上的小端尾箱、小端钢爪推板座、小端钢圈固定架和小端反包推板座，小端钢圈固定架安装在小端反包推板座上，小端钢圈固定架上设置有小端钢圈扣；

所述小端尾箱底部通过支杆安装在机架的尾箱丝杆上，小端尾箱内部设置有小端钢爪推进气缸，小端钢爪推进气缸通过对应的轴孔连接小端钢爪推板座，小端尾箱外部的侧板上设置有小端反包推进气缸，所述小端反包推进气缸连接所述小端反包推板座，小端反包推板座上设置有小端反包盘；

所述小端主轴由小端反包推板座上的轴孔向机架中部伸出且小端主轴端部依次设置有小端机头胶囊和小端反包胶囊，所述小端机头胶囊内腔连接小端机头胶囊进气管，所述小端反包胶囊内腔连接小端反包胶囊进气管；所述小端钢爪环绕设置在钢爪轴上且所述钢爪轴连接所述的小端钢爪推板座；

所述大端反包装置包括依次连接在大端主轴上的大端尾箱和大端反包推板座，所述大端尾箱底部通过支杆安装在机架的尾箱丝杆上，大端尾箱内部设置有大端反包推进气缸，所述大端反包推进气缸通过对应的轴孔连接所述大端反包推板座，大端反包推板座上设置有大端反包盘；所述大端主轴由大端反包推板座上的轴孔向机架中部伸出且大端主轴端部依次设置有大端机头胶囊和大端反包胶囊，所述大端机头胶囊内腔连接大端机头胶囊进气管，所述大端反包胶囊内腔连接大端反包胶囊进气管；所述大端反包装置还包括设置在大端主轴一侧的大端钢圈固定架，大端钢圈固定架包括设置在活动气缸上的相互对应的钢圈上夹和钢圈下夹；

所述空气弹簧双头自动反包机还包括自动控制机构，所述自动控制机构包括PLC控制器、分别设置在小端反包装置和大端反包装置顶部的激光感应器、人机界面模块，所述PLC控制器连接所述人机界面模块、激光感应器、尾箱控制伺服电机、丝杆控制伺服电机、小端钢爪推进气缸、小端反包推进气缸、小端钢圈推进气缸和大端反包推进气缸。

2.根据权利要求1所述的空气弹簧双头自动反包机，其特征在于：所述小端钢圈扣连接小端钢圈推进气缸。

3.根据权利要求1所述的空气弹簧双头自动反包机，其特征在于：所述小端机头反包胶囊内设置有能张开收拢的小端反包钢圈定位支架，所述大端机头反包胶囊内设置有能张开收拢的大端反包钢圈定位支架。

4.根据权利要求1所述的空气弹簧双头自动反包机，其特征在于：所述大端反包盘内部呈圆台结构。

5.根据权利要求1所述的空气弹簧双头自动反包机，其特征在于：所述产品托环并列设置有2个且每个产品托环呈半圆形结构。

6.根据权利要求1所述的空气弹簧双头自动反包机，其特征在于：所述小端尾箱和大端尾箱的底部均通过对应的滑块活动安装在机架顶部的导轨上，所述小端钢爪推板座、小端反包推板座、大端反包推板座的底板通过对应的滑块活动安装在机架顶部的导轨上。

7.根据权利要求1所述的空气弹簧双头自动反包机，其特征在于：所述小端钢爪呈L型结构或者是矩形结构，能够有效履盖在待加工产品上。

8.根据权利要求1所述的空气弹簧双头自动反包机，其特征在于：所述机架内面设置有钢圈支架，所述支架具有向外伸出的支杆，大端钢圈和小端钢圈悬挂在支杆上。