CN206749701U - 一种汽车线束固定结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种汽车线束固定结构及汽车，其中汽车线束固定结构包括：固定在车身上的盒体，盒体包括：底板，分别设置于底板相对两侧的第一侧板和第二侧板，第一侧板、第二侧板上分别设置有依次排列的卡扣；与盒体配合的盒盖，盒盖包括：与底板平行设置的连接板，以及设置于连接板的相对两侧、与卡扣配合的扣孔，扣孔在连接板的两侧均依次排列；通过卡扣与扣孔的对位匹配，盒体与盒盖组装形成一容纳线束的容置空间。本实用新型提供的线束固定结构可以在实现牢靠固定线束的基础上，减小占用空间和由于线束中段晃动导致的与周边零件干涉的风险。

Description

一种汽车线束固定结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种汽车线束固定结构及汽车。

背景技术

线束固定盒是汽车中比较常见的一种线束固定装置，常见于机舱内部，起到约束和固定线束的作用，并可以保护线束不受摩擦、晃动带来的干涉影响，而且外表美观、整洁。

传统的线束固定方式存在如下的缺陷：一)装配后无法定位牢靠，尤其是线束中段易出现晃动，从而易发生与周边件干涉的风险。二)装配完成后固定不牢，易脱落；三)无法把线束约束完全，如果有散落的线束则可能会造成与其他部件的干涉。

上述缺陷致使普通线束固定盒在使用过程中容易出现各类失效问题，并且可靠性低、易影响周边件的可靠性。

实用新型内容

本实用新型提供一种汽车线束固定结构及汽车，以解决现有技术中的线束固定盒由于存在装配后无法定位牢靠、无法完全约束线束的缺陷，导致线束固定盒可靠性低、易影响周边件的问题。

本实用新型提供一种汽车线束固定结构，包括：

固定在车身上的盒体，所述盒体包括：底板，分别设置于所述底板相对两侧的第一侧板和第二侧板，所述第一侧板、所述第二侧板上分别设置有依次排列的卡扣；

与所述盒体配合的盒盖，所述盒盖包括：与所述底板平行设置的连接板，以及设置于所述连接板的相对两侧、与所述卡扣配合的扣孔，所述扣孔在所述连接板的两侧均依次排列；

通过所述卡扣与所述扣孔的对位匹配，所述盒体与所述盒盖组装形成一容纳线束的容置空间。

可选的，所述底板的一端设置有第一安装结构，所述底板的另一端设置有第二安装结构，所述第一安装结构、所述第二安装结构均与所述底板一体连接。

可选的，所述第一安装结构上设置有第一安装孔，所述第二安装结构上设置有第二安装孔，通过第一连接螺栓与所述第一安装孔、车身上第一定位孔的配合，第二连接螺栓与所述第二安装孔、车身上第二定位孔的配合，所述盒体固定在车身上；

其中所述第一安装孔的孔径大于所述第二安装孔的孔径。

可选的，所述第一侧板、所述第二侧板均与所述底板一体连接，所述第一侧板、所述第二侧板位于所述底板的中部，且所述第一侧板、所述第二侧板与所述底板的重合距离小于所述底板的长度。

可选的，在第一方向上，所述连接板的延伸长度等于所述第一侧板或者所述第二侧板的延伸长度；所述第一方向为所述第一侧板、所述第二侧板与所述底板的重合方向。

可选的，所述底板、所述第一侧板以及所述第二侧板均呈预设弯折角度；相应的所述连接板呈预设弯折角度。

可选的，所述第一侧板、所述第二侧板的外壁上形成依次排列的多个凸起结构，所述凸起结构形成所述卡扣。

可选的，所述连接板的相对两侧分别形成多个固定板，相邻所述固定板之间存在间隔距离，所述固定板上设置有与所述凸起结构匹配的通孔，所述通孔形成所述扣孔。

可选的，所述容置空间为两端开口、容纳线束的传输通道。

本实用新型还提供一种汽车，所述汽车包括上述的汽车线束固定结构。

本实用新型的有益效果至少包括：

本实用新型技术方案，通过在盒体的侧板上设置依次排列的卡扣，在盒盖上设置与卡扣配合的且依次排列的扣孔，在卡扣与扣孔配合时，盒体与盒盖组装形成一容纳线束的容置空间，在实现牢靠固定线束、对线束进行引导的基础上，同时减小线束占用空间和由于线束中段的晃动而导致的线束与周边零件干涉的风险。

进一步的，通过连接螺栓与盒体上的安装孔、机舱内对应位置的定位孔的匹配，使得盒体能有更准确的定位，防止盒体相对于设计位置的变化；同时，也能承受部分线束的重量，从而进一步增加盒体固定的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1表示本实用新型实施例提供的汽车线束固定结构示意图一；

图2表示本实用新型实施例提供的汽车线束固定结构示意图二；

图3表示本实用新型实施例提供的汽车线束固定结构示意图三；

图4表示本实用新型实施例提供的汽车线束固定结构示意图四；

图5表示本实用新型实施例提供的汽车线束固定结构示意图五；

图6表示本实用新型实施例提供的汽车线束固定结构与车身、线束配合示意图。

其中图中：1、盒体；11、底板；12、第一侧板；13、第二侧板；14、卡扣；2、盒盖；21、连接板；22、固定板；23、扣孔；3、第一安装结构；31、第一板体；32、第一安装板；33、第一安装孔；4、第二安装结构；41、第二板体；42、第二安装板；43、第二安装孔；5、车身；6、线束。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例提供一种汽车线束固定结构，如图1～图6所示，包括：

固定在车身5上的盒体1，盒体1包括：底板11，分别设置于底板11相对两侧的第一侧板12和第二侧板13，第一侧板12、第二侧板13上分别设置有依次排列的卡扣14；与盒体1配合的盒盖2，盒盖2包括：与底板11平行设置的连接板21，以及设置于连接板21的相对两侧、与卡扣14配合的扣孔23，扣孔23在连接板21的两侧均依次排列；通过卡扣14与扣孔23的对位匹配，盒体1与盒盖2组装形成一容纳线束6的容置空间。

具体的，盒体1的底板11固定在车身5机舱内的对应位置，盒盖2的连接板21与底板11平行设置，在盒体1与盒盖2配合时，与底板11一体连接的第一侧板12、第二侧板13上的卡扣14与连接板21上设置的扣孔23对位匹配，实现盒体1与盒盖2的组装。

盒体1与盒盖2组装后可形成一容置空间，其中所形成的容置空间为两端开口、容纳线束6的传输通道。线束6通过一开口进入容置空间内，并通过另一开口导出容置空间。所形成的容置空间的高度等于第一侧板12和第二侧板13的高度，第一侧板12、第二侧板13对称设置于底板11的相对两侧，且与底板11一体成型。

卡扣14与扣孔23对位卡接配合后，盒体1与盒盖2可实现连接，为了保证盒体1与盒盖2连接的牢固性，可以在盒体1与盒盖2配合后，在盒体1与盒盖2的外表面设置胶带用于二次紧固，保证盒体1与盒盖2扣合紧固。

本实用新型实施例所提供的卡扣14与扣孔23的数量均为多个，且第一侧板12和第二侧板13上设置的卡扣14的数量相同。在第一侧板12和第二侧板13上，卡扣14依次排列，相邻卡扣14之间存在间隔距离，且任意两个相邻卡扣14之间间隔的距离不固定，本领域技术人员可以根据实际的应用场景来设置相邻卡扣14之间的距离。

在本实用新型上述实施例中，如图1、图2和图3所示，底板11的一端设置有第一安装结构3，底板11的另一端设置有第二安装结构4，第一安装结构3、第二安装结构4均与底板11一体连接。第一安装结构3上设置有第一安装孔33，第二安装结构4上设置有第二安装孔43，通过第一连接螺栓与第一安装孔33、车身上第一定位孔的配合，第二连接螺栓与第二安装孔43、车身上第二定位孔的配合，盒体1固定在车身上；其中第一安装孔33的孔径大于第二安装孔43的孔径。

盒体1还包括与底板11一体连接的、设置于底板11相对两端的第一安装结构3和第二安装结构4，其中底板11相对两端的连线与底板11相对两侧的连接相垂直。

第一安装结构3包括与底板11垂直的第一板体31，以及与第一板体31呈预设角度的第一安装板32，其中第一板体31与底板11一体连接，第一安装板32与第一板体31一体连接，第一安装孔33设置于第一安装板32上。第二安装结构4包括与底板11垂直的第二板体41，以及与第二板体41呈预设角度的第二安装板42，其中第二板体41与底板11一体连接，第二安装板42与第二板体41一体连接，第二安装孔43设置于第二安装板42上。

在盒体1与车身配合时，第一连接螺栓分别与第一安装孔33、车身上第一定位孔的配合，第二连接螺栓分别与第二安装孔43、车身上第二定位孔的配合，实现盒体1与车身机舱内对应位置的固定。且螺栓连接的方式简单有效，在保证连接牢固性的基础上，可以保证拆装的便利性。进一步的，通过连接螺栓与盒体1上的安装孔、机舱内对应位置的定位孔的匹配，使得盒体1能有更准确的定位，防止盒体1相对于设计位置的变化；同时，也能承受部分线束的重量，从而进一步增加盒体1固定的可靠性。

其中第一板体31与第一安装板32之间的预设角度、第二板体41与第二安装板42之间的预设角度，可以根据汽车机舱内零部件的位置进行合理设计，保证第一安装孔33与第一定位孔、第二安装孔43与第二定位孔的配合即可。

且第一安装孔33的孔径大于第二安装孔43的孔径，可以消除盒体1生产时的误差，利于装配。在装配时，首先实现第二安装孔43的装配，然后进行第一安装孔33的装配，可以保证装配过程中的位置调节，以及装配的便利性。其中第一安装孔33可为长圆孔，第二安装孔43可为圆孔；第一安装孔33还可以为矩形孔，第二安装孔43还可以为正方形孔。第一安装孔33、第二安装孔43的形状可以由本领域技术人员根据需求来进行设定，不限于列举的圆孔或者方孔。本实用新型实施例中，以第一安装孔33的孔径为8mm，第二安装孔43的孔径为6mm为例进行说明，相应的本领域技术人员还可以根据需求来设置第一安装孔33、第二安装孔43的孔径。

在本实用新型实施例中，如图1～图5所示，第一侧板12、第二侧板13均与底板11一体连接，第一侧板12、第二侧板13位于底板11的中部，且第一侧板12、第二侧板13与底板11的重合距离小于底板11的长度。在第一方向上，连接板21的延伸长度等于第一侧板12或者第二侧板13的延伸长度；第一方向为第一侧板12、第二侧板13与底板11的重合方向。

具体的，第一侧板12、第二侧板13均与底板11一体成型，且第一侧板12、第二侧板13均与底板11垂直，其中第一侧板12、第二侧板13的延伸方向与第一板体31、第二板体41的延伸方向相垂直。

第一侧板12、第二侧板13对称设置于底板11的相对两侧，其中底板11相对两侧的连线与底板11相对两端的连线相垂直。第一侧板12、第二侧板13均与底板11在第一方向的重合距离小于底板11在第一方向的延伸长度，在第一方向上，第一侧板12、第二侧板13位于底板11的中部位置，连接板21在第一方向的延伸长度与第一侧板12、第二侧板13在第一方向的延伸长度相等。连接板21在第二方向的延伸长度大于或者等于底板11在第二方向的延伸长度，可以保证卡扣14与扣孔23的配合，其中第二方向与第一方向垂直。连接板21、第一侧板12、第二侧板13以及底板11形成的容置空间位于底板11的中部，在保证实现容置空间作用的同时，可以节省连接板21、第一侧板12以及第二侧板13的用量，节约制作材料，降低成本。

在本实用新型实施例中，如图1～图5所示，第一侧板12、第二侧板13的外壁上形成依次排列的多个凸起结构，凸起结构形成卡扣14。连接板21的相对两侧分别形成多个固定板22，相邻固定板22之间存在间隔距离，固定板22上设置有与凸起结构匹配的通孔，通孔形成扣孔23。

在第一侧板12、第二侧板13位于容置空间外部的外壁上分别设置有多个凸起结构，其中相邻凸起结构之间具有一定的距离，相邻凸起结构之间的距离不为定值，即确定第一凸起结构与与之相邻的第二凸起结构之间的距离为第一距离，确定第二凸起结构与与之相邻的第三凸起结构之间的距离为第二距离，确定第三凸起结构与与之相邻的第四凸起结构之间的距离为第三距离，第一距离、第二距离、第三距离均不相等。在第一侧板12、第二侧板13的外壁上设置的多个凸起结构分别形成多个卡扣14。

在连接板21的相对两侧分别形成多个固定板22，其中固定板22与连接板21垂直，相邻固定板22之间的距离不为定值，即确定第一固定板与与之相邻的第二固定板之间的距离为第四距离，确定第二固定板与与之相邻的第三固定板之间的距离为第五距离，确定第三固定板与与之相邻的第四固定板之间的距离为第六距离，第四距离、第五距离、第六距离均不相等。

固定板22的数量与卡扣14的数量相等，第一侧板12上卡扣14的数量与第二侧板13上卡扣14的数量相等，连接板21一侧设置的固定板22的数量与连接板21另一侧设置的固定板22的数量相等。每一固定板22上设置一与凸起结构形状匹配的通孔，各个通孔形成与卡扣14配合的扣孔23。

在卡扣14与扣孔23配合时，多个固定板22与第一侧板12或第二侧板13的外壁接触，使得固定板22上的通孔与第一侧板12、第二侧板13外壁上的凸起结构配合，实现卡扣14与扣孔23的对位匹配连接。

需要说明的是，卡扣14与扣孔23的数量可以根据实际的需求来设定，仅需保证卡扣14与扣孔23配合后，可以保证盒体1与盒盖2的连接牢固性即可。相应的，相邻卡扣14之间的距离，也可以根据需求来设定。

在本实用新型实施例中，如图1～图6所示，底板11、第一侧板12以及第二侧板13均呈预设弯折角度；相应的连接板21呈预设弯折角度。由于车身5机舱内的空间有限，在实现盒体1与车身5的连接时，盒体1的底板11呈预设弯折角度设置，其中弯折的部位位于底板11的中部。相应的与底板11一体连接的第一侧板12、第二侧板13同样呈预设弯折角度；与底板11平行设置的连接板21同样呈预设弯折角度。本实用新型实施例中预设弯折角度可以为150度，本领域技术人员可以根据实际情况来设定预设弯折角度。通过将底板11设置为呈预设弯折角度，可以保证底板11与车身5相应位置的固定，同时不会对车身5内的其他零件造成影响。

本实用新型实施例还提供一种汽车，包括上述的汽车线束固定结构。

以上所述的是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本实用新型所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种汽车线束固定结构，其特征在于，包括：

固定在车身上的盒体，所述盒体包括：底板，分别设置于所述底板相对两侧的第一侧板和第二侧板，所述第一侧板、所述第二侧板上分别设置有依次排列的卡扣；

与所述盒体配合的盒盖，所述盒盖包括：与所述底板平行设置的连接板，以及设置于所述连接板的相对两侧、与所述卡扣配合的扣孔，所述扣孔在所述连接板的两侧均依次排列；

通过所述卡扣与所述扣孔的对位匹配，所述盒体与所述盒盖组装形成一容纳线束的容置空间。

2.根据权利要求1所述的汽车线束固定结构，其特征在于，所述底板的一端设置有第一安装结构，所述底板的另一端设置有第二安装结构，所述第一安装结构、所述第二安装结构均与所述底板一体连接。

3.根据权利要求2所述的汽车线束固定结构，其特征在于，所述第一安装结构上设置有第一安装孔，所述第二安装结构上设置有第二安装孔，通过第一连接螺栓与所述第一安装孔、车身上第一定位孔的配合，第二连接螺栓与所述第二安装孔、车身上第二定位孔的配合，所述盒体固定在车身上；

其中所述第一安装孔的孔径大于所述第二安装孔的孔径。

4.根据权利要求1所述的汽车线束固定结构，其特征在于，所述第一侧板、所述第二侧板均与所述底板一体连接，所述第一侧板、所述第二侧板位于所述底板的中部，且所述第一侧板、所述第二侧板与所述底板的重合距离小于所述底板的长度。

5.根据权利要求4所述的汽车线束固定结构，其特征在于，在第一方向上，所述连接板的延伸长度等于所述第一侧板或者所述第二侧板的延伸长度；所述第一方向为所述第一侧板、所述第二侧板与所述底板的重合方向。

6.根据权利要求1所述的汽车线束固定结构，其特征在于，所述底板、所述第一侧板以及所述第二侧板均呈预设弯折角度；相应的所述连接板呈预设弯折角度。

7.根据权利要求1所述的汽车线束固定结构，其特征在于，所述第一侧板、所述第二侧板的外壁上形成依次排列的多个凸起结构，所述凸起结构形成所述卡扣。

8.根据权利要求7所述的汽车线束固定结构，其特征在于，所述连接板的相对两侧分别形成多个固定板，相邻所述固定板之间存在间隔距离，所述固定板上设置有与所述凸起结构匹配的通孔，所述通孔形成所述扣孔。

9.根据权利要求1所述的汽车线束固定结构，其特征在于，所述容置空间为两端开口、容纳线束的传输通道。

10.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括如权利要求1至9任一项所述的汽车线束固定结构。